ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG
NGHIỆP
SV: NGUYỄN VĂN MỞN
LỚP : CTM3 – K50
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-1-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
PHẦN I : THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH
HÌNH LĂNG TRỤ
Đề bài : Thiết kế dao tiện định hình để gia công chi tiết như hình vẽ 1.1 (dao
có phần chuẩn bị cắt đứt ) , với các thông số sau:
Vật liệu gia công : phôi thanh tròn thép C45 có бb = 600 N/mm2
Ø36
Ø25
Ø38
Ø36
Ø40
1x45°
14
17
25
30
36
Hình 1.1 . Sơ đồ kích thước chi tiết gia công
1.Phân tích chi tiết :
_Chi tiết gia công gồm các bề mặt cần gia công là mặt trụ , mặt côn và mặt đầu .
_Vật liệu chi tiết gia công là thép C45 có бb = 600 N/mm2
_Phôi ở dạng phôi thanh tròn có đường kính ф = 40 mm
_Chất lượng bề mặt chi tiết gia công không có gì đặc biệt
_Độ chênh lệch giữ bán kính lớn nhất và nhỏ nhất của chi tiết là:
tmax=(фmax – фmin)/2 = (38 – 25 )/ 2 = 6,5 mm
_Chiều dài chi tiết là : 36 mm
2.Chọn loại dao:
Chi tiết cần gia công có bề mặt gia công là bề mặt ngoài nên có thể sử dụng dao
tiện định hình hình lăng trụ hay hình tròn đều được . Tuy vậy dao tiện định hình
hình lăng trụ có 1 số ưu điểm hơn so với dao tiện định hình hình tròn như sau :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-2-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
_ Dao tiện định hình hình lăng trụ được kẹp bằng kẹp có rãnh mang cá kẹp dao
dẽ dàng hơn nên độ cứng vững tốt hơn và tăng được tuổi bền của dao.
_ Chi tiết gia công chỉ mắc sai số loại 1 có thể khắc phụ được.
_ Việc mài lại dụng cụ cắt sau khi đơn giản hơn do mài theo mặt phẳng song
song với mặt trước cũ.
=>Vậy ta chọn loại dao tiện định hình hình lăng trụ để gia công chi tiết.
*)Kết cấu và kích thước của dao lăng trụ tham khảo bảng 3.2a(sách hướng dẫn
thiết kế dụng cụ cắt tập 2) với chiều sâu lớn nhất của chi tiết gia công là
tmax= 6,5 mm
Ta được :
B = 19 , H = 75 , E = 6 , A = 25 , F = 15 , r = 0.5 , d = 6 , M = 34,46
B
r
60°
E
0.5
d
F
A
M
3.Chọn cách gá dao:
Từ việc phân tích chi tiết như trên : Bề mặt chi tiết cần gia công gồm các bề
mặt định hình mặt trụ tròn xoay, mặt côn , mặt đầu . với độ chính xác không yêu
cầu cao nên ta chọn phương pháp gá dao thẳng => đơn giản hoá cho việc tính toán
profile dao ở hai tiết diện .
4.Chọn thông số hình học của dao tiện định hình :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-3-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Góc trước , góc sau của dao tiện định hình ở những điểm khác nhau thường
không bằng nhau . Vì vậy ta chọn 1 điểm cơ sở (điểm 1 như dưới đây) để chọn
góc trước , góc sau và để tính toán profile của dao.
_Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công
Tra bảng 3.4 ( Sách hướng dãn thiết kế dụng cụ cắt tập 1 )
Với vật liệu chi tiết gia công là thép C45 có σb = 600 N/mm2 thì
γ = 200 ÷ 250
=> Chọn γ = 200
_Góc sau được chọn cho vừa giảm được ma sát giữa mặt sau của dao và mặt
đang gia công của chi tiết . đồng thời đảm bảo được độ bền của lưỡi cắt
Đối với dao lăng trụ chọn α = 120 ÷ 150
=> Vậy chọn α = 120
5.Tính toán chiều cao hình dáng profile dao trong hai tiết diện :
*)Chọn điểm cơ sở:
_ Điểm cơ sở là một điểm có profile chi tiết trùng với profile lưỡi cắt trong
mặt phẳng nằm ngang qua tâm chi tiết .Ngoài ra còn là điểm gốc để tính toán tọa
độ của profile lưỡi cắt . Đồng thời điểm đó được dung làm gốc tọa độ để vẽ profile
dao khi đã xác định được profile của dao trong các tiết diện cần thiết .
_Ta thấy : tại những điểm của lưỡi cắt nằm càng gần chuẩn kẹp hơn so với
phương ngang thì góc sau càng nhỏ đi và góc trước càng tăng lên và ngược lại .
Việc góc trước đối với một dụng cụ cắt lớn lên hay nhỏ đi một lượng nào đó
không đáng quan tâm quá mức vì góc trước γ có thể chọn dương , bắng 0 , hoặc
âm là tuỳ thuộc loại dụng cụ cắt và vật liệu làm dao . Song đối với góc sau α thì
khi nó thay đổi giá trị theo vị trí của từng điểm trên lưỡi cắt ta phải cần quan tâm :
khi góc sau quá nhỏ : có thể bằng 0 hoặc âm thì sẽ gây ra ma sát lớn hoặc không
làm việc được .
Do đó để khỏi phải kiểm tra lại góc sau khi thiết kế
( thường góc sau [α ] ≥ 30) ta nên chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc sau:
Điểm cơ sở được chọn thường là điểm nằm ngang tâm chi tiết và xa chuẩn
kẹp của dao nhất .
Vậy ta chọn điểm 1 là điểm cơ sở ( hình vẽ)
*) Các số liệu cho trước là :
_ rx : bán kính chi tiết ứng với các vòng tròn đã cho như đề bài .
_ Góc trước và góc sau của dao chọn cho điểm cơ sở :
γ = 200 ,
α = 120
_γi là góc trước tại điểm i trên profile dao
_Thông số cần tính là
hi : chiều cao profile của dao xác định trong tiết diện vuông góc
với mặt sau của dao .
τi : chiều cao profile của dao xác định theo mặt trước , lấy chuẩn
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-4-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
gốc là điểm cơ sở 1
Sơ đồ tính toán chiều cao profile dao trong hai tiết diện như hình dưới đây:(trang
dưới )
_Tính chiều cao τi và hi của Profile dao tại điểm i trên profile dao có Φ3 = 36 mm,
các điểm khác tính tương tự .
Từ sơ đồ tính toán ta có :
τi = Ci – B = ri . cos γi – r . cos γ với Ci = ri.cos i và B = rcos
B = 12,5.cos200 = 11,7462 mm
A = rsin = 12,5.sin200 = 4,2753 mm
hi = τi . cos (α + γ )
mà A = r . sin γ = ri .sin γi => sin γi = ( r / ri ).sin γ
=> γi = arcsin [(r / ri ) .sin γ]
Vậy:
+Chiều cao profile của dao lăng trụ gá thẳng trong tiết diện trùng với
mặt trước là :
τi = ri .cos {arcsin[(r / ri ) . sin γ ] } – r . cos γ
+Chiều cao profile của dao lăng trụ gá thẳng trong tiết diện vuông
góc với mặt sau của dao là :
hi = τi . cos ( α + γ )
Ta tính cụ thể cho các điểm như sau :
+)Điểm 1 ; 2 :
r1 r2 12,5 mm
1 2 200
C1 C2 r1 .cos 12,5.cos 200 11, 7462 mm
1 2 0
h1 h2 0
+) Điểm 3 ; 4 :
r3 r4 18 mm
3 4 arcsin [r.sin / r3 ] arcsin[12,5.sin 200 / 18] 130 44 '25''
C3 C4 r3 .cos 3 18.cos130 44'25' 17, 4849 mm
3 4 C3 B 17, 4849 11, 7462 5, 7387 mm
h3 h4 3 .cos( ) 5, 7387.cos(120 200 ) 4,8667 mm
+)Điểm 5 ; 6 :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-5-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
r5 r6 19 mm
5 6 arcsin [r.sin / r5 ] arcsin[12,5.sin 200 /19] 130 0'13''
C5 C6 r5 .cos 5 19.cos130 0'13' 18,5128 mm
5 6 C5 B 18,5128 11, 7462 6, 7666 mm
h5 h6 5 .cos( ) 6, 7666.cos(120 200 ) 5, 7384 mm
+)Điểm 7 ; 8 :
r7 r8 18 mm
7 8 arcsin[r.sin / r7 ] arcsin[12,5.sin 200 /18] 130 44 '25''
C7 C8 r7 .cos 7 18.cos130 44' 25' 17, 4849 mm
7 8 C7 B 17, 4849 11, 7462 5, 7387 mm
h7 h8 7 .cos( ) 5, 7387.cos(120 200 ) 4,8667 mm
Ta có bảng tính toán sau :
Thông số
ri
γi
Điểm
( mm )
(độ )
1;2
3;4
5;6
7;8
12,5
18
19
18
20
13,7399
13,0037
13,7399
Ci
( mm )
A
( mm)
11,7462
17,4849
18,5128 4,2753
17,4849
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-6-
B
( mm )
τi
( mm )
hi
( mm )
0
5,7388
11,7462 6,7666
5,7388
0
4,8667
5,7384
4,8667
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Ci
B
τi
A
1°
3°
3*
γi γ
αi
α
τi = Ci – B
hi = τi . cos ( α + γ )
Ci = ri . cos γi
γi = arcsin [r.sinγ/ri ]
Ø36
3
30
25
17
14
1x45°
Ø25
36
4
1
2
5
Ø38
6
7
8
Ø36
9
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-7-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
8
5,7388
7
6
1
6,7666
5,7388
2
4
5
3
14
17
25
30
36
4,8667
5,7384
4,8667
profile của dao tiện định hình hình lăng trụ
trong tiết diện trùng với mặt trước
14
17
25
30
36
Profile của dao tiện định hình hình lăng trụ trong tiết diện vuông góc với mặt sau
6.Phần phụ của profile dụng cụ:
Phần phụ của profile dụng cụ dùng để vát mép và chuẩn bị cho nguyên công cắt
đứt.
Ta chọn các thông số như sau:
a b 1 mm
g 2 mm chiều rộng lưỡi dao cắt đứt
f 1 mm chiều rộng vát của chi tiết
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-8-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
c 3 mm
g
k
φ
φ1
f ab
d
c
φ
L
1 450
Chọn d 3 mm
lc l5 1 36 1 37 mm
L lc a b d g 37 1 1 3 2 44 mm
Phần phụ của profile dụng cụ
8. Điều kiện kỹ thuật chế tạo dao:
_Vật liệu phần cắt : Thép gió P18
Vật liệu làm thân : Thép C45
_ Độ cứng sau nhiệt luyện phần cắt đạt 62÷65 HRC,
phần thân dao đạt 30 ÷ 40 HRC
_ Độ nhám bề mặt làm việc : Ra ≤ 0,63 μm
độ nhám bề mặt còn lại : Ra ≤ 1,25 μm
_Trên phần cắt không có vết cháy ,vết gợn vết nứt
_Mối hàn chỗ tiếp xúc giữa phần cắt và phần thân là mối hàn tiếp xúc bảo
đảm độ đồng đều cho mối hàn .
_ Sai lệch góc mài không quá 15’÷ 30’
Sai lệch góc sau không quá 25’
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
-9-
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
_Góc trước : γ = 200 , góc sau γ = 120
_Ký hiệu dao : DTDHLT-No19-α=120-γ=200-P18-DHBKHN
75
25
32°±10’
19
10
44
R0,5
6
60° ±10'
±10'
Ø6
15
0,5
60°
2
34,46
PHẦN HAI : THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 10 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Đề bài : Tính toán thiết kế dao phay định hình γ > 0 để gia công chi tiết theo hình
vẽ . Vật liệu chi tiết gia công 40X có σb = 650 N/mm2
h1=15 mm ; h2 =14 mm ; R = 18 mm
R
h1
h2
10
30
1.Phân tích chi tiết cần gia công :
_Chi tiết cần gia công là bề mặt rãnh định hình phức tạp : là tập hợp của các
mặt phẳng , một phần mặt trụ với bán kính R=18 mm .
_Chiều cao lớn nhất của profile chi tiết là hmax= h1 = 15 mm , bề rộng lớn nhất
của chi tiết là lmax = 30 mm.
_Vật liệu chi tiết cần gia công là thép 40X có σb = 650 N/mm2 .
2.Chọn loại dao phay và vật liệu chế tạo dao :
_Với dạng sản xuất hàng loạt , hàng khối =>để tăng năng suất ta chọn loại dao
phay định hình hớt lưng , cụ thể là dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 ,
do những ưu điểm của loại dao phay này như sau:
+ Dao phay định hình hớt lưng đảm bảo được profile lưỡi cắt và và góc sau
không đổi trong quá trình cắt và khi mài sắc lại dao theo mặt trước .
+ Khi γ = 0 thì profile của lưỡi cắt chính là profile của mặt trước và được xác
định trong phương hướng kính ( tiết diện chứa trục dao ). Khi đó lực biến dạng khi
gia công lớn => năng suất cắt thấp .
Để cải thiện điều kiện cắt gọt , giảm lực cắt và tăng tuổi bền của dao => ta thiết
kế dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 . Dao này chỉ dùng trong gia
công thô và chi tiết định hình không cần độ chính xác cao và lại có yêu cầu tăng
năng suất .
Do chọn loại dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 nên dẫn đến việc
tính toán profile của dao trên tiết diện qua mặt trước và tiết diện chiều trục ( tiết
diện vuông góc với mặt sau ) để đảm bảo chế tạo chi tiết đúng .
+ Dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ > 0 thuận tiện khi mài lại dao
theo mặt trước , khi đó góc sau α và profile lưỡi cắt không đổi .
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 11 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Tóm lại : với phân tích như trên ta chọn được loại dao phay là dao phay định
hình hớt lưng có góc trước γ > 0 và hớt lưng 1 lần do không có yêu cầu gì đặc biệt
về độ chính xác, nghĩa là không phải mài lại sau khi nhiệt luyện .
Vì chiều rộng lớn nhất của profile chi tiết lmax=30 mm , chiều cao lớn nhất của
profile chi tiết hmax=h1=15mm, ta nhân thấy kết cấu của lưỡi dao đủ cứng vững nên
ta chế tạo dao có đáy rãnh thoát phoi thẳng .
Với vật liệu chi tiết gia công và loại dao chọn như trên ta chọn vật liệu phần cắt
của dao là thép gió P18 với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 63÷66 , vật liệu
phần thân là thép 45X với độ cứng sau nhiệt luyện là HRC = 35 ÷41.
3.Tính toán thiết kế dao :
3.1. Đường cong hớt lưng :
E
E
C
e
B
K
C
B
_Đường cong hớt lưng dao phay phải đảm bảo sao cho chiều cao profile của dao và
góc sau α không đổi sau mỗi lần mài sắc lại theo mặt trước .
Đường cong hớt lưng theo lý thuyết là đường cong logarít , nhưng thực tế
đường cong logarít khó chế tạo nên trong thực tế đã thay đường cong hớt
lưng gần đúng là đường cong Acsimét dễ chế tạo do được tạo ra bằng phương
pháp tiện hớt lưng.
Với đường cong hớt lưng là đường Acsimét thì : khi mài lại dao theo mặt
trước thì chiều cao profile dao không đổi , còn góc sau thay đổi rất ít .
_Lượng hớt lưng K của đường Acsimét :
+K chính là lượng giáng của đường xoắn Acsimet sau khi quay góc bằng
2π/Z ; với Z là số răng của dao phay .
+Khai triển tam giác cong EBC thành tam giác vuông EBC như hình vẽ trên ta
có:
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 12 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
CB
K
CE D
tg e
K
D
Z
Z
KZ
D
.tg e
Với αe : là góc sau tại điểm E đang xét .
K : là lượng hớt lưng
D : là đường kính dao
Z : là số răng của doa phay .
Có : Z
.D
K
.tg e và làm tròn thành số nguyên.
3.2.Tính toán chiều cao profile của dao trong hai tiết diện:
Ta sử dụng sơ đồ tính chiểu cao profile của dao trong hai tiết diện:
+Tiết diện chiều trục (hay tiết diện vuông góc với mặt sau ) để phục vụ cho việc
chế tạo dao .
+Tiết diện trùng với mặt trước của dao để kiểm tra sau khi chế tạo .
Do chi tiết là bề mặt định hình có profile phức tạp nên trong khi tính toán cần
phải chia các điểm trên profile chi tiết ở cung tròn ra làm nhiều đoạn nhỏ để tính
toán ra chiều cao và chiều dài của điểm đó , đồng thời tính ra các điểm tương ứng
trên profile dao tính từ điểm cơ sở ứng với các điểm đó .
A
M
O
D
h1
i
B
H
lci
10
hci
R
h2
I
C
30
Ta tính cho 7 điểm trên cung CD ( kể cả điểm C và D ) .Với mỗi điểm I trên cung
CD sẽ ứng với một góc ∅i , hay nếu lấy điểm B làm gốc tính toán thì ứng với mỗi
điểm I trên cung CD sẽ có một tọa độ ( lci ; hci ) tương ứng như hình vẽ .
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 13 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Ta có :
hci CI .sin
lci CI .cos BC
CI 2.OI .sin
i
2.R.sin
i
; 1800 ( )
2
2
OH h2
1800 i
h2
sin
arcsin ;
OC R
2
R
14
h
arcsin 2 arcsin 5103'27 '' 51, 05760
18
R
BC = BH + HC
BH = 30 - 10 - R = 30 - 10 - 18 = 2 mm
h
14
HC R.cos R.cos arcsin 2 18.cos arcsin 11, 3137 mm
R
18
BC 13,3137mm
Tóm lại :
h
1800 i
2
h
1800
hci 2 R.sin i .sin 1800 arcsin 2
2
R
i
lci 2 R.sin i .cos 1800 arcsin 2
BC
2
R
2
Với BC = 13,3137 mm
Ta tính thêm trên cung CD thêm 5 điểm như hình vẽ dưới đây và có bảng kết quả
tính toán :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 14 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
O
R
2
h1
i
3
4
6
hci
I 5
h2
1
7
9
lci
10
8
30
Điểm
lci ( mm )
hci ( mm )
∅i (độ)
8
0
13,3137
0
7
8,5096
15,2608
1,8283
6
17,0192
16,9159
3,9245
5
25,5288
18,2426
6,2426
4
34.0384
19,2117
8,7316
3
42,5480
19,8018
11,3365
2
51,0576
20
14,0000
3.3.Chọn các thong số của dao :
_Chọn các góc của dao:
Từ vật liệu của chi tiết gia công là thép 40X có σb=650 N/mm2 , tra sách Hướng
dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập I , ( bảng 2_V ) ta có : dao gia công thô có
+Góc trước : γ =150
+Góc sau chính : αn=120
_Chọn đường kính đỉnh dao :
Từ chiều cao lớn nhất của profile chi tiết hcmax= h1=15 mm , tra ( bảng 11_V )
sách Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt tập 2 ta có:
+ Đường kính lớn nhất của dao là : De = 150 mm
+ Lượng hớt lưng : K = 8 mm
+ Số răng : Z
.D
K
.tg e
3,14.150
. tg120 12, 5 => lấy Z = 12 răng .
8
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 15 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Vậy góc sau chính thực của chi tiết là :
e arctg
KZ
8.12
arctg
11030 '52 '' 11, 51460
D
3,14.150
3.4. Tính toán profile dao trong hai tiết diện:
Phương pháp tính toán dựa trên hai sơ đồ tính và tính trên hai tiết diện của dao :
tiết diện chiều trục ( tiết diện vuông góc với mặt sau của dao ) , và tiết diện trùng
với mặt trước của dao .
Chọn điểm cơ sở là điểm O trên hình vẽ
hci : Chiều cao profile của chi tiết tại điểm i trên profile chi tiết
hdi : Chiều cao profile của dao trong tiết diện chiều trục tương ứng điểm id
hdti : Chiều cao profile của dao trong tiết diện trùng mặt trước
Khi gia công chi tiết thì điểm i trên profile của chi tiết phải có một điểm id tuơng
ứng trên profile dao trong tiết diện chiều trục, và điểm idt tương ứng của profile dao
trong tiết diện trùng mặt trước .
_Ta xác định điểm id như sau :
Từ điểm i nằm trên profile của chi tiết , kẻ đường thẳng sang điểm i’ nằm trong
phương hướng kính của dao.vẽ vòng tròn tâm Od bán kính Ri = (Re – hci).Vòng tròn
này cắt vết mặt trước tại điểm id* . Đường hớt lưng qua điểm id* sẽ cắt phương
hướng kính qua đỉnh dao ở điểm i’’ .Từ điểm i’’ kẻ đường thẳng chiếu sang hình
cạnh và từ điểm i kéo thẳng xuống ta được id tương ứng thuộc profile dao. Các
điểm id trên hình cạnh thuộc profile trong phương hướng kính.
_Điểm id’ của profile dao trong tiết diện trùng mặt trước cũng được xác định như
hình vẽ :
Từ điểm i của chi tiết ta dóng xuống đường nằm ngang đi qua O , tiếp đó vẽ
cung tròn tâm O bán kính bằng khoảng cách ii’, cung tròn này cắt đường vuông
góc với vết mặt trước và đi qua id* ta được điểm i’d . Các điểm i’d nằm trên
profile dao trong tiết diện trùng mặt trước .
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 16 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Od
Ri
ζ i
ζi
đường cong
hớt lưng
profile
chi tiết
h
*
i' id
i''
Profile dao trong tiết
diện chiều trục
i
hdi
id
hci
Rf
R0
O
Profile dao trong tiết
hdti
diện trùng mặt trước
+Tính chiều cao profile dao trong tiết diện chiều trục:
hdi = hci – Δh
+Khi bán kính véctơ ρ của đường cong hớt lưng quay một góc
ζ =2π/Z thì nó giảm đi 1 lượng bằng lượng hớt lưng K . Khi véctơ ρ quay 1 góc
ζi thì nó nó sẽ giảm đi 1lượng chính là Δh .
K
2
Z
h
i
h
K .Z . i
2
Ta có :
R0 Re .sin Ri .sin i Re hci .sin i
i arcsin
Re .sin
Re hci
Vậy :Chiều cao profile của dao trong tiết diện chiều trục là :
hdi hci
KZ
R .sin
. arcsin e
2
Re hci
+Tính chiều cao profile dao trong tiết diện trùng với mặt trước :
Từ sơ đồ tính ta có:
Ri
h
R
R h
R sin
dti hdti i .sin i e ci .sin arc sin e
sin sin i
sin
sin
Re hci
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 17 -
LỚP : CTM3 – K50
i'd
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
Với chú ý các góc đổi ra đơn vị là radian vì trong công thức tính đã xuất hiện góc
π rad
Ta có bảng tính toán sau :
Điểm
hci
lci
hdi
hdti
1
15
10
13,9664
15,6712
2
14
20
13,0519
14,6154
3
11,3365
19,8018
10,6025
11,8125
4
8,7316
19,2117
8,1895
9,0828
5
6,2426
18,2426
5,8696
6,4840
6
3,9245
16,9159
3,6980
4,0710
7
1,8283
15,2608
1,7259
1,8945
8
0
13,3137
0
0
9
0
0
0
0
1
2
10
4
5
6
1,7259
8,1895
5,8696
3,6980
10,6025
13,0519
13,9664
3
9
7
8
13,3137
15,2680
16,9159
18,2426
19,2117
19,8018
20,0000
Profile dao trong tiết diện chiều trục
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 18 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
1
2
10,0000
6
1,8945
4,0710
5
6,4840
9,0825
4
11,8125
14,6154
15,6712
3
9
7
8
13,3137
15,2608
16,9159
18,2426
19,2117
19,8018
20,0000
Profile dao trong tiết diện trùng mặt trước
3.5.Chọn kết cấu của dao:
Chọn kết cấu dao dựa vào chiều cao lớn nhất của profile chi tiết cần gia công , ta
có chiều cao lớn nhất của chi tiết là : hmax = h1 = 15 mm
Tra theo sách HDTKDCCN tập 2 ta chọn dao phay định hình hớt lưng có răng
hàn , rãnh đáy thẳng để tiết kiệm vật liệu với các thông số như sau:
Vật liệu phần cắt là thép gió P18 ; vật liệu thân dao là thép kết cấu 45X
Các kích thước của dao như sau :
hcmax D
d
h
K
D1
D0
d1
d2
d3
H
15
150
40
15
8
142
84
60
80
42
33
H: chiều cao toàn răng .
h: chiều cao lớn nhất của profile dao trong mặt phẳng chiều trục.
K: lượng hớt lưng theo đường cong Acsimet .
Chiều sâu đáy rãnh để đặt mảnh dao vào trước khi hàn lấy bằng 5 mm .
Do răng dao là răng hàn ghép , ta chọn phần răng của thân dao không hớt lưng
lấy đường kính ngoài của răng thân dao nhỏ hơn đường kính dao phay là 4/3K ( K
là lượng hớt lưng ).
Dao phay có profile lồi nên có chiều rộng là :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 19 -
LỚP : CTM3 – K50
ĐỒ ÁN THIẾT KẾ DỤNG CỤ CÔNG NGHIỆP
B = b + 2 mm = 30 +2 =32 mm
Kích thước rãnh then chọn như sau:
Kiểu lắp ghép trước khi hàn giữa mảnh răng 10 mm và rãnh của thân dao là : A/T1
Tra then theo bảng 17_V ( sách hướng dẫn thiết kế dụng cụ công nghiệp) ta
được:
d 40 0,027
b 100,10
0,3
t1 43, 50,62
3.6. Điều kiện kỹ thuật của dao:
_ Góc trước γ=150
_Vật liệu phần cắt : thép gió P18 , vật liệu phần thân : thép 40X
_Độ đảo mặt đầu không quá 0,03
_Độ đảo hướng kính của các lưỡi cắt không quá 0,04
_Độ hướng tâm của mặt trước không quá 0,09
_Răng dao lắp vào vành hàn theo chế (A/T)
Chiều dày mối hàn không quá 0,02 mm
_Kí hiệu dao : DPDHHL-γ15-K8-P18-DHBKHN
PHẦN III :
SINH VIÊN : NGUYỄN VĂN MỞN
- 20 -
LỚP : CTM3 – K50
- Xem thêm -
.PDF 
27 
56 
148 
