Tài liệu Báo cáo thí nghiệm dung sai

  • Số trang: 49 |
  • Loại file: DOCX |
  • Lượt xem: 4578 |
  • Lượt tải: 17
thanhphoquetoi

Tham gia: 05/11/2015

Mô tả:

MỤC LỤC BÀI 1: KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT TRỤ TRƠN TRONG MẶT CẮT NGANG VÀ MẶT CẮT DỌC................................................................2 BÀI 2: ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT ĐẦU HÌNH TRỤ TRƠN.........................................................................................................................8 BÀI 3: ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG GÓC.........................................................................................................................10 BÀI 4: XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU..............................................................13 BÀI 5:ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN TIẾP.............................16 BÀI 6: ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG......................................................................20 Bài 7: ĐO CHIỀU DÀI PHÁP TUYẾN CHUNG...................................................22 BÀI 8: KHẢO SÁT ĐẶC TUYẾN CỦA LỰC KẾ DỰA TRÊN NGUYÊN TẮC BIẾN DẠNG...................................................................................................25 BÀI 9: KHẢO SÁT VÀ XÁC ĐỊNH SAI SỐ HỆ THỐNG ĐỊNH LƯỢNG TỰ ĐỘNG................................................................................................................28 Bài 10: ĐO BIẾN DẠNG SỬ DỤNG STRAIN GAGE.........................................30 BÀI 11: LẬP BẢN VẼ TỪ MẪU............................................................................37 Bài 12:ĐO LƯU LƯỢNG........................................................................................42 BÀI 13: KHẢO SÁT HỆ THỐNG ĐO NHIỆT ĐỘ...............................................45 BÀI 14: ĐO PROFILE............................................................................................48 1 BÀI 1: KIỂM TRA SAI SỐ HÌNH DÁNG CHI TIẾT TRỤ TRƠN TRONG MẶT CẮT NGANG VÀ MẶT CẮT DỌC I. Mục đích:  Biết sử dụng panme , đồng hồ so.  Biết kiểm tra sai số hình dáng của các chi tiết điển hình là trụ trơn. II. Dụng cụ:  Bàn máp  Pan me  Khối V  Đồnghồ so.  Cấu tạo Panme: Là loại dụng cụ được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy chế tạo cơ khí. Kết cấu của dụng cụ này dựa trên nguyên tắc biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến nhờ một cặp ren vít. Kết cấu thước gồm 2 thành phần chủ yếu: Phần cố định 1 mang thước thẳng. Thước thẳng có 2 dãy vạch chia, dãy trên có khoảng chia tương ứng với 1mm, dãy dưới cũng cùng khoảng chia như trên, cả hai dãy làm thành một thước thẳng với giá trị vạch chia là 0,5mm bằng bước của cặp ren. Phần di động 2 mang thước vòng có 50 vạch chia. Khi nó cùng thước phụ quay mộ vòng thì đồng thời cũng tịnh tiến được một khoảng chia bằng trị số bước vít (0,5mm). Như vậy, cứ sau một vòng quay thì đầu đo 2 tịnh tiến được một khoảng bằng 0,5mm, gái trị một vạch chia trên thước vòng là: i 0,5  0, 01 mm 50  Cấu tạo đồng hồ so: Đồng hồ so là loại dụng cụ đo kiểu cơ khí, được dùng rộng rãi trong sản xuất, mặc dù có vài nhược điểm so với các loại dụng cụ đo kiểu quang học, điện, khí nén như: kém chính xác do có nhiều phần tử truyền động cơ khí thức là có những độ hở và ma sát nhất định, độ tin cậy càng ngày càng giảm do bị mòn, phạm vi so sánh bị hạn chế, dễ có sai số đọc. Nguyên lý cấu tạo của đồng hồ so 0.01mm được mô tả như hình trên. Trục số 1 được lò xo 2 kéo xuống, trên than trụ có một số mặt răng. Trên trục của bánh răng 4 lắp kim nhỏ 3 (chỉ giá trị mm) và bánh răng 9 có 100 răng ăn khớp với bánh răng 8 có 10 răng. Trên trục của bánh răng 8 lắp kim đo 5 (chỉ giá trị 0,01mm). Nếu kim nhỏ 5 quay được một vòng thì kim 3 quay được góc ứng với giá trị 0,1mm. Nếu kim 3 quay hết một vòng ứng với đầu đo dịch chuyển một đoạn là 1mm. III. Các bước tiến hành: 1. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt dọc Kiểm tra độ côn, độ tang trống (hoặc yên ngựa),độ cong sinh 3 A I II C III B II I III B' C' A'  Đánh dấu vị trí các tiết diện kiểm tra : I-I, II-II, III-III, hai tiết diện I-I và III-III cách mép 10 mm.  Đặt chi tiết lên bàn máp cho mũi đồng hồ so tiếp xúc với chi tiết, chỉnh không cho đồng hồ đến điểm A của mặt cắt II-II đọc 1 giá trị và trượt đến điểm A của mặt cắt II-II đọc 1 giá trị, ghi vào bảng số liệu và trượt dến diểm A của mặt cắt A. Chú ý 3 điểm A của 3 mặt cắt I-I, II-II, III-III phải nằm trên 1 đường sinh.  Sau đó làm tương tự đối với đường sinh khác, bằng cách xoay chi tiết một góc 45 độ và góc 90 độ. Bảng 1. Chi tiết số 1 Đường sinh thứ 1 Đường sinh thứ 2 Đường sinh thứ 3 Mặt cắt I-I AA’ BB’ CC’ 0 Mặt cắt II-II AA’ BB’ CC’ 3 0 7 3 0 Mặt cắt III-III AA’ BB’ CC’ 8 4 7 2. Đo sai số hình dáng trong mặt cắt ngang a) Đo độ ô van  Kiểm tra điểm ‘0’ của pan me.  Dùng pan me đo đường kính AA’, BB’, CC’, DD’. Chú ý  AA’ BB’, CC’  DD’. 4 Chi tiết số 1 Mặt cắt I-I IMặt II cắt II-II Mặt cắt III-III AA’ 28,15 III 28,18 28,23 II I  ovan  d max  d min BB’ 28,16 28,17 28,23 CC’ 28,15 D 28,18 28,24 B III C' ADD’ 28,15 28,19 28,24 A' C B' D' (ở hai mặt cắt vuông góc) Độ ô van  AA ' BB '  Dmax  Dmin  AA ' BB '  Dmax  Dmin Mặt cắt I-I Mặt cắt II-II Mặt cắt III-III 0,01 0,01 0 0,01 0,01 0 Kết luận ∆ovan 0,01 0,01 0 b) Đo độ đa cạnh  Đặt chi tiết lên khối V và cùng đặt lên bàn máp.  Đặt mũi đồng hồ so tiếp xúc với chi tiết tại điểm A1 sau đó xoay chi tiết 0 đi 180 tới điểm A2 , cùng lúc đó quan sát giá trị chỉ thị của đồng hồ tại điểm A1 và A2 , hiệu 2 chỉ thị đó là ∆h. Lượng ∆h ngoài sự phụ thuộc số cạnh của chi tiết còn phụ thuộc góc  Nếu 2 ∆c   Nếu 2 của khối V 0 = 60 thì độ đa cạnh là: ∆h chỉ thị 3 2 900 = và 1200 thì độ đa cạnh là: 5 ∆c  ∆h chỉ thị 2  Tiến hành đo tại 3 mặt cắt ( I-I, II-II, III-III) và mỗi mặt cắt đo tại các điểm A-A’, B-B’, C-C’. Chi tiết số 1 Tiết diện đo A-A’ B-B’ C-C’ ∆h ∆ c Trị số đo ∆ h tại các mặt cắt (x10-2mm) I-I II-II III-III 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0.5 0.5 0.5 V. Đánh giá và nhận xét kết quả đo Sai sô hình dáng trong mặt cắt dọc: dựa vào số liệu Bảng 1 ở 3 mặt cắt A-A, B-B, C-C ta có thể nhận ra rằng chi tiết một sai số hình dáng độ côn vì đường sinh trong mặt cắt dọc không song song với nhau. Độ không song song của đường sinh Chi tiết số 1 Mặt cắt I-I Mặt cắt II-II Mặt cắt III-III  c  d max  d min ∆c (x10-2mm) 7 8 7 Sai số hình dáng mặt cắt ngang :  Độ ô van: 6 Chi tiết số 1 ∆ovan Mặt cắt I-I Mặt cắt II-II Mặt cắt III-III 0,01 0,01 0,00  Độ đa cạnh: Chi tiết số 1 Tiết diện đo ∆ c I-I 0,05 II-II 0,05 III-III 0,05 Chi tiết số 1 có cả hai loại sai số mặt cắt ngang và sai số mặt cát dọc Nguyên nhân gây ra sai sô:  Sai số dụng cụ  Sai số do quá trình đo  Sai số do gia công cơ khí 7 BÀI 2: ĐO ĐỘ ĐẢO HƯỚNG TÂM VÀ ĐỘ ĐẢO MẶT ĐẦU HÌNH TRỤ TRƠN I. Mục đích:  Biết sử dụng đồng hồ so và đồ gá đo.  Biết kiểm tra sai số vị trí của hình trụ trơn. II. Dụng cụ: Đồng hồ so có độ chính xác 0.01 mm và phạm vi đo 10 mm III. Các bước tiến hành:  Gá chi tiết lên hai mũi tâm.  Đặt đồ gá đồng hồ so lên bàn máp.  Đặt mũi đồng hồ so tiếp xúc với bề mặt trụ cho hoặc bề mặt đầu cần kiểm tra.  Xoay chi tiết đi 1 góc 360 độ.  Đọc giá trị chỉ thị Max và Min khi xoay 1 góc 360 độ. 8 IV. Chi tiết số Độ đảo mặt đầu Max Min Độ đảo hướng tâm Độ đảo mặt đầu Độ đảo hướng tâm Mặt cắt 1 Max Min Lần 1 10 -92 7 -9 Lần 2 8 -104 2 -16 Lần 3 35 -80 0 -15 đánh giá và nhận xét kết quả đo: Chi tiết số Lần 1 Lần 2 Lần 3 TB   Max  Min 102 112 115 109,67 Mặt cắt 1 Mặt cắt 2 Max Min 2 -7 0 -8 10 -1 Mặt cắt 2 Mặt cắt 3 Max Min 10 1 8 -1 2 -9 Xử lý, Mặt cắt 3   Max  Min   Max  Min   Max  Min 16 18 15 16,33 9 8 11 9,33 9 9 11 9,67  Sai số độ đảo mặt đầu của chi tiết là là: 1,0967 không thỏa điều kiện yêu câu gia công chi tiết về độ đảo.  Sai số độ đảo hướng tâm của mặt cắt 1 là: 0,1633 không thỏa mản điều kiện yêu cầu gia công của chi tiết.  Sai số độ đảo hướng tâm của mặt cắt 2 là: 0,0933 thỏa mản điều kiện yêu cầu gia công của chi tiết.  Sai số đảo hướng tâm của mặt cắt 3 là: 0,0967 không thỏa mản điều kiện yêu cầu gia công của chi tiết. Nhận xét: chi tiết chỉ thỏa 2 điều kiện sai lệch nằm trong khoảng sai lệnh giớ hạn. Chi tiết bị loại vì không đạt yêu cầu kĩ thuật. Nguyên nhân gây ra sai số :  Sai sô hệ thống do dụng cụ đo.  Sai số không quá trình đo.  Sai số trong quá trình gia công cơ khí: thiết bị gia công không đạt yêu cầu, quá trình rà, gá chi tiết không chính xách, chọn phương pháp gia công chưa hợp lý… 9 BÀI 3: ĐO VÀ KIỂM TRA ĐỘ THẲNG, ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ VUÔNG GÓC I. MỤC ĐÍCH     Biết thực hiện cách đo và kiểm tra độ thẳng , độ phẳng. Xác định được độ thẳng và độ phẳng. Biết cách kiểm tra độ vuông góc. Biết cách sử dụng đồng hồ so. II. CÁC DỤNG CỤ      III. Bàn máp Thước rà thẳng Êke vuông góc Căn lá loại ( 0.03– 1.0 mm) Đồ gá đồng hồ so. THỰC HIỆN 1. Kiểm tra độ thẳng và độ phẳng. Chi tiết hình hộp chữ nhật có kích thước ( 150 x 100 x 40) mm.  Cách 1: sử dụng thước rà thẳng o Đặt thước dọc theo các cạnh, đường biên của chi tiết và dung căn lá xác định chiều cao khe hở giữa thước và cạnh của chi tiết.  o o o 2. o Cách 2: Sử dụng bàn máp, đồng hồ so. Trượt đồng hồ so dọc theo các cạnh của chi tiết để xác định độ thẳng. Mỗi bề mặt tiến hành đo theo 6 hướng và hướng lặp lại nhiều lần. Xác định độ phẳng của mặt phẳng: độ phẳng của mặt phẳng chính là độ không thẳng lớn nhất. Kiểm tra độ vuông góc Chi tiết cần kiểm tra có yêu cầu độ vuông góc giữa các mặt 10 o Tiến hành đo độ vuông góc bằng cách dùng ê ke và căn lá, dung căn lá để xác định khe hở ∆min , ∆max . Thực hiện đo 3 lần với các đoạn L như yêu cầu (50 mm) ở các vị trí khác nhau, ghi kết quả vào bảng 1. 11 Chi tiết số 1 Mặt số Độ thẳng Độ phẳng Độ vuông góc Đường Dùng thước và căn lá Lần 1 Dùng Lần đồng 2 hồ so TB 2 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 0,13 0,13 0,1 0,1 0 0 0 0 0 0 0 0 0,09 0,12 0,08 0,14 0,01 0,03 0,03 0,02 0,12 0,1 0,14 0,01 0,03 0,03 0,04 0,02 0,095 0,12 0,09 0,14 0,01 0,03 0,03 0,0 4 0,0 3 0,0 3 0,04 0,1 0, 03 0, 03 0, 03 0,04 0,02 Dùng thước và căn lá Dùng đồng hồ so 0,13 0 0,14 0,04 Mặt B vuông góc với mặt E Mặt C vuông góc với mặt A Lần 1 Dùng căn lá ê ke ∆min 0,04 ∆max − ∆min ∆max 0,09 0,05 TB Lần 2 ∆min Lần 3 ∆max ∆min 0,06 0,09 0,04 0,03 ∆max 0,06 0,02 Lần 1 ∆min 0,05 ∆max 0,09 0,04 0,033 Lần 2 ∆min Lần 3 ∆max ∆min ∆max 0,04 0,07 0,04 0,1 0,03 0,06 0,043 IV. ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ Sai lệnh Độ thẳng Độ phẳng Độ vuông góc Phương thức đo Dùng thước và căn lá Dùng đồng hồ so Dùng thước và căn lá Dùng đồng hồ so Dùng thước và căn lá 0,0 2 0,0 2 0,0 2 Chi tiết 1 0,06 0,081 0,13 0,14 0,033 Chi tiết 2 0 0,028 0 0,04 0,043 Chi tiết không đạt yêu chính xác về độ vuông góc do sai lệch quá lớn. Nhận xét về độ chính xác thì căn mẫu có độ chính xác cao hơn, do không có bước chuyển đổi từ chuyển động tịnh tiến sang chuyển động quoay của kim đồng hồ so. 12 BÀI 4: XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC MẪU I. Mục đích  Biết sử dụng đồng hồ so  Biết sử dụng các loại mẫu đo  Biết lựa chọn mẫu và bảo quản mẫu II. Các dụng cụ  Đồng hồ so  Bộ gá đồng hồ so có mặt phẳng chuẩn. III. Giới thiệu dụng cụ  Mẫu đo: Là loại chi tiết được chế tạo với độ chính xác cao theo những kích thước danh nghĩa nhất định. Tùy theo độ chính xác chế tạo mà người ta chia thành các cấp chính xác 0, 1, 2, 3,...Các mẫu đo thường gặp là mẫu đo chiều dài, mẫu đo góc. Các mẫu đo chiều dài thường được chế tạo dạng tấm chữ nhật hay trụ tròn. Mẫu đo góc được chế tạo dạng tấm tam giác, tứ giác hay đa giác. Các mẫu này gọi chung là mẫu tấm hay căn mẫu. Công dụng mẫu đo: - Đảm bảo và truyền kích thước từ đơn vị đo đến đại lượng cần đo. Ví dụ: để kiểm tra, hiệu chỉnh máy và dụng cụ đo. - Dùng làm chuẩn chỉnh 0 cho máy đo trong phép đo so sánh. - Dùng đo trực tiếp các kích thước cần độ chính xác cao.  Nguyên tắc tổ hợp mẫu: - Mỗi mẫu đo có 1 kích thước nhất định. Để được kích thước như mong muốn, cần phải tiến hành ghép mẫu. - Trước khi ghép cần phải làm sạch mẫu, xoa 2 mặt làm việc nhẹ nhàng vói nhau, nhờ độ nhẵn cao nên mẫu tự hút. Để dễ dàng kiểm tra, các mẫu lớn để dưới, ghép trước, các mẫu nhỏ để trên. - Mẫu ghép càng chắc chắn, kích thước ghép càng chính xác. - Cần hạn chế số mẫu ghép để tránh sai số. Cụ thể, số mẫu ghép cần phải ít hơn 4 khi dùng bộ 87 mẫu và ít hơn 5 khi dùng bộ 42 mẫu.  Cách chọn ghép mẫu: - Chọn hộp mẫu kích thước lớn nhất thỏa mãn số lẻ nhỏ nhất của kích thước mẫu. - Lấy hiệu kích thước vừa chọn, ta sẽ được kích thước yêu cầu lần 2. Tiếp tục làm như vậy cho đén khi hết mẫu ban đầu. IV. Các bước tiến hành 13  Dựa vào kích thước cần kiểm tra, tổ hợp các kích thước của mẫu đo sao cho bằng đúng kích thước cần kiểm tra. (Độ chính xác của kích thước A 0.04 ,B 0.05 ,C 0.06 )  Đặt căn mẫu lên bàn gá đồng hồ so.  Cho đồng hồ so tiếp xúc với tập căn mẫu kích thước. Đọc giá trị trên đồng hồ so ( hoặc chỉnh “0” cho đồng hồ).  Giữ nguyên vị trí đồng hồ so, bỏ tập căn mẫu kích thước ra và đặt chi tiết cần kiểm tra vào. Đọc chỉ số trên đồng hồ.  Hiệu số chỉ giữa 2 lần đo chính là sai số của kích thước mẫu so với kích thước cần kiểm tra. Bảng 4.1 Số hiệu A 69,847 69,678 69,872 69,864 69,963 69,860 69,781 70,001 1 2 3 4 5 6 7 8 Kích thước cần kiểm tra B 60,158 59,947 60,277 59,980 59,679 60,022 59,758 59,876 C 50,129 49,926 50,141 50,065 49,738 50,060 49,999 50,008 Bảng 4.2 Số hiệu chi tiết 7 Lần 1 Sai số A 0,09 B 0,2 C 0,16 Các căn mẫu tổ hợp theo yêu cầu, mỗi sinh viên ghi lại cách chọn của mình A=60+7,5+1,34+1,28+0,01= 69,781 14 Lần 2 0,08 0,23 0,17 Lần 3 Lần 4 Lần 5 0,08 0,09 0,08 0,21 0,24 0,23 0,19 0,17 0,16 TB 0,084 0,222 0,17 ± 0,04 ĐCX kích thước A B=40+17,5+1,26+0,998=59,758 ± 0,05 ĐCX kích thước B C=40+9+0,999=49,999 ± 0,06 ĐCX kích thước C V. Đánh giá và nhận xét kết quả đo  Sai lệnh trung bình ở kích thước A: 0,084 mm  Sai lệnh trung bình ở kích thước B: 0,222 mm  Sai số lệnh bình ở kích thước C: 0,17 mm Mẫu số 7 có các kích thước A,B và C không nằm trong vùng dung sai cho phép nên chi tiết không đạt yêu cầu. Cần chú ý thao tác khi tính toán tổ hợp và sử dụng căn mẫu:  Tổ hợp mẫu sao cho số mẫu ghép là ít nhất.  Khi ghép mẫu chú ý tới bụi, ghép mẫu nghiền nhẹ hai tấm mẫu sẽ hút vào nhau.  Sau khi đo xong phải đẩy nhẹ nhàng ra từng tấm.  Chọn mẫu có cấp chính xác phù hợp với nhu cầu sử dụng. Một số nguyên nhân có thể gây ra sai số:  Sai số trong quá trình đo : Do lắp ghép căn mẫu chưa khíp, điều chỉnh đồng hồ so…  Sai số do dung cụ do: đồng hồ so, căn mẫu…  Sai số số do quá trình gia công cơ khí: dung cụ gia công, phương pháp gia công, tay nghề của người thợ gia công… 15 BÀI 5:ĐO LỖ CÔN THEO PHƯƠNG PHÁP ĐO GIÁN TIẾP I. MỤC ĐÍCH THÍ NGHIỆM:  Tìm hiểu sơ bộ kết cấu máy dựa trên nguyên tắc quang cơ, biết áp dụng đo kích thước ngoài.  Nắm được nguyên tắc dùng bi cầu đo lỗ côn. II. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ MÁY ĐỜ LIN NÔ MÉT - Là máy đo kiểu cơ khí – quang học, nó dùng để đo kích thước thẳng (đường kính, chiều dài). Kích thước của chi tiết đo được bằng hiệu số giữa hai số đọc tương ứng với vị trí của đầu đo khi tiếp xúc với chi tiết và bàn đo. Mấy cấu tạo theo nguyên tắc: thước và kích thước cần đo nối tiếp nhau trên trục thẳng. Cấu tạo của máy gồm: thước thủy tinh trong suốt 1 được kẹp cứng dọc theo trục đo và được che bằng tấm kính 2. Mặt độ chia của thước trùng với hướng chuyển động đầu đo. Khoảng chia thước là 1mm. Thước 1 được chiếu sáng bằng nguồn sáng 3 qua bộ phận lọc ánh sáng 4 và bộ phận tụ quang 5. Ánh sáng từ thước qua vật kính 6, lăng kính 7 và 8, tập trung tại mặt phẳng tiêu diện của vật kính cho ta ảnh của thước milimet. Khi đo trục đo mang thước dịch chuyển tương ứng với các kích thước cần đo.Thước dịch chuyển thì ảnh cũng dịch chuyển theo. Đọc kết quả đo theo thước chính 1 nhờ kính hiển vi thị kính gồm có thị kính 9 và bản phẳng 10, 11 đặt sát nhau. Bản phẳng 10 đặt cố định và mang thước 2 có 10 vạch chia, giá trị mỗi vạch là 0,1mm. Bản phẳng 11 mang thước tròn 3 có 100 vạch chia, gái trị mỗi vạch là 0,001mm. Cách đọc kết quả: Sau khi đầu đo tiếp xúc chi tiết, thông qua thị kính ta thấy có ảnh của thước 1, trong đó có 1 vạch sẽ nằm trong vùng của thước 2, một phần thước tròn 3. Vạch thẳng đứng ứng với gái trị thước tròn. Giá trị thước nằm trong vùng cung tròn là phần nguyên milimet. Điều chỉnh nùm xoay sao cho vạch đó nằm giữa 2 vạch ứng với giá trị đo gần nó nhất, đó là giá trị phần mười. Kim đo nằm tương ứng một vạch trên thước tròn, đó là giá trị phần trăm và phần nghìn. - - - Dụng cụ khác: - Thước Banme Bi cầu Chi tiết cần đo 16 III. ĐO LỖ CÔN DUNG BI CẦU IV. CÁC BƯỚC TIẾN HÀNH 1. Đo kích thước mỗi viên bi, xác định D, d,   D  D 5 D  D d , (Mỗi bi đo 5 lần) 2 i 1 n 1 2. Đặt chi tiết có lỗ côn cần kiểm tra lên bàn chi tiết của máy đo. Để viên bi 1 vào , thả đầu đo xuống, đọc h1 (đo 5 lần như vậy) 3. Áp dụng tương tự cho viên bi thứ 2. 4. Tính góc côn, xử lí số liệu tính sai số phương pháp đo. Các thông số D d h1 h2 Lần 1 Lần 2 Lần 3 Lần 4 Lần 5 TB 30,48 23,81 26,745 57,545 30,47 23,82 26,743 57,548 30,48 23,80 26,747 57,542 30,47 23,79 26,745 57,545 30,48 23,80 26,740 57,547 30,476 23,804 26,744 57,545 V. XỬ LÝ KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM: 17 D d 30, 476 23,804   57,545  26, 744    27, 465(mm) 2 2 2 2 L  h2  h1   1   D L h2  h1 4 L2  ( D  d )2  1  27, 465 57,545  26, 744 4.27, 4652  (30, 476  23,804) 2  0, 021 h2  h1  1 1 57,545  26, 744      0, 021 d L 27, 465 4.27, 4652  (30, 476  23,804) 2 4 L2  ( D  d ) 2  1 Dd 1 30, 476  23,804      0, 0045 2 2  h1 L 27, 465 4.27, 4652  (30, 476  23,804) 2 4L  (D  d )  1 Dd 1 30, 476  23,804      0, 0045  h2 L 27, 465 4.27, 4652  (30, 476  23,804) 2 4 L2  ( D  d )2 5 D   5 d    5  h1   h2   i 1 i 1 ( Di  D) 2 (d i  d ) 2 n 1 i 1  0, 0114 (h1i  h1 ) 2  0, 0026 n 1 5 i 1    D2 (  0, 0054 n 1 (h2i  h2 ) 2 n 1  0, 0023  2    2 )   d 2 ( )2   h1 2 ( )2   h2 2 ( )  0, 0003 D d  h1  h2         Dd 30, 476  23,804      6,9765   arcsin   arcsin     30, 476  23,804      D  d 2 h h      2  57,545  26, 744    2   2 1  2            18 VI. KẾT QUẢ THÍ NGHIỆM α =  α ± σ α = 6,9765±0,0003 Đây là phương pháp đo góc nghiêng của lỗ gián tiếp thông qua việc đo trực tiết các thông số D,d,h1,h2 vì vậy nó dẫn đến sai số trong quá trình đo trực tiếp, đồng thời sai số làm tròn trong công thức tính toán dễ đến sai số cuối cùng của kết quả đo. 19 BÀI 6: ĐO ĐỘ ĐẢO VÀNH RĂNG I. Mục đích thí nghiệm  Nắm cách đo độ đảo hướng tâm.  Biết xử lí đầu đo khi gặp bề mặt phức tạp. II. Dụng cụ    Một bánh răng có m = 2 3, z = 20 25  Đồng hồ so 0,01 mm.  Đồ gá đồng hồ so.  Bàn máp.  Đồ gá chống tâm.  Một trục gá mài có độ ovan 0,005 và lặp xít với lỗ bánh răng.  Một con lăn có kích thước thích hợp. III. Các bước tiến hành Sơ đồ đo Cách đo - Chọn con lăn có đường kính sao cho nó có tiếp điểm với profile răng tại đường ăn khớp. chiều dài con lăn bằng khoảng 3 lần đường kính của nó để ổn định khi đặt vào rãnh răng. - Đặt con lăn vào rãnh bất kì. - Đặt đồng hồ so với đầu đo lưỡi dao (dễ đo hơn) tại vòng tâm trục gá. - Quay nhẹ trục gá quanh đầu đo đồng hồ và ghi chỉ số cao nhất là R i. - Lặp lại cho từng rãnh đến hết chu vi bánh răng. 20
- Xem thêm -