Tài liệu ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn (lean manufacturing) trong ngành may mặc nghiên cứu trường hợp công ty cổ phần quốc tế phong phú chi nhánh nha trang

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG VŨ QUÝ QUYẾT ỨNG DỤNG MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) TRONG NGÀNH MAY MẶC: NGHIÊN CỨU TRƯỜNG HỢP CÔNG TY CỔ PHẦN QUỐC TẾ PHONG PHÚ, CHI NHÁNH NHA TRANG LUẬN VĂN THẠC SĨ KHÁNH HÒA – 2013 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG VŨ QUÝ QUYẾT ỨNG DỤNG MÔ HÌNH SẢN XUẤT TINH GỌN (LEAN MANUFACTURING) TRONG NGÀNH MAY MẶC: NGHIÊN CỨU TRƯỜNG HỢP CÔNG TY CỔ PHẦN QUỐC TẾ PHONG PHÚ, CHI NHÁNH NHA TRANG Chuyên ngành: QUẢN TRỊ KINH DOANH Mã số : 60340102 LUẬN VĂN THẠC SĨ NGƯỜI HƯỚNG DẪN KHOA HỌC: TS. NGUYỄN VĂN NGỌC KHÁNH HÒA - 2013 i LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan Luận văn thạc sĩ “ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn (lean manufacturing) trong ngành may mặc: nghiên cứu Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú chi nhánh Nha Trang” là kết quả của quá trình học tập, nghiên cứu khoa học và làm việc nghiêm túc của tôi. Nếu có gì sai trái tôi xin hoàn toàn chịu trách nhiệm. Tác giả luận văn Vũ Quý Quyết ii LỜI CẢM ƠN Lời cảm ơn đầu tiên tôi xin dành cho thầy Vũ Văn Xứng - Hiệu trưởng Trường Đại học Nha Trang, thầy Quách Hoài Nam - Trưởng khoa Sau đại học, Cô Đỗ Thị Thanh Vinh - Trưởng khoa Kinh tế, cô Trần Thị Thu - khoa Sau đại học, cô Hồ Thị Thu Hà - khoa Kinh tế và các thầy cô giáo trường Đại học Nha Trang là những người trực tiếp giảng dạy, truyền đạt những kiến thức qúy báu và hướng dẫn, tạo điều kiện thuận lợi cho tôi trong suốt khóa học. Đặc biệt tôi xin được bày tỏ lòng biết ơn của mình đến TS. Nguyễn Văn Ngọc người đã tận tình hướng dẫn tôi trong suốt thời gian thực hiện luận văn. Sự hướng dẫn của Thầy đã đóng góp rất lớn cho việc hoàn thành luận văn này. Tiếp theo tôi xin được dành lời cảm ơn đến lãnh đạo Công ty cổ phần Quốc Tế Phong Phú, Chi nhánh Nha Trang, đối tượng nghiên cứu của đề tài đã giúp đỡ tôi trong việc thực hiện luận văn. Xin được cảm ơn bạn bè, đồng nghiệp vì những tình cảm của họ là nguồn động viên tinh thần lớn lao đối với tôi. Và cuối cùng tôi muốn bày tỏ lòng biết ơn sâu sắc đối với gia đình. Họ là những người luôn ủng hộ tôi trên từng bước đường học tập và công tác. Tác giả luận văn Vũ Quý Quyết iii MỤC LỤC LỜI CAM ĐOAN............................................................................................................ i LỜI CẢM ƠN................................................................................................................. ii MỤC LỤC ..................................................................................................................... iii DANH MỤC CÁC CHỮ VIẾT TẮT........................................................................... vii DANH MỤC BẢNG ................................................................................................... viii DANH MỤC HÌNH ...................................................................................................... ix PHẦN MỞ ĐẦU ............................................................................................................1 CHƯƠNG 1: CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN ..........5 1.1. Khái quát về hệ thống sản xuất tinh gọn ..................................................................5 1.1.1. Khái niệm .......................................................................................................5 1.1.2. Các nguyên tắc chính của sản xuất tinh gọn ..................................................5 1.1.3. Hệ thống sản xuất Toyota ..............................................................................6 1.1.4. Các loại lãng phí chính trong doanh nghiệp ..................................................8 1.1.4.1. Sản xuất dư thừa......................................................................................9 1.1.4.2. Khuyết tật ................................................................................................9 1.1.4.3. Tồn kho..................................................................................................10 1.1.4.4. Vận chuyển............................................................................................10 1.1.4.5. Thời gian chờ đợi ..................................................................................11 1.1.4.6. Thao tác thừa .........................................................................................11 1.1.4.7. Làm việc thiếu tính sáng tạo..................................................................11 1.1.5. Công cụ và kỹ thuật của Lean ......................................................................11 1.1.5.1. Sản xuất tế bào ......................................................................................11 1.1.5.2. Cải tiến liên tục......................................................................................13 1.1.5.3. Sản xuất đúng lúc ..................................................................................16 1.1.5.4. Bảo trì năng suất toàn diện ....................................................................18 1.1.5.5. Chuẩn hóa công việc .............................................................................24 1.1.5.6. Sơ đồ chuỗi giá trị .................................................................................24 1.1.6. Tiêu chuẩn lao động và đo lường công việc ................................................25 1.1.7. Nghiên cứu thời gian....................................................................................26 1.1.8. Xác định thời gian chuẩn .............................................................................27 iv 1.1.9. Nhịp thời gian...............................................................................................27 1.1.10. Cân bằng chuyền ........................................................................................28 1.1.11. Thiết kế sơ đồ làm việc ..............................................................................28 1.2. Hiệu quả kinh tế của hệ thống sản xuất tinh gọn trong doanh nghiệp ...................29 1.2.1. Giảm phế phẩm và sự lãng phí.....................................................................30 1.2.2. Rút ngắn chu kỳ sản xuất .............................................................................30 1.2.3. Giảm mức tồn kho........................................................................................30 1.2.4. Tăng năng suất lao động ..............................................................................30 1.2.5. Tận dụng thiết bị và mặt bằng......................................................................30 1.2.6. Tạo ra tính năng động ..................................................................................30 1.2.7. Tăng sản lượng đầu ra..................................................................................30 1.3.Quy trình xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn ......................................................31 1.3.1. Giai đoạn 1 - Xác định các cơ hội, tầm nhìn và mục tiêu ............................32 1.3.2. Giai đoạn 2 - Thiết kế giải pháp...................................................................32 1.3.3. Giai đoạn 3 - Thực hiện ...............................................................................33 1.3.4. Giai đoạn 4 - Hoàn chỉnh việc chuyển đổi, liên tục cải tiến ........................33 1.4. Một số yếu tố ảnh hưởng đến việc xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn trong doanh nghiệp..................................................................................................................34 1.4.1. Áp dụng sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải thay đổi văn hóa doanh nghiệp.....34 1.4.2. Hạn chế về nguồn lực...................................................................................34 1.4.3. Sự học hỏi về lean ........................................................................................34 1.4.4. Hiểu sai về sản xuất tinh gọn .......................................................................35 1.4.5. Thiếu sự tham gia của đông đảo phòng ban trong tổ chức ..........................35 1.5. Kinh nghiệm áp dụng hệ thống sản xuất tinh gọn trong ngành may mặc ..............35 Tóm tắt chương 1...........................................................................................................38 CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH THỰC TRẠNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY CP QUỐC TẾ PHONG PHÚ CHI NHÁNH NHA TRANG................39 2.1 Tổng quan về công ty CP Quốc tế Phong Phú, chi nhánh Nha Trang ....................39 2.1.1. Lịch sử phát triển .........................................................................................39 2.1.2. Sản phẩm sản xuất........................................................................................39 2.1.3 Lao động và cơ cấu lao động ........................................................................40 2.1.4. Cơ cấu diện tích và máy móc sản xuất.........................................................41 v 2.1.4.1. Cơ cấu diện tích.....................................................................................41 2.1.4.2. Thiết bị...................................................................................................43 2.2. Phân tích thực trạng hệ thống sản xuất tại công ty.................................................43 2.2.1. Quy trình sản xuất ........................................................................................43 2.2.1.1. Khâu cắt.................................................................................................44 2.2.1.2. Khâu may...............................................................................................44 2.2.1.3. Khâu hoàn tất.........................................................................................44 2.2.2. Sự giao tiếp trong công việc.........................................................................44 2.2.3. Sự di chuyển của dòng hàng ........................................................................45 2.2.4. Nghiên cứu thời gian....................................................................................45 2.2.5. Thực trạng sản xuất tại xưởng hoàn tất........................................................45 2.2.5.1. Chi tiết công đoạn sản xuất ...................................................................45 2.2.5.2. Phân chia tổ ...........................................................................................45 2.2.5.3. Sơ đồ dòng chảy sản phẩm....................................................................48 2.2.5.4. Thời gian sản xuất của xưởng hoàn tất..................................................54 2.3. Đánh giá hiệu quả họat động của hệ thống sản xuất tại xưởng hoàn tất ................62 Tóm tắt chương 2...........................................................................................................64 CHƯƠNG 3: XÂY DỰNG VÀ ÁP DỤNG HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN TẠI CÔNG TY CP QUỐC TẾ PHONG PHÚ CHI NHÁNH NHA TRANG........65 3.1. Mục tiêu xây dựng Hệ thống sản xuất tinh gọn tại Công ty...................................65 3.1.1. Mục tiêu tổng quát .......................................................................................65 3.1.2. Mục tiêu cụ thể.............................................................................................65 3.2. Quan điểm xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn tại Công ty ................................65 3.3. Xây dựng hệ thống sản xuất tinh gọn tại công ty, mô hình thí điểm tại xưởng hoàn tất ...................................................................................................................................65 3.3.1. Cân bằng sản xuất ........................................................................................65 3.3.2. Mô hình sơ đồ tinh gọn mới.........................................................................68 3.3.3. Lợi ích mô hình mới mang lại cho tổ và người công nhân ..........................70 3.3.4. Phân tích lợi ích mô hình mới mang lại cho doanh nghiệp .........................72 3.3.4.1. Thời gian thực hiện quy trình giảm.......................................................72 3.3.4.2. Số lượng công đoạn trong quy trình giảm.............................................74 3.3.4.3. Số lượng công nhân cần cho quy trình giảm ........................................77 vi 3.3.4.4. Tạo dòng chảy thông tin và hàng hóa thông suốt từ đầu đến cuối........76 3.3.4.5. Mức độ lỗi và hàng dơ giảm..................................................................76 3.3.4.6. Tạo động lực làm việc liên tục cho công nhân......................................77 3.4. Đề xuất một số giải pháp nhằm áp dụng hiệu quả hệ thống sản xuất tinh gọn ......77 3.4.1. Đào tạo cán bộ công nhân viên trong toàn Nhà Máy...................................77 3.4.2. Thành lập bộ phận phân tích công nghiệp ...................................................77 3.4.3. Đào tạo mỗi công nhân biết làm ít nhất từ 3 đến 4 công đoạn ....................79 3.4.4. Đối với bộ phận cơ điện ...............................................................................79 3.5. Đề xuất Tổng Công ty cho hoạt động lại Nhà máy Wash _ Dệt Nha Trang..........80 3.6. Đề xuất với các doanh nghiệp trong ngành ............................................................81 3.6.1. Sự tham gia của lãnh đạo cấp cao ................................................................81 3.6.2. Bắt đầu bằng việc triển khai từng phần........................................................81 3.6.3. Bắt đầu với quy mô nhỏ ...............................................................................81 3.6.4. Nhờ chuyên gia ............................................................................................81 3.6.5. Lập kế hoạch ................................................................................................81 Tóm tắt chương 3...........................................................................................................82 KẾT LUẬN ..................................................................................................................83 TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................85 PHỤ LỤC vii DANH MỤC CÁC CHỮ VIẾT TẮT - IE (Industrial Engineerer): Bộ phận phân tích công nghiệp - JIT (Just In Time): sản xuất đúng lúc - Lean (Manufacturing): sản xuất tinh gọn - OEE (Overall Equipment Efectiveness): chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ - QC (Quality Control): công nhân kiểm tra chất lượng - TPM (Total Production Maintenance): bảo trì năng xuất toàn diện - TPS (Toyota Production System): hệ thống sản xuất Toyota - VSM (Value Stream Mapping): Sơ đồ chuỗi giá trị viii DANH MỤC BẢNG Bảng 1.1: Quy định vị trí để công cụ dụng cụ theo tần suất sử dụng............................20 Bảng 1.2: So sánh Lean và các mô hình sản xuất khác.................................................29 Bảng 2.1: Ngành nghề kinh doanh chính của công ty...................................................40 Bảng 2.2 Cơ cấu lao động chi nhánh Nha Trang ..........................................................41 Bảng 2.3. Cơ cấu tổ xưởng hoàn tất ..............................................................................46 Bảng 2.4: Lao động và thời gian sản xuất của tổ giao nhận..........................................55 Bảng 2.5 Lao động và thời gian sản xuất của tổ cắt chỉ................................................56 Bảng 2.6: Lao động và thời gian sản xuất của tổ đóng nút ...........................................56 Bảng 2.7 Lao động và thời gian sản xuất của tổ may nhãn...........................................57 Bảng 2.8: Lao động và thời gian sản xuất của tổ QC....................................................58 Bảng 2.9: Lao động và thời gian sản xuất của tổ ủi ......................................................60 Bảng 2.10: Lao động và thời gian sản xuất của tổ gấp xếp – đóng thùng.....................61 Bảng 2.11 Năng suất hoàn tất ...........................................................................................62 Bảng 3.1: Công đoạn, thời gian chế tạo và lao động cần thiết ......................................67 Bảng 3.2: Cân đối nhân sự làm việc từng công đoạn....................................................68 ix DANH MỤC HÌNH Hình 1.1 Biểu đồ tỷ lệ đóng góp giá trị các hoạt động hàng ngày ..................................5 Hình 1.2: Hệ thống sản xuất Toyota................................................................................7 Hình 1.3: Các loại lãng phí chính trong doanh nghiệp ..........................................................9 Hình 1.4: Lãng phí do tồn kho.......................................................................................10 Hình 1.5: Ví dụ về liên tục cải tiến................................................................................13 Hình 1.6: Sơ đồ quy trình cải tiến liên tục.....................................................................14 Hình 1.7: Biểu đồ Pareto minh họa ...............................................................................15 Hình 1.8: Ví dụ mô hình xương cá cơ bản ....................................................................15 Hình 1.9: Ví dụ sơ đồ Histogram ..................................................................................16 Hình 1.10: So sánh quan điểm sản xuất truyền thống và JIT........................................17 Hình 1.11: Minh họa hình ảnh trước khi áp dụng JIT...................................................18 Hình 1.12: Các yếu tố của TPM........................................................................................19 Hình 1.13: Sơ đồ 5S ......................................................................................................20 Hình 1.14 - Ví dụ thẻ Red tag........................................................................................21 Hình 1.15 Sơ đồ các trình tự thực hiện 5S ....................................................................22 Hình 1.16: Ví dụ sơ đồ quy trình xây dựng Lean..........................................................32 Hình 1.17: Sơ đồ quy trình xây dựng sản xuất tinh gọn................................................33 Hình 2.1: Các sản phẩm điển hình.................................................................................39 Hình 2.2 Sơ đồ mặt bằng tổng thể Nhà Máy Nha Trang...............................................42 Hình 2.3: Công đoạn quy trình sản xuất........................................................................45 Hình 2.4. Sơ đồ sản xuất xưởng hoàn tất hiện tại..........................................................49 Hình 3.1: Sơ đồ mô hình tinh gọn .................................................................................69 Hình 3.2: Biểu đồ so sánh thời gian thực hiện quy trình 2 mô hình .............................72 Hình 3.3: Biểu đồ so sánh số công đoạn thực hiện quy trình 2 mô hình.......................74 Hình 3.4: Biểu đồ so sánh lao động thực hiện quy trình 2 mô hình..............................75 1 PHẦN MỞ ĐẦU 1. Tính cấp thiết của đề tài Trong hai năm qua, Công ty cổ phần Quốc tế Phong Phú đã mở thêm năm nhà máy may ở các thành phố Nha Trang (840 lao động), Long An, Đà Nẵng, Phú Yên và ở Quận 12 TP Hồ Chí Minh. Việc mở rộng sản xuất diễn ra ở mức độ nóng nhưng hiệu quả sản xuất chưa cao. Chi nhánh Phong Phú Nha Trang cũng nằm trong số đó. Bắt đầu hoạt động chính thức từ tháng 1 năm 2011 đến nay chi nhánh liên tục ở tình trạng lỗ, thường xuyên tăng ca đêm và làm ngày chủ nhật để kịp xuất hàng. Có nhiều nguyên nhân dẫn đến tình trạng trên như: Mất hai năm đầu tiên dòng hàng không ổn định, Tổng Công ty không hỗ trợ các đơn hàng, Nhà máy từ khi mới thành lập phải độc lập lo đầu ra, nhận hàng gia công cho các công ty khác và thường bị ép giá và thời gian giao hàng. Mặt khác, qúa trình vận hành thường xuyên phải ngừng vì những lý do thông tin đơn hàng, thông tin kỹ thuật, Nhà máy Wash ở xa không trả hàng kịp. Một lý do khác nữa đã ảnh hưởng rất lớn đó là cách bố trí, sắp xếp sản xuất chưa thật hợp lý, hàng tồn đọng nhiều, chưa cân bằng sản xuất, công đoạn thì dư thừa hàng hoá, bán thành phẩm, công đoạn thì chờ hàng làm kéo dài chu kỳ sản xuất và thời gian chế tạo gây nên lãng phí rất lớn và đây là nguyên nhân chính dẫn đến năng suất lao động thấp. Với mong muốn cải thiện tình hình sản xuất hiện tại và xây dựng một môt hình sản xuất tinh gọn hơn, hiệu quả hơn cho công ty, tác giả đã lựa chọn đề tài: “ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn (lean manufacturing) trong ngành may mặc: nghiên cứu Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú chi nhánh Nha Trang” làm Luận văn thạc sĩ của mình. Mô hình khi được triển khai sẽ giúp cân bằng dây chuyền sản xuất, loại bỏ lãng phí, nâng cao năng suất lao động, rút ngắn thời gian chế tạo, rút ngắn thời gian quy trình, nâng cao tính năng động đáp ứng những đơn hàng có thời gian sản xuất ngắn và xuất hàng gấp. 2. Mục tiêu nghiên cứu Mục tiêu tổng quát: nhằm thiết lập và ứng dụng mô hình sản xuất tinh gọn tại công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú, chi nhánh Nha Trang, triển khai thí điểm mô hình sản xuất tinh gọn tại xưởng hoàn tất. Trên cơ sở đó, đề xuất một số giải pháp nhằm áp dụng hiệu quả hệ thống sản xuất tinh gọn cho các bộ phân sản xuất khác của Công ty. 2 Mục tiêu cụ thể: - Hệ thống hoá cơ sở lý luận về sản xuất tin gọn trong doanh nghiệp; - Phân tích thực trạng hệ thống sản xuất đang được triển khai tại Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú, chi nhánh Nha Trang; - Xây dựng mô hình sản xuất lean tại xưởng hoàn tất của công ty; - Đề xuất một số giải pháp nhằm áp dụng hiệu quả mô hình lean. 3. Đối tượng và phạm vi nghiên cứu + Đối tượng nghiên cứu: Gồm các thành phần tham gia vào quy trình sản xuất. + Phạm vi nghiên cứu: Nghiên cứu trong phạm vi xưởng hoàn tất chi nhánh Nha Trang của Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú. 4. Phương pháp nghiên cứu a) Phương pháp thu thập thông tin: • Thu thập các tài liệu tổng quan về ngành công nghiệp dệt may và tình hình ứng dụng lean. • Thu thập tài liệu trong và ngoài nước về công nghệ lean trong các ngành công nghiệp và tình hình áp dụng trong ngành công nghiệp dệt may. b) Phương pháp điều tra thực địa • Tham quan một số nhà máy may khác trên địa bàn Khánh Hòa, tham quan công ty may Việt Tiến, Viking Việt Nam, Esquel Việt Nam và một số công ty khác trong Thành Phố Hồ Chí Minh. c) Phương pháp so sánh: So sánh sản xuất lean và các phương pháp khác đang được áp dụng tại các nhà máy trên địa bàn tỉnh Khánh Hòa. d) Phương pháp phân tích hệ thống • Phân tích để có thể xác định được những công đoạn nào gây lãng phí nhất. • Phân tích nguyên nhân – kết quả: Dựa trên quá trình khảo sát trực tiếp tại nhà máy và các số liệu thu thập được để đánh giá hiện trạng và hệ thống lại các nguyên nhân tiềm năng gây lãng phí. e) Phương pháp thống kê và xử lý số liệu • Sử dụng trong quá trình thu thập, xử lý các số liệu về tình hình sản xuất. • So sánh công nghệ, tay nghề công nhân, mức độ hợp lý của quy trình sản xuất. 3 5. Tình hình nghiên cứu - Đối với các ngành công nghiệp nặng trên thế giới, sản xuất lean không còn gì xa lạ. Cho tới nay, đã có rất nhiều nghiên cứu và đã được áp dụng mang lại hiệu quả cao như những nghiên cứu của Taylor, Henry Ford, hay của Shingo và Ohno. Đặc biệt những nghiên cứu của Ohno đã mang lại thành công vỹ đại cho Toyota. Mô hình sản xuất lean của Toyota trở thành nền tảng nghiên cứu của hầu hết các tác giả sau này. - Riêng đối với ngành may mặc trên thế giới, việc ứng dụng sản xuất tinh gọn còn khá non trẻ so với các lĩnh vực khác. Phần lớn các nghiên cứu mới dừng lại ở dạng lý thuyết hoặc mới bắt đầu được ứng dụng. Trong số đó, có một số nghiên cứu khá nổi bật về sau này như: + “ Lean Manufacturing and the Garment Industry: A Case Study” của Diogo Manuel Goncalves Gones. Nghiên cứu này đã chỉ ra cách bố trí các trạm sản xuất trong dòng chảy tạo ra sản phẩm chưa hợp lý tại nhà máy, từ đó xây dựng cách bố trí mới hợp lý hơn, giảm thời gian di chuyển giữa các xưởng, phòng ban, tránh gây lãng phí, rút ngắn chu kỳ sản xuất và thời gian chế tạo sản phẩm. + “Adapting Lean Manufacturing Principles to the Textle Industry” của Gofrth, Kelly Ann: Nghiên cứu này hệ thống lại lý thuyết sản xuất lean tương đối đầy đủ. Tác giả của nghiên cứu này cũng phân tích được một số doanh nghiệp trong địa bàn mà tác giả sinh sống. Từ đó đưa ra lộ trình thực hiện lean. Tuy nhiên, tác giả mới dừng lại ở việc phân tích điểm đạt được của các công ty thực hiện sản xuất lean, chưa đưa ra được giải pháp hay mô hình mới cho một công ty cụ thể nào. + “Implementaion of Lean Manufacturing Tools in Garment Manufacturing Process Focusing Sewing Section of Men’s Shirt” của Naresh Paneru. Tác giả tập trung vào nghiên cứu thời gian nắp ráp áo sơ mi. Từ đó đưa ra sơ đồ bố trí sản xuất mới, cân bằng chuyền sản xuất để giảm thiểu việc ứ đọng hay thiếu hụt hàng ở các công đoạn trong quy trình. Tuy nhiên, sơ đồ cũ có hình chữ nhật, có chiều dài lớn, chiều rộng nhỏ, sơ đồ mới đưa ra với hình vuông. Tác giả này chưa thể hiện sơ đồ mới có phù hợp với mặt bằng của xưởng hay chưa, vì thông thường xưởng may thiết kế cho các dây chuyền dài bao gồm nhiều công đoạn nối tiếp nhau. Ở Việt Nam, tác giả chưa tìm thấy luận văn nghiên cứu nào liên quan đến sản xuất Lean trong ngành may mặc. Tuy nhiên, trên thực tế đã có một số công ty bước 4 đầu đi vào áp ứng lean do nhờ chuyên gia hướng dẫn hoặc ở các công ty con của công ty nước ngoài. 6. Đóng góp của đề tài + Về mặt lý luận khoa học: Đề tài góp phần hệ thống hóa cơ sở lý luận về sản xuất lean. Từ đó là tiền đề nghiên cứu cho các nhà quản lý trong lĩnh vực này ở Việt Nam. + Về mặt thực tiễn: Đến tháng 6/2013 này, công ty bắt đầu đi vào nghiên cứu và thử nghiệm sản xuất tinh gọn ở giai đoạn đầu. Một phần nội dung của đề tài được sử dụng làm tài liệu đào tạo cán bộ công nhân viên (nhận dạng và loại bỏ lãng phí, chương trình 5S), đề xuất với Ban lãnh đạo công ty một mô hình sản xuất mới mang lại hiệu quả kinh tế. Ngoài ra, luận văn có thể làm tài liệu tham khảo cho các doanh nghiệp và học viên chuyên ngành quản trị kinh doanh. 7. Kết cấu của đề tài Ngoài các phần như mở đầu, kết luận, tài liệu tham khảo, phụ lục,… luận văn được kết cấu thành 3 chương như sau: - Chương 1: Cơ sở lý luận về hệ thống sản xuất tinh gọn; - Chương 2: Phân tích thực trạng hệ thống sản xuất tại Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú, chi nhánh Nha Trang; - Chương 3: Xây dựng và áp dụng mô hình sản xuất tinh gọn tại Công ty Cổ phần Quốc tế Phong Phú chi nhánh Nha Trang. 5 CHƯƠNG 1 CƠ SỞ LÝ LUẬN VỀ HỆ THỐNG SẢN XUẤT TINH GỌN 1.1. Khái quát về hệ thống sản xuất tinh gọn 1.1.1. Khái niệm Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing hay Lean Production) là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm liên tục loại bỏ tất cả các lãng phí trong quá trình sản xuất. Lợi ích của hệ thống này là giảm chi phí sản xuất, tăng sản lượng, và rút ngắn thời gian sản xuất (Jeffrey K. Liker). 1.1.2. Các nguyên tắc chính của sản xuất tinh gọn Lean được áp dụng lần đầu tiên ở công ty Toyota vào những năm 50 của thế kỷ trước nhưng mãi đến đầu những năm 1990 phương pháp này mới được đúc kết và phổ biến ở Mỹ: • Nguyên tắc 1: Xác định giá trị hàng hóa của doanh nghiệp dựa trên quan điểm của khách hàng. Tức là khách hàng là người định giá sản phẩm của nhà cung cấp. Trong quá trình sản xuất, có những hoạt động tạo ra giá trị sản phẩm và cũng có những hoạt động không mang lại giá trị sản phẩm, một phần trong những hoạt động không tạo ra giá trị đó không được khách hàng chấp nhận. Trong nghiên cứu của trung tâm nghiên cứu về doanh nghiệp tại Anh Quốc cho biết, trong một công ty sản xuất đặc trưng thì tỷ lệ giữa các hoạt động có thể chia ra ba phần: Hình 1.1 Biểu đồ tỷ lệ đóng góp giá trị các hoạt động hàng ngày (Nguồn: Trung tâm nghiên cứu Anh Quốc) 6 - Hoạt động tạo ra giá trị gia tăng chiếm 5% - Hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm chiếm 60% - Hoạt động cần thiết nhưng không tạo ra giá trị gia tăng chiếm 35% - Tổng các hoạt động là 100% Nghiên cứu này đã chỉ ra rằng, 60% hoạt động của doanh nghiệp không tạo ra giá trị gia tăng có thể được loại bỏ. Vấn đề đặt ra cho các doanh nghiệp làm thế nào để loại bỏ được các hoạt động đó. • Nguyên tắc 2: Xác định chuỗi giá trị của sản phẩm, loại bỏ những hoạt động lãng phí không làm gia tăng giá trị trong suốt chuỗi giá trị đó. Ví dụ: trong quy trình sản xuất, do thiết kế sơ đồ chưa hợp lý, các công đoạn liền kề nhau lại không ở vị trí nối tiếp nhau dẫn đến trường hợp người công nhân của công đoạn sau phải mất thời gian vận chuyển hàng hóa từ công đoạn trước đó đến công đoạn của mình. • Nguyên tắc 3: Tạo ra một dòng sản xuất trơn tru liên tục, không bị gián đoạn, ùn tắc, vòng vèo, chờ đợi. Việc này làm cho năng suất, chất lượng duy trì ở mức cao và ổn định. • Nguyên tắc 4: Sản xuất theo nguyên tắc kéo dựa trên yêu cầu của khách hàng (pull production not push). Chủ trương của sản xuất kéo là chỉ sản xuất những gì khách hàng cần và đúng lúc khách hàng muốn. Sản xuất được diễn ra dưới tác động của công đoạn sau chứ không phải đẩy thật nhiều hàng đầu vào như quan điểm trước kia. Vì vậy mỗi phân xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công đoạn sau đó. • Nguyên tắc 5: Phấn đấu hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí. Điều này đòi hỏi sự tham gia của tất cả các cấp, bộ phận, đặc biệt là người công nhân. 1.1.3. Hệ thống sản xuất Toyota Hệ thống sản xuất Toyota được phát triển ở Nhật Bản sau chiến tranh thế giới thứ hai. Mục đích của việc thiết lập hệ thống này là làm tăng hiệu quả sản xuất thông qua việc loại bỏ những lãng phí. Người đầu tiên nghiên cứu và áp dụng vào sản xuất thực tế là Taiicho Ohno. Trong quá trình phân tích các vấn đề đang tồn tại trong lòng môi trường sản xuất, Ohno đi đến kết luận rằng, có nhiều loại lãng phí khác nhau không làm gia tăng giá trị, đây là nguyên nhân dẫn đến giảm năng suất và hiệu quả sản xuất. Ohno xác định, lãng phí tồn tại ở một số hình thức bao gồm sản xuất dư thừa, lãng phí 7 thời gian chờ đợi, các vấn đề về vận chuyển, xử lý công việc không hiệu quả, tồn kho và các sản phẩm lỗi. Hệ thống này được ông tổng hợp lại bằng hình vẽ và thường được gọi là ngôi nhà Lean. HỆ THỐNG SẢN XUẤT TOYOTA Mục tiêu: Chất lượng tốt nhất, Chi phí thấp nhất, Thời gian sản xuất ngắn nhất Chất lượng cao Sản xuất đúng lúc Sử dụng lượng đầu vào nhỏ nhất để: -Chỉ sản xuất những gì cần -Chỉ sản xuất đúng số lượng cần -Chỉ sản xuất tại nơi cần -Chi sản xuất khi cần Đầu vào nhỏ nhất Qúa trình sản xuất Phương pháp sản xuất Điều chỉnh sai sót Đầu ra lớn nhất - Lỗi hệ thống - Dừng chuyền - Cân bằng giữa con người và máy móc Tối thiểu thời gian Cải tiến liên tục Chuẩn hóa công việc Sự ổn định Hình 1.2: Hệ thống sản xuất Toyota (Nguồn: Taiichi Ohno 1978) TPS không chỉ là một tập hợp các công cụ mà nó còn là triết lý thống nhất của các công cụ nhằm đạt được mục tiêu chung là giảm lãng phí, cải thiện hiệu quả sản xuất. Mỗi thành phần trong ngôi nhà đều quan trọng, nhưng quan trọng hơn là cách mà các yếu tố hỗ trợ, bổ sung cho nhau. Sản xuất đúng lúc mong muốn sử dụng hàng tồn kho, bán thành phẩm dở dang ở các công đoạn với mức thấp nhất. Đây là nền tảng cơ bản để ngăn chặn lãng phí phát sinh trong quá trình sản xuất. Và từ đó, ý tưởng sản xuất một đối một ra đời với ý nghĩa rằng, mỗi công đoạn chỉ tồn một sản phẩm tại vị trí sản xuất. Để làm được điều này thì việc tính toán cân bằng chuyền và lên sơ đồ dòng chảy rất quan trọng. Khi áp dụng vào thực tế sản xuất, người tổ trưởng cũng cần đưa ra các ý kiến thảo luận với bộ phận phân tích công nghiệp (Industrial Engineering) hoặc với cấp trên để thay đổi cho phù hợp với tay nghề của từng công nhân. Mỗi công đoạn chỉ có một sản phẩm tồn nên chúng ta dễ dàng nhận ra các sản phẩm lỗi thay vì 8 như trước kia, sản phẩm lỗi nằm ở đầu chuyền, chuyền may nhận bán thành phẩm vào ở dạng từng bó lớn từ tổ chuẩn bị, qua nhiều công đoạn, khi ra thành phẩm, nhân viên kiểm tra chất lượng cuối chuyền phát hiện ra lỗi thì số lượng đã sản xuất ở công đoạn lỗi này đã rất. Khi đó sẽ mất rất nhiều thời gian và chi phí để xử lý và làm gián đoạn sản xuất. Thời gian xử lý đó sẽ ảnh hưởng tới tốc độ hàng ra chuyền. Trong ngôi nhà TPS thì sự ổn định là nền tảng. Vì không sử dụng hàng tồn kho, bán thành phẩm tồn giữa các công đoạn nên kho có sự cố xảy ra dẫn đến ngừng sản xuất. Khi đó tất cả mọi người đều ở trạng thái gấp gáp để giải quyết vấn đề. Đối với sản xuất hàng loạt, khi máy móc bị hư, tinh thần và thái độ làm việc của mọi người vẫn thản nhiên bởi vì người thợ máy lên kế hoạch sẽ sửa máy hư đó trong thời gian người công nhân làm hàng tồn đọng. Ngược lại, đối với sản xuất tinh gọn, khi người công nhân tắt máy để sửa chữa, các công đoạn sau đó cũng bị dừng ngay lập tức và sẽ xảy ra tình trạng khủng hoảng. Chính vì vậy nó luôn tạo ra trạng thái làm việc gấp gáp ở tất cả mọi người trong sản xuất để sửa máy hay giải quyết sự cố phát sinh, tạo điều kiện làm việc lại bình thường ngay lập tức có thể. Nếu như các sự cố xảy ra lặp lại giống như trước, người quản lý sẽ nhanh chóng nhận ra và kết luận rằng đó là tình huống quan trọng và phải hành động để chặn đứng nó ngay. Nó vừa là một động lực thúc đẩy bộ phận cơ điện và các bộ phận khác phản ứng nhanh hơn với tình huống phát sinh. Tuy nhiên đây sẽ là một khó khăn cho các doanh nghiệp Việt Nam, bởi lẽ điều kiện về chất lượng đội ngũ cơ điện, chất lượng của máy móc và bảo trì thiết bị phần lớn chưa đủ đáp ứng yêu cầu của cấp độ này. Chính vì thế, khi sự cố xảy ra sẽ dễ gây tổn thất lớn nếu không chuẩn bị kỹ các điều kiện trên. Xét về mặt tổng thể, TPS không phải là một bộ công cụ gồm sản xuất đúng lúc, sản xuất tế bào, 5S, … Nó là một hệ thống sản xuất tinh vi, trong đó mỗi một thành phần đều đóng góp vào trong ngôi nhà chung. Cái chung nhất ở đây là luôn động viên, ủng hộ và khuyến khích nhân tố con người cải tiến liên tục trong mắt xích quy trình mà họ tham gia. 1.1.4. Các loại lãng phí chính trong doanh nghiệp Theo Taiichi Ohno (1978), có rất nhiều loại lãng phí trong doanh nghiệp, một số lãng phí chính thường gặp nhất được ông liệt kê như sau: 9 Sản xuất dư thừa Chờ đợi Tồn kho quá mức Lỗi Thao tác thừa Thiếu tính sáng tạo Sai quy trình Vận chuyển Hình 1.3: Các loại lãng phí chính trong doanh nghiệp (Nguồn: Taiichi Ohno 1978) 1.1.4.1. Sản xuất dư thừa Sản xuất dư thừa là sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn so với những gì được yêu cầu một cách không cần thiết ở những thời điểm nhất định. Lượng hàng này sản xuất khi chưa có đơn hàng thực tế. Việc này làm gia tăng rủi ro về sản xuất sai quy cách ở các công đoạn trong quy trình. Sản xuất dư thừa cũng dẫn đến tồn kho nhiều, tốn diện tích và chi phí lưu kho, tốn nhân viên quản lý kho và thời gian vận chuyển. 1.1.4.2. Khuyết tật Khuyết tật bao gồm cả sự sai lệch về sản phẩm so với yêu cầu và cả những thông tin truyền đạt từ nhân viên kinh doanh / kế hoạch xuống xưởng sản xuất. Nếu một máy ở công đoạn đầu bị bỏ mũi hoặc hư hỏng khác không biết, đến khi sản phẩm này lên đến thành phẩm mới kiểm thì số lượng lỗi nằm trong chuyền sẽ rất lớn.