Tài liệu Chất lượng bề mặt khi gia công sử dụng dung dịch trơn nguội có hỗ trợ siêu âm

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI --------------------------------------- LUẬN VĂN THẠC SĨ KỸ THUẬT CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT KHI GIA CÔNG SỬ DỤNG DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI CÓ HỖ TRỢ SIÊU ÂM NGÀNH: CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ MÃ SỐ: 23.04.3898 NGUYỄN QUANG HƯNG Người hướng dẫn: TS. NGUYỄN TIẾN ĐÔNG HÀ NỘI 2017 LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan các số liệu và kết quả nêu trong Luận văn là trung thực và chƣa từng đƣợc ai công bố trong bất kỳ một công trình khác. Trừ những phần tham khảo đã đƣợc ghi rõ trong Luận văn. Tác giả Nguyễn Quang Hƣng pg. 1 MỤC LỤC Trang Lời cam đoan ……………………………………………………………………..1 Danh mục các ký hiệu và chữ viết.... ……………………………………………..5 Danh mục các hình vẽ và đồ thị ............................................................................. 6 Danh mục các bảng………………….. ................................................................ 10 PHẦN MỞ ĐẦU 1 Tính cấp thiết của đề tài.................................................................................... 12 2 Mục đích, đối tượng và phương pháp nghiên cứu. ................................. 13 2.1 Mục đích của đề tài. .............................................................................. 13 2.2 Đối tượng nghiên cứu............................................................................ 13 2.3 Phương pháp nghiên cứu ....................................................................... 13 3 Ý nghĩa của đề tài .................................................................................... 13 3.1 Ý nghĩa khoa học................................................................................... 13 3.2 Ý nghĩa thực tiễn. .................................................................................. 14 CHƢƠNG I: TỔNG QUAN VỀ MÀI 1.1 Khái niệm về quá trình mài ................................................................ 15 1.1.1 Giới thiệu về gia công mài ................................................................. 15 1.1.2 Các đặc điểm của quá trình mài ......................................................... 15 1.1.3 Khái niệm các phương pháp mài cơ bản ............................................ 16 1.1.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt khi mài ....................... 23 1.2 Tình hình nghiên cứu về ảnh hưởng của các yếu tố đến chất lượng bề mặt gia công khi mài ......................................................................... 26 1.2.1 Nghiên cứu của các tác giả trong nước .............................................. 26 1.2.1.1 Ảnh hưởng về bôi trơn làm mát khi mài ......................................... 26 1.2.1.2 Ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt …………………27 1.2.2 Nghiên cứu của các tác giả nước ngoài............................................. 28 1.2.2.1 Ảnh hưởng của vận tốc đá mài........................................................ 28 1.2.2.2 Ảnh hưởng của lượng chạy dao ..................................................... 29 1.2.2.3 Ảnh hưởng của độ hạt đá mài ........................................................ 30 pg. 2 1.2.2.4 Ảnh hưởng đến cấu trúc lớp bề mặt mài ........................................ 31 1.2.2.5 Ảnh hưởng đến ứng suất dư lớp bề mặt mài .................................. 32 1.2.2.6 Ảnh hưởng của lực cắt ................................................................... 34 1.2.2.7 Ảnh hưởng của đá mài ................................................................... 35 1.2.2.8 Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội và công nghệ tưới nguội 45 1.3 Kết luận chương I ................................................................................. 47 CHƢƠNG II: PHƢƠNG PHÁP GIA CÔNG BẰNG SIÊU ÂM 2.1 Khái niệm gia công bằng siêu âm …………………………………….49 2.2 Nguyên lý gia công bằng sóng siêu âm................................................. 49 2.2.1 Nguyên lý gia công nhờ sóng siêu âm. .............................................. 49 2.2.2 Nguyên lý hoạt động của máy gia công bằng siêu âm....................... 50 2.3 Cơ sở lý thuyết gia công bằng siêu âm ................................................. 51 2.3.1 Một số khái niệm cơ bản về siêu âm .................................................. 51 2.3.2 Hiện tượng từ giảo ............................................................................. 51 2.3.3 Sự ăn mòn xâm thực…………………………………………….…53 2.3.4 Tác dụng cơ học siêu âm ............................................................ ……53 2.4 Thiết bị và dụng cụ siêu âm…………………………………………54 2.4.1 Thiết bị ............................................................................................... 54 2.4.2 Dụng cụ ……………………………..…………….………….……54 2.4.3 Đầu nối …………………… ………..……………………………..55 2.4.4 Thanh truyền sóng .............................................................................. 55 2.5 Các thông số công nghệ ........................................................................ 55 2.5.1 Tốc độ cắt ........................................................................................... 56 2.5.2 Bước tiến gia công ............................................................................. 56 2.5.3 Dung dịch ........................................................................................... 57 2.5.4 Năng suất gia công siêu âm ................................................................ 57 2.5.5 Chất lượng bề mặt gia công siêu âm .................................................. 59 2.5.6 Độ chính xác gia công ........................................................................ 59 2.6 Một số công nghệ gia công bằng siêu âm ............................................. 61 2.6.1 Khoan - khoét - doa bằng siêu âm...................................................... 61 pg. 3 2.6.2 Mài - cắt - xẻ rãnh . . . bằng siêu âm .................................................. 64 2.7 Đặc điểm và phạm vi ứng dụng ........................................................... 68 2.7.1 Đặc điểm …………………………………………………………..68 2.7.2 Phạm vi ứng dụng .............................................................................. 69 2.8 Lựa chọn phương pháp nghiên cứu ....................................................... 69 2.9 Tóm tắt chương II.................................................................................. 70 CHƢƠNG 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM ẢNH HƢỞNG CỦA VẬT LIỆU TỚI ĐỘ NHÁM BỀ MẶT CHI TIẾT GIA CÔNG SỬ DỤNG DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI VỚI CÁC LƢU LƢỢNG KHÁC NHAU ĐƢỢC TRUYỀN DAO ĐỘNG SIÊU ÂM TRONG QUÁ TRÌNH MÀI 3.1 Mục đích nghiên cứu của luận văn ....................................................... 71 3.2 Phương pháp tiến hành. ......................................................................... 71 3.3 Điều kiện thực nghiệm ......................................................................... 71 3.3.1 Mẫu thí nghiệm. ................................................................................ 71 3.3.2 Đá mài. ............................................................................................... 73 3.3.3 Sửa đá. ................................................................................................ 74 3.3.4 Tưới nguội. ......................................................................................... 74 3.3.5 Máy mài.............................................................................................. 74 3.3.6 Thiết bị siêu âm .................................................................................. 75 3.3.7 Thiết bị hỗ trợ ..................................................................................... 75 3.3.8 Thiết bị đo .......................................................................................... 76 3.4 Trình tự tiến hành và kết quả thực nghiệm ........................................... 77 3.4.1 Tr nh tự thí nghiệm. ........................................................................... 77 3.4.2 Quá tr nh thí nghiệm thực tế. ............................................................ 78 3.5 Xử lý số liệu thực nghiệm ..................................................................... 80 3.5.1 Xử lý các kết quả ................................................................................ 80 3.5.2 Thảo luận kết quả ............................................................................... 81 3.6 Kết luận chương 3 ................................................................................. 82 HƢỚNG PHÁT TRIỂN CỦA ĐỀ TÀI………………………………………………83 TÀI LIỆU THAM KHẢO…………………………………………………………….84 pg. 4 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT Ký hiệu Ý nghĩa Đơn vị Ra Độ nhám bề mặt µm µ Lưu lượng dung dịch l/p t Chiều sâu cắt Mm B Bề rộng đá Mm S Lượng chạy dao dọc Mm D Đường kính ngoài đá Mm d Đường kính trong đá Mm B Bề dày đá Mm V Vận tốc trục chính của máy mài mm/s V Vận tốc đá mài mm/s s Ứng suất dụng cụ Kg/mm2 f Tần số dao động Hz H Độ cứng bề mặt HBN y Biến độ rung động Mm R Bán kính hạt Mm δh Chiều dày lớp cắt Mm tlk Thời gian bóc tách vật liệu S A Biên độ dao động I Cường độ siêu âm WA Aluminium Oxide trắng pg. 5 DANH MỤC HÌNH VẼ VÀ ĐỒ THỊ Hình số 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 Nội dung Trang Mài tròn ngoài có tâm 16 Mài tròn ngoài không tâm 17 Mài lỗ có tâm 17 Mài lỗ không tâm 18 Mài định hình 19 Mài khôn 20 Sơ đồ mài phẳng sử dụng mặt đầu đá 21 Sơ đồ các phương pháp mài phẳng bằng đá mài h nh trụ 22 Mài mặt phẳng 23 Laser Dressing Process 24 Inline Dressing Process 25 Ultrasonic Assisted Process 26 Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội đến độ nhám bề 26 mặt gia công khi mài bằng đá Al2O3 và CBn 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 Ảnh hưởng của nồng độ dung dịch đến độ nhám bề mặt mài Ảnh hưởng của chiều sâu mài đến độ nhám bề mặt Ảnh hưởng của tốc độ chi tiết đến độ nhám bề mặt Ảnh SEM trạng thái bề mặt khi mài bằng đá mài CBN với vận tốc đá khác nhau Ảnh hưởng của vận tốc đá đến độ nhám bề mặt khi mà 27 27 28 28 29 bằng đá mài CBN 1.19 Ảnh hưởng của lượng chạy dao đến độ nhám bề mặt khi 30 mài bằng đá CBN 1.20 Ảnh hưởng của độ hạt đá mài CBN đến độ nhám bề mặt mài 31 1.21 Ảnh hưởng của lưu lượng tưới nguội tới nhiệt độ mài khi mài bằng đá CBN 31 1.22 Ứng suất dư với các loại dung dịch trơn nguội khi mài bằng đá CBN và Al203 33 1.23 Ảnh hưởng của vận tốc đá đến ứng suất dư khi mài bằng đá CBN 34 pg. 6 Hình số Nội dung Trang 1.24 Lực cắt khi mài bằng các loại đá khác nhau 35 1.25 Đá mài thông thường 36 1.26 Đá mài gián đoạn 36 1.27 Đá mài rãnh 38 1.28 Thay đổi của lớp bề mặt đối với 3 loại đá 39 1.29 Đá mài mặt đầu có bề mặt làm việc với cấu trúc hình lục 40 giác có chứa hạt kim cương 1.30 Mối quan hệ giữa độ nhám bề mặt Ra và số hạt mài qua bề mặt mẫu 41 1.31 Cấu trúc cơ bản của các loại đá mài khe, rãnh 41 1.32 a) Cấu tạo đá mài phân đoạn 42 b) So sánh nhiệt độ mài và lực mài cho bánh xe phân đoạn và bánh xe tiêu chuẩn 1.33 a) Hiệu suất mài được cải thiện với đá mài thô về độ trơn, 43 độ nhám, năng lượng mài; b) hao mòn bánh xe 1.34 Thiết kế ban đầu đá mài thiết kế 43 1.35 So sánh lực mài pháp tuyến với tốc độ cắt (trái) và chiều 44 sâu cắt (phải) 1.36 So sánh giữa lực pháp tuyến và lực tiếp tuyến với vận tốc 44 cắt bỏ vật liệu 1.37 Ảnh hưởng của loại dung dịch trơn nguội và công nghệ 46 tưới nguội đến độ nhám bề mặt mài 1.38 Độ nhám bề mặt khi mài bằng đá CBN với các loại dung 47 dịch trơn nguội khác nhau 2.1 Nguyên lý gia công bằng siêu âm 50 2.2 Sơ đồ nguyên lý hiện tượng từ giảo 51 pg. 7 Hình số Nội dung Trang 2.3 Sơ đồ biến đổi chiều dài tương đối và cường độ từ trường 52 2.4 Âm trường và sự chuyển động của các phần tử 53 a) Các phần tử nhỏ chuyển động theo âm trường b) Các phần tử lớn hơn chuyển động chậm hơn 2.5 Thiết bị tạo dao động siêu âm 54 2.6 Cấu tạo dụng cụ 54 2.7 Cấu tạo thanh truyền sóng 55 2.8 Nguyên lý khoan bằng siêu âm 61 2.9 Khoan siêu âm với các dụng cụ khac nhau 62 a) Phoi không bị hút đi b) Phoi bị hút đi 2.10 Khoan siêu âm trong một số trường hợp cụ thể 62 2.11 Đầu siêu âm máy khoan (a) và đầu siêu âm dao động xoắn 63 (b) 2.12 Nguyên lý mài phẳng bằng siêu âm 65 2.13 Nguyên lý gia công 66 2.14 Vết tróc khi mài 66 2.15 Nguyên lý gia công cắc mặt phẳng hình học có dạng đã cho 68 (a,b) và mặt phẳng bên (c) 2.16 Gia công có hỗ trợ siêu âm 70 3.1 Mẫu phôi 72 3.2 Đá mài 73 3.3 Thiết bị sửa đá 74 3.4 Máy mài phẳng UDO A S-BMHL 73 3.5 Thiết bị phát siêu âm 75 3.6 Máy ổn áp Lioa 75 3.7 Máy nén khí Festo 75 3.8 Máy đo độ nhám SJ400 76 pg. 8 Hình số Nội dung Trang 3.9 Đánh dấu phôi, kiểm tra bề mặt gá và bề mặt gia công 78 3.10 Mẫu sau khi gia công không hỗ trợ siêu âm 79 3.11 Gá thiết bi siêu âm 79 3.12 Sản phẩm sau khi gia công hoàn tất 80 3.13 Biểu đồ quan hệ giữa lưu lượng dung dịch q và độ nhám bề 79 mặt Ra 3.14 Dung dịch mài khi đi qua đầu siêu âm 82 pg. 9 DANH MỤC CÁC BẢNG TT Bảng 1.1 Bảng 2.1 Bảng 3.1. Bảng 3.2. Tên gọi Giá trị của Rw khi mài bằng đá mài CBN và Al203 Ảnh hưởng dung dịch hạt mài Thành phần nguyên tố hóa học có trong SKD11 Thành phần nguyên tố hóa học có trong C45 Trang 32 57 73 73 pg. 10 LỜI CẢM ƠN Tác giả xin trân trọng cảm ơn các thầy trong Bộ môn ia công vật liệu và dụng cụ công nghiệp – Viện Cơ khí – Trường Đại học Bách hoa Hà Nội và các bạn đồng nghiệp, đặc biệt là lời cảm ơn chân thành nhất tới TS. Nguyễn Tiến Đông – Thầy hướng dẫn đã tận t nh giúp đỡ, hướng dẫn tác giả trong việc định hướng nghiên cứu và các phương pháp giải quyết vấn đề cụ thể đặt ra. Tuy nhiên, do thời gian nghiên cứu hạn chế nên đề tài khó tránh khỏi sai sót, tác giả rất mong tiếp tục nhận được sự quan tâm, đóng góp ý kiến của các thầy, cô và các bạn đồng nghiệp nhằm bổ sung và hoàn thiện hơn trong quá tr nh nghiên cứu tiếp theo. Hà Nội, ngày 26 tháng 09 năm 2017 Tác giả pg. 11 PHẦN MỞ ĐẦU 1. Tính cấp thiết của đề tài. Các chi tiết máy có độ chính xác, chất lượng bề mặt và độ bền cao là cơ sở cho sự ra đời các loại máy móc, thiết bị và phương pháp gia công. Phương pháp mài có một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí hiện đại nhờ khả năng vượt trội so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công những vật liệu có độ bền cơ học và độ cứng cao cho độ chính xác và chất lượng bề mặt cao. Gia công bằng phương pháp mài có thể đạt độ bóng Ra=1,25-0,63, độ chính xác kích thước 0,002-0,003mm[1]. Chất lượng bề mặt chi tiết đòi hỏi càng cao thì yêu cầu phương pháp mài càng phải được nghiên cứu, phát triển để đáp ứng yêu cầu gia công. Quá trình cắt gọt của mài thực chất là quá trình các hạt mài cào xước bề mặt của chi tiết gia công, lượng kim loại do mỗi lưỡi cắt hớt đi rất nhỏ. Các phương pháp mài hiện nay chủ yếu dùng đá mài có bề mặt làm việc liên tục. Tuy nhiên, loại đá mài này có hạn chế là lực cắt, nhiệt cắt lớn nên thường gây ra các khuyết tật: cháy mài, thoát các bon, nứt tế vi, ứng suất dư kéo trên lớp bề mặt …làm hạn chế khả năng ứng dụng của các phương pháp mài thông thường Để khắc phục những hạn chế trên, các phương pháp tiên tiến để hỗ trợ trong quá trình gia công mài đang được sử dụng rộng rãi như gia công mài có hỗ trợ laser (Laser Dressing process),…. đặc biệt là phương pháp mài có hỗ trợ siêu âm: (Ultrasonic Grinding Machine). Nhu cầu phát triển công nghiệp ngày càng đòi hỏi gia công các vật liệu bán dẫn, gốm, hợp kim cứng và nhiều vật liệu siêu cứng rắn, dòn khác. Việc áp dụng công nghệ tiên tiến vào việc gia công là hết sức cần thiết. Phương pháp gia công mài có hỗ trợ siêu âm đang có những phát triển vượt bậc và là phương pháp gia công đặc biệt hết sức quan trọng. Hiện nay bằng cách phối hợp gia công siêu âm, gia công ăn mòn điện và gia công điện hoá với nhau, để gia công các vật liệu có khả năng dẫn điện, người ta có thể tăng năng suất và giảm hao mòn dụng cụ. Gia công mài có hỗ trợ siêu âm sẽ còn pg. 12 những phát triển trong tương lai và sẽ có nhiều thành quả đóng góp cho sự phát triển của mọi mặt đời sống. Do mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối nên chất lượng bề mặt mài ảnh hưởng trực tiếp đến độ bền của chi tiết máy.Việc nghiên cứu chất lượng bề mặt gia công khi dùng phương pháp mài có hỗ trợ siêu âm sẽ tạo điều kiện để cải thiện quá trình gia công, nâng cao chất lượng bề mặt, độ bền của chi tiết máy. 2. Mục đích, đối tƣợng và phƣơng pháp nghiên cứu. 2.1. Mục đích của đề tài - Đánh giá khả năng gia công mài có hỗ trợ siêu âm khi gia công vật liệu. - Nghiên cứu chất lượng bề mặt chi tiết gia công thông qua chỉ tiêu về độ nhám bề mặt Ra khi gia công 02 loại vật liệu thép C45 và thép S D11 có độ cứng khác nhau, sử dụng dung dịch trơn nguội với các lưu lượng khác nhau (3.5; 4.5 và 5 l/ph) được truyền dao động siêu âm. 2.2. Đối tượng nghiên cứu - Vật liệu mài: Thép C45 và thép SKD11 - Phương pháp mài: Mài phẳng 2.3: Phương pháp nghiên cứu - Nghiên cứu lý thuyết kết hợp với thực nghiệm - Tiến hành thực nghiệm và xử lý số liệu thí nghiệm - Phân tích và đánh giá kết quả 3. Ý nghĩa của đề tài 3.1. Ý nghĩa khoa học - Phương pháp gia công mài có hỗ trợ siêu âm được nhiều quốc gia quan tâm nghiên cứu và ứng dụng nhưng ở Việt Nam chưa có công tr nh nghiên cứu về chất lượng bề mặt thép SKD11 khi gia công mài có hỗ trợ siêu âm được công bố. - Nâng cao được chất lượng và hiệu quả sản phẩm khi gia công mài có hỗ trợ siêu âm. pg. 13 3.2. Ý nghĩa thực tiễn - Các kết quả nghiên cứu sẽ áp dụng để nâng cao chất lượng gia công mài có hỗ trợ siêu âm, điều chỉnh ảnh hưởng các thông số chế độ khi gia công. Từ đó nâng cao chất lượng bề mặt, hiệu quả kinh tế kỹ thuật của phương pháp mài. Đưa phương pháp mài có hỗ trợ siêu âm ứng dụng rộng rãi. - Kết quả nghiên cứu cho thấy tính ưu việt của phương pháp mài có hỗ trợ siêu âm, do vậy có thể ứng dụng trong các nhà máy khi gia công thép, sử dụng để tham khảo khi mài các mác vật liệu có độ cứng khác. pg. 14 CHƢƠNG I: TỔNG QUAN VỀ MÀI 1.1 Khái niệm về quá trình mài 1.1.1 Giới thiệu về gia công mài Trong gia công cơ khí, gia công bằng phương pháp mài có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp cắt gọt khác khi gia công các vật liệu có độ cứng, độ bền cao,chịu nhiệt cao…và yêu cầu độ chính xác cao, độ nhẵn bóng bề mặt cao. Vì vậy nguyên công mài chiếm một vị trí quan trọng trong gia công cơ khí. Mài có khả năng đạt độ chínhxác và độ nhẵn bóng bề mặt cao. Khi mài tinh có thể đạt độ nhám bề mặt cấp (7÷8) µm và lớn hơn, độ chính xác kích thước cao (1÷3) µm. Mài thường được chọn là nguyên công gia công tinh lần cuối vì vậy chất lượng bề mặt mài có ảnh hưởng quan trọng đến tuổi bền và khả năng làm việc sau này của chi tiết máy. 1.1.2 Các đặc điểm của quá trình mài Quá trình mài là quá trình cắt gọt vật liệu bằng các hạt mài có độ cứng cao. - Đá mài là loại dụng cụ cắt có rất nhiều lưỡi cắt không liên tục đồng thời tham gia cắt. - Tốc độ cắt khi mài rất cao (≥ 30 m/s, mài cao tốc độ có thể lên tới 120 m/s hoặc cao hơn). - Do góc cắt không hợp lý, tốc độ cắt cao nên nhiệt độ ở vùng cắt khi mài rất lớn (1000 ÷ 15000C) làm thay đổi cấu trúc tế vi lớp kim loại bề mặt. - Có thể coi quá trình mài là quá trình cào xước tế vi bề mặt gia công tạo độ nhẵn bóng và độ chính xác cao. - Mài có thể gia công được những vật liệu rất cứng mà các dụng cụ khác không cắt được như thép tôi, hợp kim cứng… - Trong quá trình cắt, đá mài có khả năng tự mài sắc. pg. 15 Do những đặc điểm trên, đặc biệt là khả năng gia công các vật liệu có độ cứng và độ bền cao cho độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao nên phương pháp mài có vị trí quan trọng trong gia công cơ khí. 1.1.3 Khái niệm các phƣơng pháp mài cơ bản - Mài tròn: Mài tròn ngoài và mài tròn trong.  Mài tròn ngoài: Có 2 phương pháp là mài tròn ngoài có tâm và mài tròn ngoài không tâm. + Mài tròn ngoài có tâm: Có tính vạn năng cao Có thể gá dùng Nên tiến đá dọc trục Khi chi tiết ngắn, D lớn, độ cứng vững cao → có thể tiến đá hướng kính Hình 1.1: Mài tròn ngoài có tâm[3] + Mài tròn ngoài không tâm: Chuẩn định vị là mặt đang gia công → không mài được chi tiết có rãnh trên bề mặt pg. 16 Hình 1.2: Mài tròn ngoài không tâm[3]  Ưu điểm: Dễ tự động hóa quá trình mài → năng suất cao Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm Có thể mài các trục dài mà mài có tâm không thực hiện được  Nhược điểm: Không mài được trục bậc, chỉ có thể mài trục trơn Không mài được các bề mặt gián đoạn  Mài tròn trong: Có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình. Có 2 phương pháp mài tròn trong: mài có tâm và mài không tâm. + Mài lỗ có tâm: Thực hiện trên các máy mài tròn lỗ chuyên dùng, máy mài vạn năng có đầu mài lỗ hoặc trên máy tiện vạn năng có trang bị đồ gá mài lỗ. Hình 1.3: Mài lỗ có tâm [3] pg. 17 + Mài lỗ không tâm: Là phương pháp gia công tinh lỗ có năng suất, độ chính xác và độ đồng tâm cao. Chuẩn gia công là mặt ngoài → mặt ngoài của chi tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh trước khi mài lỗ Hình 1.4: Mài lỗ không tâm [3]  Ưu điểm: Có thể mài được lỗ của chi tiết phức tạp. Mài được lỗ không tiêu chuẩn. Sữa được sai lệch về vị trí tương quan so với các bề mặt khác do nguyên công trước để lại. Mài được các rãnh định hình sau nhiệt luyện. Có khả năng đạt độ chính xác cao Dễ cơ khí hoá và tự động hoá → năng suất cao  Nhược điểm: Khó cung cấp dung dịch trơn nguội vào vùng cắt, điều kiện thoát phoi và thoát nhiệt khó khăn → đá mòn nhanh.Khi đường kính lỗ nhỏ, đá mài nhỏ → độ cứng vững kém, ảnh hưởng đến độ chính xác và năng suất gia công. Để đảm bảo vận tốc cắt khi mài, lỗ càng nhỏ → tốc độ đá càng lớn, dẫn đến khó khăn cho việc chế tạo máy mài. - Mài định hình:Có thể gia công được các bề mặt định hình có đường sinh thẳng, các bề mặt định hình tròn xoay ngoài và trong. pg. 18 Hình 1.5: Mài định hình [3] - Mài nghiền: + Phương pháp gia công tinh đạt độ chính xác và nhẵn bóng rất cao + Bản chất của mài nghiền là quá trình cắt của các hạt mài tự do (bột mài nghiền) chuyển động cưỡng bức dưới một áp lực xác định giữa dụng cụ nghiền và bề mặt chi tiết được gia công. + Bột nghiền gồm bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cương trộn vào dầu nhờn, mỡ bò, paraphin và các acid hữu cơ theo một tỉ lệ nhất định. + Có thể gia công mặt trụ trong, ngoài, mặt phẳng hoặc mặt định hình. + Trong quá trình mài nghiền tồn tại 2 hiện tượng hóa học và cơ học: o Quá trình hóa học xảy ra rất nhanh tạo nên trên bề mặt gia công một lớp màng acid và lớp hấp phụ rất mỏng. o Quá trình cơ học xảy ra sau quá trình hoá học: các hạt mài phá vỡ lớp màng acid và lấy đi lớp hấp phụ dưới dạng phoi rồi đẩy ra ngoài. + Đặc điểm quá trình mài nghiền o Vật liệu cắt là bột mịn, số lượng hạt mài cùng tham gia cắt lớn nhưng áp lực và vận tốc cắt không lớn pg. 19