Tài liệu Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết - càng gạt trục thẳng

ĐỒ GVHD: TRẦ BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO ÁI SƠ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ và tên: Châu Thanh Trường Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy MSSV: 10103170 Lớp: 101031D Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Càng Gạt Trục Thẳng I-Số liệu cho trước: -Sản lượng: 60.000 chiếc/năm -Điều kiện thiết bị: tự chọn II-Nội dung thiết kế: 1. Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu . 2. Xác định dạng sản xuất. 3. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công. 4. Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lí. 5. Thiết kế nguyên công: -Vẽ sơ đồ gá đặt -Chọn máy. chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao) -Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ. -Tra lượng dư gia công cho các nguyên công: - Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá: 6. Thiết kế đồ gá: + Vẽ sơ đồ nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá. + Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp. + Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá. + Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 1 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ III.Các bản vẽ: - Bản vẽ chi tiết:…………………………………….…1 bản (A3) - ản vẽ huôn đ c…………………………………....1 bản A3) - Bản vẽ chi tiết lồng phôi:………………………….…1 bản (A3) - Bản vẽ mẫu đ c:………………………………….…..1 bản (A3) - Bản vẽ sơ đồ nguyên công: ……..……………….…..4 bản (A3) - ản vẽ phương án:…………………………..………1 bản A3) - Bản vẽ thiết kế đồ gá:………………………………..1 bản (A1) - Bản vẽ tách đế đồ gá:………………………………..1 bản (A3) 1.Ngày giao nhiệm vụ: 14/3/2014 2.Ngày hoàn thành nhiệm vụ: 29/5/2014 IV.Giáo viên hướng dẫn: Trần Thái Sơn Chủ nhiệm bộ môn (Ký tên) SVTH: CHÂU THA Giáo viên hướng dẫn (Ký tên) RƯỜNG Trang 2 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ Phần I. GIỚI THIỆU Lời nói đầu Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ hí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ hí và cán bộ kỹ thuật cơ hí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành cơ hí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn hác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn gi p cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể. Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạt FMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chế tạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ hí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ hí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ hí và cán bộ kỹ thuật cơ hí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ hí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Được sự gi p đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy Trần Thái Sơn em đã hoàn thành đồ án môn học này. Tuy nhiên, do thời gian giới hạn trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót. Em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy! Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Thái Sơn đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án này! SVTH : Châu Thanh Trường MSSV : 10103170 SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 3 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… GVHD (Ký tên) SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 4 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ LỜI CẢM ƠN Sau 10 tuần thực hiện đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy. Sinh viên thực hiện đã hoàn thành đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt. Bên cạnh sự cố gắng, nỗ lực của bản thân còn có sự động viên, hướng dẫn, gi p đỡ của thầy để đồ án này hoàn thành đ ng thời gian quy định. Sinh viên thực hiện xin chân thành cảm ơn thầy: Trần Thái Sơn Giáo viên trường: Đại học sư phạm kỹ thuật đã nhiệt tình chỉ bảo, hướng dẫn em hoàn thành đồ án này. SVTH: Châu Thanh Trường GVHD: Trần Thái Sơn MSSV: 10103170 LỚP : 101031D SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 5 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ MỤC LỤC Chương I: Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG………………………….…..7 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT…………………………………..10 Chương III: CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI…..….12 Chương IV: CHỌN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ…………………………....….17 Chương V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG……………………………………....19 NGUYÊN CÔNG 1………………………………………………..19 NGUYÊN CÔNG 2………………………………………………..24 NGUYÊN CÔNG 3………………………………………………..29 NGUYÊN CÔNG 4………………………………………………..33 NGUYÊN CÔNG 5………………………………………………..38 NGUYÊN CÔNG 6………………………………………………..42 NGUYÊN CÔNG 7………………………………………………..45 Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG………………………….………..48 Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 5………...….52 Chương VIII: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ…………………….……......56 Kết Luận……………………………………………………………………...……. Tài liệu tham khảo…………………………………………………………..……... SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 6 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ Phần II. NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT 1.Nhiệm vụ thiết kế: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Càng Gạt đảm bảo các yêu cầu ĩ thuật cho trên bản vẽ. 2.Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết: Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng càng. Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM., chi tiết này có bề mặt chính là bề mặt đáy, ống trụ, bề mặt 2 lỗ, bề mặt rãnh,.. độ chính xác các bề mặt này khá cao. Do không rõ chi tiết này nằm ở bộ phận nào của máy nên dựa vào yêu cầu ĩ thuật trên bản vẽ đã cho ta có thể phân tích như sau: - Lỗ Ø26 mm. Chế độ làm việc, lỗ Ø26 mm sẽ được lắp 1 trục nào đó vào. Chế độ lắp: lắp theo hệ thống lỗ. Cấp chính xác cấp 6: gia công khoét + doa. Độ nhám bề mặt Ra = 1,6 0, 021 Dung sai ích thước : Miền dung sai H7 chọn 26 (Theo bảng 2-8 trang 61 Sổ tay CNCTM-1) - Bề mặt gân. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt Rz = 25 - Bề mặt đáy. Chế độ làm việc, bề mặt này được áp vào bề mặt của chi tiết khác. Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt Rz = 25 - Bề mặt trụ trên. Chế độ làm việc, bề mặt này có thể gắn vào bề mặt khác của chi tiết . SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 7 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt Rz = 25 - Bề mặt rãnh trụ. Chế độ làm việc, 2 bề mặt này có thể áp vào bề mặt khác của chi tiết . Cấp chính xác cấp 9: gia công phay. Độ nhám bề mặt Rz = 25 - Bề mặt lỗ Ø9 . Chế độ làm việc, gắn vào trục Cấp chính xác cấp 7: gia công khoan - doa. Độ nhám bề mặt Ra = 1,6 0, 015 Dung sai ích thước : 9 (Theo bảng 2 trang 236 Dung sai ĩ thuật đo Trần Quốc Hùng)) 3.Vật liệu chi tiết: - Chi tiết là gang xám, kí hiệu GX 16-36, theo có các thông số sau: - Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 - Độ dẻo dai   0,5% - Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 - Gới hạn bền nén 600 N/mm2 - Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 - Dạng grafit: tấm nhỏ. - Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo. - Chi tiết là gang xám kí hiệu: GX 16-36 nên ta chế tạo bằng phương pháp đ c. 4. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: - Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hoàn toàn. Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đ c. - Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: tiện, phay, khoan, khoét,… Vì những phương pháp này cho năng suất cao. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 8 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ -Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận được dễ dàng. Bề mặt lỗ 26 có thể gia công để đạt được độ chính xác bằng phương pháp: doa, mài, chuốt. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 9 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: - Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức: N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/năm) Trong đó: N0 =60.000 là số sản phẩm trong một năm theo ế hoạch. m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm.  : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%) : Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%) Ta chọn =3%, chọn  = 5%  N= 60.000 . 1 . (1 +3/100).(1 + 5/100) = 64.890 (chiếc/năm). 2.Khối lượng chi tiết: -Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức: Q=V×d Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg) V : thể tích của chi tiết d : khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3) - Thể tích của chi tiết được tính là : V=0.11 (dm3) (Tính theo Pro-Engineer 2.0) -Khối lượng riêng của gang xám: 7,4 (kg/dm3) Tra ở TKế ĐACNCTM trang 14  Khối lượng chi tiết Q = 7,4*0,11 = 0.814 (kg) SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 10 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ 3.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó: -Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết Q - trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất > 200 kg 4÷200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiết <5 < 10 < 100 Hàng loạt nhỏ 55 - 10 10 – 200 100 - 500 Hàng loạt vừa 100 - 300 200 – 500 500 - 7500 Hoàng lớn 300 - 1000 500 – 1000 5000 - 50000 > 1000 > 5000 > 50000 loạt Hàng khối  Ta xác định được dạng sản xuất là hàng khối. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 11 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1.Dạng phôi : Trong gia công cơ hí các dạng phôi có thể là: phôi đ c, rèn, dập, cán. -Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tếĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất. -Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…). -Sản lương lượng hàng năm của chi tiết. -Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt ĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…). -Mặt hác hi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó. Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng: * Phôi đúc: Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đ c được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp. Phương pháp đ c với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đ c thấp. Phương pháp đ c áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đ c cao. Phương pháp đ c trong huôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi ính thước và khối lượng vật đ c, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao. Phương pháp đ c trong huôn im loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về ích thước và khối lượng vật đ c, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt. * Phôi rèn: Phôi tự do và phôi rèn huôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, ết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp. Rèn huôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm huôn cao. Phương pháp này hó đạt các ích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 12 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ * Phôi cán: Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường ính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích. Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy éo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp im hó gia công, đắt tiền.  Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta hông dùng phương pháp này để chế tạo phôi. Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn. 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:  Chọn phôi: Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đ c vì: + Giá thành chế tạo vật đ c rẻ. + Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp. + Phù hợp với sản xuất hàng khối. + Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đ c phù hợp.  Phương pháp chế tạo phôi: Trong đ c phôi có những phương pháp sau: 1. Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt đ c hông cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp cho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. -Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17. -Độ nhám bề mặt: Rz=160 m.  Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó hăn cho những bề mặt hông gia công cơ. 2.Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại: -Nếu công việc làm huôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đ c trong huôn cát mẫu gỗ. -Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 13 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ -Độ nhám bề mặt: Rz=80m.  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đ c với mẫu gỗ, đ c được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợp cho sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 3. Đúc trong khuôn kim loại: -Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao. -Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15. -Độ nhám bề mặt: Rz=40 m.  Phương pháp này cho năng suất cao, đặt tính ĩ thuật tốt nhưng giá thành cao nên không phù hợp trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 4. Đúc ly tâm: -Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đối xứng, rỗng,... đặc biệt là các chi tiết hình ống. -Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đ c chính xác vì hó định lượng kim loại rót vào khuôn chính xác. -Chất lượng bề mặt trong vật đ c ém, vì chứa nhiều tạp chất và xỉ. 5. Đúc áp lực: -Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong khuôn. Hợp im để đ c dưới áp lực thường là: Thiếc, chì, kẽm, magie, nhôm, đồng. -Đ c dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu. -Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa. 6. Đúc trong khuôn mỏng: -Là dạng đ c trong huôn cát nhưng thành huôn mỏng chừng 6-8 mm. -Có thể đ c được gang, thép, kim loại màu như huôn cát, hối lượng vật đ c đến 100 kg. -Dùng trong sản xuất hàng loạt vừa và lớn. 7. Đúc liên tục: - Là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại, xung quanh hoặc bên trong có nước lưu thông làm nguội. Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đ c được kéo ra khỏi khuôn liên tục bằng cơ cấu đặt biệt như con lăn. - Thường dùng để đ c ống, thỏi, ấm,... SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 14 ĐỒ  GVHD: TRẦ ÁI SƠ Kết luận: - Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính inh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đ c trong huôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy. - Phôi đ c đạt cấp chính xác là II (Bảng 3-13 sổ tay CNCTM 1): - Cấp chính xác ích thước IT16 IT17. - Độ nhám bề mặt: Rz=80m. 3.Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I: -Chi tiết chế tạo bằng gang xám, được đ c trong huôn kim loại – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang. -Lượng dư phía trên: 5 mm -Lượng dư phía dưới mặt đáy: 4 mm -Lượng dư mặt bên ngoài: 4 mm -Lượng dư của lỗ và rãnh trụ : 2 mm -Góc nghiêng thoát khuôn: 1030’ - án ính góc lượn: 3 mm. Tra bảng (3 – 94) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1] - Kích thước bề cao của chi tiết L = 54 + 3 + 4 = 61 mm -Kích thước bề dày của mặt đế chưa tính phần lồi) L = 24 + 3 = 27 mm. -Kích thước bề dày của mặt đế (tính thêm phần lồi) L = 27 + 3 +3 = 33 mm. -Kích thước lỗ Ø26– 2*2 = 22 mm -Các ích thước còn lại đều có dung sai T = 0,5 mm Kích thước của phôi đúc: Từ ích thước của chi tiết ta có ích thước của chi tiết như sau: Kích thước phôi đ c = ích thước chi tiết + ích thước lượng dư. + Bản vẽ huôn đ c: Bản Vẽ A3 kèm theo. SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 15 ĐỒ GVHD: TRẦ Ñaäu ngoùt(ñaäu hôi) xieân hôi ÁI SƠ h? th?ng rót choát ñònh vò T D Maët phaân khuoân SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 16 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ CHƯƠNG IV: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 1. Đánh dấu bề mặt gia công: 2. Chọn phương pháp gia công: Dựa vào yêu cầu kỹ thuật ta chọ phương pháp gia công cho các bề mặt: tiện, phay, bào, hoan, hoét, doa,… Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công có thể đạt được vị trí, độ chính xác,… và ta thấy những phương pháp gia công này đạt yêu cầu về đồ gá, tính kinh tế và dễ gia công,… Các mặt A,E,B,F,D dùng phương pháp phay Các mặt C dùng phương pháp hoét, doa Các mặt G dùng phương pháp hoan, doa SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 17 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ 3. Các phương án gia công: Có 2 phương án gia công: NC Phương án 1 Phương án 2 1 Phay mặt B Phay mặt B 2 Phay mặt A Khoét ,doa lỗ C  26+0,021 3 Phay mặt D Phay mặt A 4 Khoét , doa lỗ C  26+0,021 Khoan doa 4 lỗ  9+0,015 5 Khoan doa 4 lỗ  9+0, Phay mặt D,F 6 Phay rãnh F Phay rãnh E 7 Phay rãnh E Qua phân tích đặc tính kỹ thuật, cũng như máy móc ở Việt Nam hiện nay nên chọn phương án 1 để gia công chi tiết vì phương án này có hiệu quả cao, phù hợp sản xuất hàng loạt vừa và hàng khối. Không chọn phương án 2 để gia công vì độ chính xác và vị trí tương quan giữa các bề mặt hông đạt độ chính xác cao, thời gian chuyển nguyên công gá đặt lâu, hó định vị chỉ phù hợp sản xuất đơn chiếc SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 18 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: PHAY MẶT PHẲNG (1) Nguyeân coâng 1: Phay maët phaúng w s a. Định vị: - Chi tiết được định vị qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc định vị bằng khối V cố định. b.Kẹp chặt: - Dùng cơ cấu kẹp bằng ren, lực kẹp hướng vào từ khối V di động theo phương ngang. c.Chọn máy: - Bảng 9-38 sách sổ tay CNCTM 3 -Ta chọn máy phay đứng vạn năng 6H12. 18 cấp tốc độ 30-1500,số cấp bước tiến bàn máy: 18 cấp 23,5-1180v/phút Công suất động cơ: N = 7 w, hiệu suất máy 0,75 d.Chọn dao: SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 19 ĐỒ GVHD: TRẦ ÁI SƠ - Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Tra bảng 4-98 sách sổ tay CNCTM tập 1 có các thông số dao như sau: - Đường kính dao: D = 100 mm. - Số răng: z = 10 - Góc nghiêng chính  = 75. - Mác hợp kim BK8 e.Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05 f.Lượng dư: Phay 2 lần, lượng dư gia công là : Zb= 5 mm Bước 1: Phay thô với lượng dư là Zb1= 4 mm - Chiều sâu cắt t = 4 mm - Lượng chạy dao răng Sz = 0,2 mm/răng (bảng 5-125 Sổ tay CNCTM tập 2 )  Lượng chạy dao vòng S = 0,2.10 = 2 mm/vòng - Tốc độ cắt V= 158 m/phút 2) (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập Các hệ số hiệu chỉnh: (bảng 5-127 Sổ tay CNCTM tập 2 ) k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu k1 = 0.89 k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay k4 = 1 k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính k5 = 1. k6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k6 =0.8 - Vậy tốc độ tính toán là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6= 158.0,89.0,8.0,8.1.1.0,8 Vt = 72 ( m/phút). - Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là: nt = 1000.vt 1000.72   229.29 (vòng/phút) D 3,14.100 - Máy 6H12 có nmin=30 : nmax=1500,số cấp tốc độ m=18, tìm công bội  như sau: SVTH: CHÂU THA RƯỜNG Trang 20