Tài liệu Phân tích hệ thống haccp áp dụng tại công ty acecook

  • Số trang: 29 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 198 |
  • Lượt tải: 0
tranphuong

Đã đăng 59174 tài liệu

Mô tả:

MỤC LỤC CHƯƠNG I: LÝ THUYẾT HỆ THỐNG QUẢN LÝ HACCP ................................................. 2 1.1 Giới thiệu về hệ thống quản lý HACCP ...................................................................... 2 1.2 Lịch sử ra đời của HACCP .......................................................................................... 3 1.3 Các nguyên tắc thiết lập nên hệ thống HACCP hiệu quả. ........................................... 3 1.4 Lợi ích từ HACCP ....................................................................................................... 5 CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG QUẢN LÝ HACCP TẠI ACECOOK VIỆT NAM .......................... 8 2.1 Giới thiệu Công ty ACECOOK Việt Nam .................................................................. 8 2.2 Trình tự tiến hành HACCP. ......................................................................................... 9 2.2.1 Thành lập đội HACCP ................................................................................................. 9 2.2.2 Phân tích hiện trạng...................................................................................................... 9 2.2.3 Mô tả sản phẩm .......................................................................................................... 10 2.2.4 Lưu đồ chế biến sản phẩm mì ăn liền. ....................................................................... 13 2.2.5 Phân tích mối nguy .................................................................................................... 14 2.2.6 Kế hoạch thẩm tra ...................................................................................................... 24 CHƯƠNG 3: ĐÁNH GIÁ VIỆC ÁP DỤNG HỆ THỐNG HACCP ....................................... 25 3.1 Những thành tựu đạt được ......................................................................................... 25 3.2 Những khó khăn khi áp dụng hệ thống HACCP: ...................................................... 26 KẾT LUẬN .............................................................................................................................. 28 1 1 1.1 CHƯƠNG I: LÝ THUYẾT HỆ THỐNG QUẢN LÝ HACCP Giới thiệu về hệ thống quản lý HACCP HACCP là từ viết tắt của Hazard Analysis and Critical Control Point trong tiếng Anh và có nghĩa là "hệ thống phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn", hay "hệ thống phân tích, xác định và tổ chức kiểm soát các mối nguy trọng yếu trong quá trình sản xuất và chế biến thực phẩm". HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy và các điểm kiểm soát trọng yếu. Đó là công cụ phân tích nhằm bảo đảm an toàn vệ sinh và chất lượng thực phẩm. HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả các bước có liên quan trong quy trình chế biến thực phẩm, đồng thời xác định những bước trọng yếu đối với an toàn chất lượng thực phẩm. Công cụ này cho phép tập trung nguồn lực kỹ thuật, chuyên môn vào những bước chế biến có ảnh hưởng quyết định đến an toàn chất lượng thực phẩm. Phân tích HACCP sẽ đưa ra danh mục những điểm kiểm soát trọng yếu CCP cùng với những mục tiêu phòng ngừa, các thủ tục theo dõi, giám sát và những tác động điều chỉnh từng điểm kiểm soát trọng yếu để duy trì an toàn, chất lượng liên tục cho sản phẩm. Phương pháp nghiên cứu HACCP phải thường xuyên thay đổi tùy thuộc vào những thay đổi của quá trình chế biến. HACCP là một hệ thống có sơ sở khoa học và có tính logic hệ thống. HACCP có thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quy trình chế biến hoặc những cải tiến kỹ thuật. Hệ thống HACCP có khả năng độc lập với những hệ thống quản lý chất lượng khác. áp dụng HACCP phù hợp với việc thực hiện các hệ thống quản lý chất lượng đã có và là hệ thống đáng để lựa chọn để quản lý an toàn chất lượng thực phẩm trong số rất nhiều những hệ thống quản lý chất lượng khác nhau. Xét riêng về phương diện quản lý an toàn và chất lượng, HACCP là hệ thống đang được toàn thế giới công nhận như là một hệ thống quản lý an toàn và chất lượng thực phẩm hữu hiệu nhất. Trước những yêu cầu ngày càng tăng của người tiêu dùng cùng như trách nhiệm của các nhà sản xuất, chế biến thực phẩm, các quốc gia trên toàn thế giới mà đặc biệt là Liên minh Châu Âu (EU), Mỹ, Nhật … đều chính thức ban hành các quy định bắt buộc chỉ cho phép đưa ra thị trường những sản phẩm thực phẩm phải có chứng nhận HACCP. 2 Lịch sử ra đời của HACCP 1.2 Năm 1960, những nguyên tắc HACCP đầu tiên được đề ra bởi công ty sản xuất thực phẩm Pullsbury (Mỹ). Năm 1973, cơ quan quản lý thực phẩm và dược phẩm Mỹ (FDA) yêu cầu áp dụng HACCP trong sản xuất đồ hộp để chống vi khuẩn gây ngộ độc thịt Clostridium botulinum. Đầu những năm 80, HACCP được chấp nhận áp dụng ở nhiều công ty sản xuất thực phẩm lớn ở Mỹ. Năm 1985, Mỹ thành lập Ủy ban tư vấn quốc gia về Tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm (NACMCF). Uỷ ban này đã tiêu chuẩn hóa các nguyên tắc của HACCP, được ngành công nghiệp thực phẩm và các cơ quan quản lý Mỹ sử dụng. Năm 1993, Tổ chức quốc tế cao nhất về thực phẩm của Liên Hiệp quốc - Ủy ban CODEX công nhận và ban hành văn bản hướng dẫn áp dụng HACCP (đã được xem xét lại năm 1995, 1997). Năm 1997, EU đã công bố bắt buộc áp dụng hệ thống HACCP đối với các doanh nghiệp sản xuất thực phẩm ở các nước thứ 3 muốn xuất khẩu sản phẩm sang châu Âu. Sau đó là Mỹ, Canada, Nhật ... cũng áp dụng quy định tương tự. Tại Việt Nam, HACCP được áp dụng vào cuối những năm 90, bắt đầu từ những doanh nghiệp sản xuất thủy sản xuất khẩu nhằm đáp ứng yêu cầu của các thị trường mua sản phẩm (EU, Mỹ, Nhật …). Năm 2005, Bộ Ytế Việt Nam đã ban hành quyết định áp dụng HACCP trong tất cả các cơ sở sản xuất, chế biến thực phẩm tại Việt Nam. Năm 2007, Thủ tướng Chính phủ ban hành Chỉ thị số 06/2007/CT-TTg Về việc triển khai các biện pháp cấp bách bảo đảm vệ sinh an toàn thực phẩm. Trong đó yêu cầu áp dụng GMP, GHP, HACCP trong sản xuất thực phẩm và quản lý an toàn vệ sinh thực phẩm. Năm 2009, Bộ Nông nghiệp và PTNT ban hành QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC GIA QCVN 02 - 02: 2009/BNNPTNT Cơ sở sản xuất kinh doanh thực phẩm thủy sản – Chương trình đảm bảo chất lượng và an toàn thực phẩm theo nguyên tắc HACCP. Các nguyên tắc thiết lập nên hệ thống HACCP hiệu quả. 1.3 Phân tích mối nguy và điểm kiểm soát tới hạn (HACCP) là một tiêu chuẩn quốc tế xác định các yêu cầu của một hệ thống quản lý thực phẩm an toàn. Hệ thống HACCP giúp tổ chức tập trung vào các nguy cơ có ảnh hưởng đến an toàn/vệ sinh thực phẩm và xác định một cách có hệ thống, thiết lập và thực hiện các giới hạn kiểm soát quan trọng tại các điểm kiểm soát tới hạn trong suốt quá trình chế biến thực phẩm. HACCP được xây dựng trên 7 nguyên tắc sau: 3 Nguyên tắc 1 - Phân tích mối nguy và xác định các biện pháp phòng ngừa: Là quá trình thu thập, lập danh sách tất cả các mối nguy có thể hiện diện hoặc tiềm ẩn trong toàn bộ các công đoạn sản xuất, đánh giá mức độ nghiêm trọng của từng mối nguy và đề ra các biện pháp kiểm soát các mối nguy đó. Nguyên tắc 2 - Xác định điểm kiểm soát tới hạn (CCP – Critical Control Point): Điểm kiểm soát tới hạn là điểm, công đoạn hoặc quá trình mà tại đó việc kiểm soát đặc biệt được áp dụng để ngăn chặn, loại trừ hoặc giảm thiểu mối nguy đến mức chấp nhận được. Các CCP là những điểm cụ thể trong quá trình sản xuất mà ở đó diễn ra các hoạt động kiểm soát của chương trình HACCP. Các CCP có thể thay đổi tuỳ theo sự khác nhau về bố trí mặt bằng xí nghiệp, định dạng sản phẩm, quy trình công nghệ, loại thiết bị sử dụng, nguyên vật liệu và các chương trình tiên quyết. Để xác định các CCP trong suốt quá trình sản xuất của doanh nghiệp ta có thể dùng “cây quyết định”. Nếu sử dụng đúng, “cây quyết định” có thể trở thành công cụ hữu ích để xác định CCP. Tuy nhiên, “cây quyết định” không thay thế được kiến thức chuyên gia, vì nếu chỉ dựa hoàn toàn vào “cây quyết định” có thể dẫn tới những kết luận sai. Nguyên tắc 3 - Thiết lập các giới hạn tới hạn tại mỗi điểm kiểm soát tới hạn: Giới hạn tới hạn là tiêu chuẩn hay mức cần phải đạt của các chỉ tiêu sinh học, hóa học, vật lý tại mỗi điểm kiểm soát tới hạn. Mỗi CCP phải có một hoặc nhiều giới hạn tới hạn cho mỗi mối nguy đáng kể. Khi vi phạm giới hạn tới hạn, phải tiến hành hành động sửa chữa để đảm bảo an toàn thực phẩm. Trong nhiều trường hợp, giới hạn tới hạn có thể không rõ ràng hoặc không có, do vậy vẫn phải tiến hành thử nghiệm hoặc thu thập thông tin từ các nguồn như các tài liệu khoa học, các hướng dẫn, quy định của cơ quan có thẩm quyền, các chuyên gia hoặc các nghiên cứu thực nghiệm. Nếu không có các thông tin cần thiết để xác định ngưỡng tới hạn thì cần phải chọn trị số an toàn. Cở sở và tài liệu tham khảo để thiết lập ngưỡng tới hạn phải là một phần của tài liệu hỗ trợ cho kế hoạch HACCP. Nguyên tắc 4 - Giám sát các điểm kiểm soát tới hạn: Giám sát là đo lường hay quan trắc theo lịch trình các thông số của điểm kiểm soát tới hạn CCP, so sánh chúng với các giới hạn tới hạn đã có. Việc giám sát phải thực hiện đúng thủ tục đã đề ra nhằm bảo đảm quá trình sản xuất được kiểm soát, ngăn ngừa sự vi phạm các ngưỡng tới hạn 4 Nguyên tắc 5 - Thiết lập hành động khắc phục – phòng ngừa cần tiến hành khi giới hạn tới hạn bị vi phạm: Hành động khắc phục là các thủ tục phải thực hiện ngay khi kết quả giám sát sai lệch với giới hạn tới hạn tại một điểm kiểm soát tới hạn CCP, nhằm điều chỉnh quá trình trở lại giới hạn tới hạn. Hành động phòng ngừa là các thủ tục phải thực hiện nhằm ngăn ngừa sự sai lệch với giới hạn tới hạn lại tiếp tục xảy ra Nguyên tắc 6 - Thiết lập các thủ tục thẩm tra: Là áp dụng các phương pháp, thủ tục, thử nghiệm mẫu và các hình thức giám sát, đánh giá khác nhằm xác định: - Kế hoạch HACCP đã được xây dựng là phù hợp mục tiêu mong muốn, - Quá trình sản xuất phù hợp với kế hoạch HACCP. Nguyên tắc 7 - Thiết lập hệ thống lưu trữ hồ sơ: Các thủ tục của kế hoạch HACCP phải được lập thành văn bản. Hồ sơ của quá trình sản xuất được kiểm soát theo kế hoạch HACCP phải được lưu giữ đầy đủ. Tài liệu và hồ sơ này nhằm chứng minh kế hoạch HACCP có hiệu quả và giúp cho việc thực hiện, duy trì, cải tiến kế hoạch HACCP. 1.4 Lợi ích từ HACCP HACCP đáp ứng xu thế toàn cầu về đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm với đặc điểm chủ yếu là: - Chuyển từ kiểm tra các chỉ tiêu vệ sinh thực phẩm ở sản phẩm cuối cùng sang kiểm soát các yếu tố tác động đến vệ sinh thực phẩm trong quá trình sản xuất. - Chuyển từ loại bỏ thụ động sản phẩm có chứa các chất độc hại sang phòng ngừa chủ động và toàn diện các nguy cơ gây nhiễm độc thực phẩm. - Chuyển từ kiểm tra độc lập sang công nhận, thừa nhận lẫn nhau thông qua việc áp dụng các nguyên tắc chung của HACCP, đáp ứng được tiến trình hòa nhập và đòi hỏi của thị trường nhập khẩu sản phẩm. a) Lợi ích đối với người tiêu dùng:  Đảm bảo nâng cao sức khoẻ, giảm nguy cơ mắc các bệnh gây ra bởi thực phẩm, cải thiện chất lượng cuộc sống. 5  Tăng sự tin cậy, yên tâm khi sử dụng thực phẩm.  Nâng cao nhận thức về vệ sinh thực phẩm. b) Lợi ích đối với Chính phủ:  Nâng cao hiệu quả kiểm soát thực phẩm.  Tăng lòng tin của nhân dân về chất lượng thực phẩm được cung cấp.  Bảo vệ, cải thiện sức khỏe cộng đồng.  Giảm chi phí xử lý ngộ độc thực phẩm và chữa bệnh do thực phẩm không an toàn gây ra.  Tạo điều kiện thuận lợi cho phát triển thương mại. c) Lợi ích đối ngành công nghiệp và doanh nghiệp sản xuất, chế biến thực phẩm:  Tăng năng suất, giảm chi phí sản xuất và tổn thất sản phẩm do các mối nguy hại cho an toàn thực phẩm đã được tiên liệu trước, bao quát tất cả quy trình sản xuất từ nguyên liệu thô, chế biến, phân phối… và các biện pháp để kiểm soát chúng một cách hữu hiệu được xác định. Vì vậy hạn chế sản phẩm hỏng, sản phẩm phải thu hồi, giảm chi phí sản xuất và chi phí xử lý các vấn đề do sản phẩm không an toàn gây ra.  Tăng cường sự tin cậy của khách hàng và cơ quan quản lý.  Bổ sung tốt cho các Hệ thống quản lý chất lượng. Cải thiện tính năng động, trách nhiệm và hiểu biết công việc của đội ngũ nhân viên.  Đạt được sự công nhận Quốc tế, bảo vệ thương hiệu của sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh và tiếp thị, tăng cơ hội kinh doanh, xuất khẩu thực phẩm. Việc áp dụng hệ thống HACCP cho nhiều lợi ích trông thấy, tuy nhiên hiện nay ở nước ta vẫn chưa có nhiều doanh nghiệp đạt được chứng chỉ HACCP. Nguyên nhân có nhiều cả về chủ quan lẫn khách quan. Tiêu chuẩn HACCP do CODEX hướng dẫn mới đưa vào nước ta và sản xuất thực phẩm của các cơ sở trong nước vẫn còn manh mún, chủ yếu là thủ công và bán thủ công thì đây quả là thách thức đối với các doanh nghiệp. Bởi lẽ, chương trình quản lý chất lượng được coi là tiền quyết bắt buộc phải tuân thủ như GMP (Good Manufacturing Practices – quy phạm về sản xuất), SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures – quy phạm về vệ sinh) chưa được phổ biến ở nước ta, cho dù đây là việc làm đương nhiên của cơ sở chế biến thực phẩm ở nước ngoài. Sở dĩ các chương trình quản lý chất lượng thực phẩm chưa được thực hiện tập 6 trung vào nguyên nhân: hiệu lực văn bản quy phạm pháp luật còn chưa được các doanh nghiệp nghiêm túc thực hiện. Mặt khác, nhiều doanh nghiệp chế biến còn chưa chú ý tới lĩnh vực đầu tư xây dựng cơ sở vật chất, đồng thời nhận thức của ban lãnh đạo về vệ sinh an toàn thực phẩm còn hạn chế. 7 2 2.1 CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG QUẢN LÝ HACCP TẠI ACECOOK VIỆT NAM Giới thiệu Công ty ACECOOK Việt Nam Tên đầy đủ: CÔNG TY CỔ PHẦN ACECOOK VIỆT NAM Địa chỉ: Lô II-3 đường số 11, KCN Tân Bình, P. Tây Thạnh, Q. Tân Phú, TP. HCM Điện thoại, Fax: 08.38154064 - Fax: 08.38154067 Website, Email: Website: www.acecookvietnam.com Email:acecookvietnam@vnn.vn Lĩnh vực kinh doanh: Sản xuất mì ống, mì sợi và sản phẩm tương tự. Sản xuất món ăn, thức ăn chế biến sẵn. Sản xuất và đóng hộp dầu, mỡ động, thực vật. Ché biến và bảo quản nước mắm, dầu mỡ. Slogan: Biểu tượng của chất lượng. Giới thiệu sơ lược về doanh nghiệp: Công ty Cổ phần Acecook Việt Nam được hình thành trên nền tảng phát triển của một liên doanh là Công ty Liên doanh Vifon - Acecook (được thành lập ngày 15/12/1993 giữa công ty sản xuất mì ăn liền nổi tiếng Vifon - Việt Nam và tập đoàn thương mại tài chính Marubeni, Acecook - Nhật Bản). Từ ngày 3/2/2004 Công ty liên doanh Vifon-Acecook được chuyển đổi thành Công ty TNHH Acecook Việt Nam - một trong những nhà sản xuất mì và phở ăn liền hàng đầu tại Việt Nam với hơn 50 chủng loại sản phẩm tiêu thụ trong và ngoài nước. Ngày 18/1/2008 Công ty TNHH Acecook Việt Nam đã chính thức chuyển đổi thành Công ty Cổ phần Acecook Việt Nam. Acecook Việt Nam hiện sở hữu 6 nhà máy sản xuất trải rộng khắp cả nước, sản phẩm của công ty đa dạng chủng loại kinh doanh trong và ngoài nước bao gồm các sản phẩm mì ăn liền, miến ăn liền, bún ăn liền, phở ăn liền,... với những thương hiệu như mì Hảo Hảo, mì Đệ Nhất, mì Lẩu Thái, mì không chiên ăn liền Mikochi, mì Udon Sưki-Sưki, mì ly cao cấp Enjoy, mì Số Đỏ, mì Hảo 100, mì Bắc Trung Nam, miến Phú Hương, bún Điểm Sáng, hủ tiếu Nhịp Sống, nước mắm Đệ Nhất, dầu ăn cao cấp Đệ Nhất,... 8 Với 12 năm liền đạt danh hiệu hàng việt Nam chất lượng cao do người tiêu dùng bình chọn. Ngoài ra công ty còn đạt nhiều giải thưởng do ủy Ban nhân dân TP.HCM và Sở công Công nghiệp trao tặng, là thành viên của Hiệp hội mì ăn liền thế giới năm 2007, đạt nhiều chứng chỉ về an toàn thực phẩm và hệ thống quản lí chất lượng ISO 9001:2008, HACCP, IFS, hệ thống quản lý môi trường ISO 14001. 2.2 Trình tự tiến hành HACCP. 2.2.1 Thành lập đội HACCP Việc nghiên cứu HACCP đòi hỏi phải thu thập, xử lý và đánh giá các số liệu chuyên môn. Do đó, các phân tích phải được tiến hành bởi nhóm cán bộ thuộc các chuyên ngành khác nhau nhằm cải thiện chất lượng các phân tích và chất lượng các quyết định sẽ được đưa ra. Công ty đã tuyển chọn đội ngũ nhân viên trong đội HACCP bao gồm nhiều nhân viên trong thuộc các phòng ban khác nhau trong công ty đồng thời thuê công ty Tư Vấn đào tạo cải tiến KAIZEN tham gia vào quá trình xây dựng kế hoạch HACCP, xây dựng hệ thống tài liệu áp dụng, thẩm tra thẩm định quy trình. Đội ngũ HACCP tại Công ty cổ phần ACECOOK Việt Nam: 1 Đội trưởng 2 Đội phó 15 thành viên. Tất cả các thành viên kiểm soát chất lượng trong công ty đều là những cử nhân , thạc sĩ tốt nghiệp đúng chuyên môn kiểm sóat chất lượng của sản phẩm trong tất cả các khâu từ nhập nguyên liệu đến bảo quản và đều đã được đào tạo trang bị kiến thức về HACCP 2.2.2 Phân tích hiện trạng  Phân tích trong các khâu của quy trình sản xuất để tìm ra các mối nguy làm mất an toàn cho sản phẩm có thể xảy ra gọi là (điểm kiểm soát tới hạn- ccp), rồi áp dụng các biện pháp để quản lý, giám sát và xử lý thường xuyên không để mối nguy đó (bao gồm các mối nguy về vi sinh, về hoá học, về vật lý) xảy ra ảnh hưởng đến sự mất an toàn của thực phẩm.  Đầu tư nâng cấp nhà xưởng để đạt các yêu cầu : thoáng mát, vệ sinh không ô nhiễm, dễ và thuận lợi cho sản xuất đồng thời cũng dễ cho thực hiên chế độ làm vệ sinh, chống sự xâm nhập của côn trùng, chống lây nhiễm chéo.  Duy trì khám sức khoẻ cho công nhân hằng năm, bố trí lao động hợp lí, trang bị đầy đủ bảo hộ lao động… để chống lây nhiễm từ người công nhân vào sản phẩm (từ quần áo, bệnh tật của công nhân). 9  Xây dựng và thực hiên nghiêm túc chế độ vệ sinh nhà xưởng, vệ sinh máy móc, thiết bị, dụng cụ định kì và thường xuyên để thực phẩm không bị lây nhiễm qua dụng cụ, thiết bị không sạch.  Duy trì chế độ lưu mẫu sản phẩm và hồ sơ sản phẩm đến 2 năm để khi có khiếu nại của khách hàng (khách hàng chỉ cần cho công ty biết sản phẩm đó sản xuất ngày nào) thì công ty có mẫu để phân tích ngay và thông báo kết quả phân tích cho người tiêu dùng.  Duy trì kiểm tra sản phẩm về các chỉ tiêu vi sinh, hoá học, kim loại nặng tại các cơ sở kiểm nghiệm của nhà nước để đánh giá sản phẩm của công ty xem các biện pháp của hệ thống quản lí An toàn vệ sinh thực phẩm đã đạt yêu cầu hay chưa để áp dụng các biện pháp bổ sung... 2.2.3 Mô tả sản phẩm Mô tả Sản phẩm mì thịt bằm: Tên sản phẩm: Mì thịt bằm Chỉ tiêu Thành phần Quy cách kỹ thuật  Bột mì, dầu shortening, dầu tinh luyện, tinh bột khoai mì, muối, đường, bột ngọt, gia vị, chất chống oxy hóa, màu tổng hợp.  Vùng khai thác nguyên liệu chính (bột mì) là ở các nước Úc, Mỹ, Canada, Ấn Độ, Trung Quốc  Các nguyên liệu còn lại xuất xứ ở Việt Nam 10 Chỉ tiêu cảm quan  Màu sắc đồng nhất, đặc trưng cho sản phẩm, không bị cháy  Mùi vị: Mùi vị đặc trưng thịt bằm, không có vị lạ, không cháy, khét, chát  Trạng thái: dạng khối hoặc hình dạng xác định, đồng đều, phù hợp với từng loại bao bì, không vụn nát, không có vật lạ, sợi mì không bị đứt nát. Chỉ tiêu hóa lý  Độ ẩm của vắt mì, % khối lượng 2.0 max  Hàm lượng chất béo của vắt mì, % khố lượng 10.0 max  Hàm lượng carbonhydrat (g/gói) 30 ~40g  Hàm lượng protein (g/gói) 8~10  Hàm lượng NaCl, % khối lượng của vắt mì 2.0 max Chỉ tiêu độc tố, vi  nấm,  Chỉ tiêu kim loại nặng  Chỉ tiêu vi sinh Aftopxin B1 µg/kg max 1.0 Aftopxin B2 µg/kg max 10.0 Cadimi (Ca): mg/kg 0.2  Arsen (As): mg/kg 0.1  Chì (Pb): mg/kg 0.1  Coliform : giới hạn cho phép 3 trong 1g  E.coli: giới hạn cho phép 2 trong 1g  Aureus: giới hạn cho phép 3g  Số Samonella: không được có Giới hạn thuốc trừ Tuân thủ theo quy định tối đa ô nhiễm sinh học, hóa học trong thực phẩm sâu, bảo vệ thực vật Cách sử dụng sản Cho vắt mì vào tô, gói súp, bột nêm, cho 400ml nước sôi vào, đậy nắp, sau phẩm 3 phút trộn đều, dùng ngay. Đối tượng sử dụng Dùng cho tất cả mọi người (trừ những người Đạo Hồi) Bao bì, đóng gói OPP, gói mì được hàn kín miệng, không xì, không lệch nhãn 11 Nơi tiêu thụ Thị trường trong nước và xuất khẩu Thời gian lưu trữ 6 tháng kể từ ngày sản xuất ghi trên bao bì Thông tin ghi trên Trọng lượng, thành phần, ngày sản xuất, ngày hết hạn, nơi sản xuất nhãn Ngôn ngữ trên bao bì Tiếng Việt, tiếng Hoa, Tiếng Anh Nước sản xuất Việt Nam Thành phần dinh Giá trị dinh dưỡng, chất béo, đạm, canxi, chất xơ, carbonhydrat, Vitamin dưỡng Phương pháp chế biến Phương pháp xử lý nhiệt Điều kiện vận chuyển, Vận chuyển trên các phương tiện chuyên chở thực phẩm, che đậy cẩn bảo quản thận, bốc vác nhẹ nhàng, không quăng ném.Được bảo quản trong kho sạch, khô ráo, có biện pháp chống mối mọt, côn trùng. 12 2.2.4 Lưu đồ chế biến sản phẩm mì ăn liền. Bột mì Tiếp nhận Phụ gia I Phụ gia II Bán thành phẩm Shorterning (1) Kiểm tra (1) Trộn bột Kiểm tra (1) Kiểm tra (1) Kiểm tra (1) Kiểm tra (2) Cán – tạo sợi (1) Lưu kho Lưu kho Lưu kho Tiếp nhận Tiếp nhận Tiếp nhận Tiếp nhận (2) (2) (2) (2) Phối trộn Phối trộn Xử lý (3) (3) (3) Lưu kho (3) Lưu kho Phun nước trước hấp (4) Hấp (5) Phun dịch Định lượng Định lượng (6) Cắt định lượng Nước (7) Thổi nén (8) Chiên (9) Làm nguội (10) Phế phẩm Kiểm tra vắt mì (11) (13) Đóng gói (12) Dò kim loại, cân trọng lượng (13) Kiểm tra gói mì Đóng thùng (15) Lưu kho (14) Mì thải ra Xử lý HÌNH 2.1: Quy trình công nghệ sản xuất Mì ăn liền_sản phẩm Mì đệ nhất Thịt bằm 13 2.2.5 Phân tích mối nguy STT Công Mối nguy đoạn 1 TIẾP 1 NHẬN NGUYÊN Biện pháp kiểm soát Nguyên nhân SINH HỌC CCP/ Lý do Quyết CP định trong - Chỉ nhận kiểm tra lô Có VSV gây bệnh nguyên liệu hiện hữu - hàng khi có kết quả CP mẫu gởi đạt từ phòng LIỆU Kỹ Thuật Công ty bột mì - Kiểm tra bột mì định Công đoạn chiên sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh. kỳ 6 tháng/lần HÓA HỌC Có Độc tố nguyên liệu. trong - Cam kết nhà cung cấp CCP1 - - Chỉ nhận kiểm tra lô Aflatoxin từ không phân huỷ hàng khi có kết quả nấm mốc Aflatoxin trong quá trình mẫu gởi đạt từ phòng chế biến Kỹ Thuật Công ty VẬT LÝ Dị vật, mọt… trong - Kiểm tra định kỳ bột bên ngoài 6 CP nguyên liệu. mì Phát sinh tháng/lần - Có trong quá - Kiểm tra cảm quan trình lưu kho trên từng lô hàng khi tại nơi sản nhập vào và sử dụng xuất. SINH HỌC - Gói gia vị VSV gây bệnh - Có trong gói nguyên liệu - Kiểm tra cảm quan trên từng lô hàng CP - Báo kết quả về công ty để đánh giá nhà cung cấp. 14 HÓA HỌC - Thành phẩm qua máy không - Có trong gói dò kim loại ở công đoạn sau nguyên liệu VẬT LÝ Dị vật... - Thông báo công ty kết quả kiểm tra vi sinh để kiểm soát và đánh giá đơn vị gia công 2 DẦU HOÁ HỌC - Phát sinh - Kiểm tra hạn sử dụng CP Oxy hoá dầu qua quá trình sản phẩm lưu kho - Kiểm tra cảm quan - Có trong gói từng lô hàng gia vị (so gia vị, phát sánh với mẫu chuẩn) sinh trong - GMP1 quá trình lưu kho Có VẬT LÝ Dị vật, trong nguyên liệu. côn trùng… Phát trong - Kiểm tra cảm quan CP sinh - Nếu có dị vật thì báo quá kết quả về công ty để trình lưu kho đánh giá nhà cung cấp. - Qua máy dò kim loại công đoạn sau CHẤT LƯỢNG Không SINH HỌC - Có trong - Công đoạn sau tiêu 15 VSV gây bệnh nguyên liệu diệt VSV gây bệnh CP * Kiểm soát giai - Kiểm tra mẫu nguyên đoạn này không liệu định kỳ 6 tháng/lần cần thiết do có - Kiểm soát nhà cung cấp công đoạn chiên sau HÓA HỌC Không 3 3 Dầu Shorternin g SINH HỌC - Tăng AV, Không PoV trong - Kiểm tra chỉ số AV, quá trình lưu PoV, nhiệt nóng chảy kho tại nơi từng lô hàng. HÓA HỌC Oxy hoá dầu sản xuất - Kiểm soát quá trình lưu kho - Kiểm tra cảm quan từng lô hàng - Có sự cố báo về Công ty VẬT LÝ Dị vật, Có trong tạp nguyên liệu - Qua máy dò kim loại ở công đoạn sau chất… 4 TRỘN 4 BỘT SINH HỌC - Nhiễm VSV - Công đoạn sau sẽ tiêu từ con người, VSV gây bệnh diệt VSV gây bệnh. trang thiết bị. 16 HOÁ HỌC Không VẬT LÝ Dị vật, trùng… côn từ bên ngoài dị vật trong sản xuất vào. - TL – SX – KHVS CHẤT - TL – SX – HDVS LƯỢNG - TL – QC – QTCT Không - TL – QC – HDKT SINH HỌC 5 CÁN – 5 - Xâm nhập - Kiểm soát côn trùng, TẠO SỢI - Nhiễm VSV - Có công đoạn VSV gây bệnh gây bệnh từ con người, trang thiết bị HOÁ HỌC chiên sau Công đoạn sau sẽ tiêu diệt VSV gây bệnh Không Xâm nhập từ VẬT LÝ bên Dị vật, côn vào. ngoài TL-SX-KHVS, TL-SXHDVS trùng TL–QC–QTCT, TL– QC–HDKT CHẤT LƯỢNG Không SINH HỌC 6 6 HẤP Nhiễm VSV Công đoạn sau sẽ tiêu VSV gây bệnh gây bệnh từ diệt VSV gây bệnh còn con người, sống sót. Có công đoạn chiên sau 17 trang thiết bị. HOÁ HỌC Không VẬT LÝ Dị vật, Xâm nhập từ TL-SX-KHVS, TL-SXcôn bên ngoài HDVS trùng TL–QC–QTCT, TL– QC–HDKT CHẤT LƯỢNG Không SINH HỌC 7 7 PHUN DỊCH Nhiễm do - Công đoạn sau sẽ tiêu VSV gây bệnh trang thiết bị, diệt VSV gây bệnh con người, sống sót. nguồn nước. HOÁ HỌC Không Xâm nhập từ VẬT LÝ Dị vật, bên ngoài côn trùng TL-SX-KHVS, TL-SXHDVS TL–QC–QTCT, TL– QC–HDKT CHẤT LƯỢNG Không 8 SINH HỌC Nhiễm từ con Công đoạn sau sẽ tiêu 18 CẮT 8 VSV gây bệnh người, ĐOẠN trang diệt VSV gây bệnh. thiết bị HOÁ HỌC Không - Xâm nhập TL-SX-KHVS, TL-SXtừ bên ngoài HDVS VẬT LÝ Dị vật, côn vào TL–QC–QTCT, TL– QC–HDKT SINH HỌC 9 9 CHIÊN Nhiễm VSV Kiểm tra nhiệt độ chiên, - Tiêu diệt hết VSV gây bệnh từ con người, thời gian chiên trang thiết bị Gởi mẫu định kỳ 12 sống sót ở các công tháng/lần tất cả các VSV gây bệnh còn sống sót đoạn trước HOÁ HỌC - Thời gian Oxy hoá dầu chiên dầu quá Kiểm tra chỉ số AV, PoV từng ca chiên lâu Gởi mẫu định kỳ 12 tháng/lần VẬT LÝ Dị vật, Xâm nhập từ TL-SX-KHVS, TL-SXcôn bên ngoài TL–QC–QTCT, chiên làm ảnh hưởng người tiêu dùng Giai đoạn sau TL– được QC–HDKT Cặn đen Phát sinh từ Có giai đoạn kiểm tra sợi mì cháy tiếp theo có thể đến không loại trừ HDVS trùng - Sự ôi hoá dầu làm 19 nhiễm bẩn sản phẩm. SINH HỌC 1 10 LÀM NGUỘI Không khí Sử dụng lưới lọc khí VSV gây bệnh thổi có thể TL-SX-KHVS, TL-SXlàm nhiễm HDVS tái nhiễm sản phẩm HOÁ HỌC Không VẬT LÝ Xâm nhập từ bên ngoài TL-SX-KHVS, TL-SXHDVS SINH HỌC 1 KIỂM 11 TRA VẮT Nhiễm từ con Gởi mẫu kiểm tra định VSV gây bệnh người, trang kỳ thiết bị tái nhiễm TL-SX-KHVS, TL-SX- MÌ HDVS HOÁ HỌC Không VẬT LÝ Côn trùng, dị vật, cặn đen Xâm nhập từ TL-SX-HDVS, TL-SXbên ngoài KHVS Còn sót lại TL–QC–QTCT, TL– ở giai đoạn QC–HDKT trước CHẤT LƯỢNG Không 1 SINH HỌC Phát sinh Xử lý bằng cách loại bỏ - Tránh 20 tái
- Xem thêm -