Tài liệu Máy nghiền dùng trong quá trình sản xuất sơn

  • Số trang: 53 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 366 |
  • Lượt tải: 2
tranbon

Đã đăng 976 tài liệu

Mô tả:

MỞ ĐẦU Vào thời kỳ trước công nguyên, khi con người còn sống trong các hang, hốc đá, họ đã biết trang trí nơi ở của mình bằng các vật dụng trên cơ sở chất kết dính là lòng trắng trứng, sáp ong, nhựa cây trộn với bột màu thiên nhiên. Sau đó vài ngàn năm, người Trung Hoa đã phát hiện và sử dụng mủ cây sơn làm sơn phủ và keo. Trước đây, sơn được sản xuất từ các loại dầu thảo mộc, các loại nhựa thiên nhiên, các loại bột… Cho đến thế kỷ 20 thì ngành công nghiệp sơn mới thực sự phát triển mạnh, nhất là ở các nước có ngành công nghiệp hóa chất phát triển. Song song với sự phát triển của ngành công nghiệp hóa chất, các loại nhựa tổng hợp đã xuất hiện và đóng góp rất nhiều vào nguồn nguyên liệu của ngành công nghiệp sản xuất sơn. Những loại nhựa này có những tính chất vượt trội hơn hẳn so với các loại nhựa thiên nhiên, do đó ngày càng chiếm lĩnh được thị trường. Tuy nhiên, không chỉ đòi hỏi nguồn nguyên liệu đạt chất lượng mà còn quá trình sản xuất phải đảm bảo cho sản phẩm có được độ mịn tốt nhất. Chính vì vậy mà quá trình nghiền trong sản xuất sơn đóng vai trò rất quan trọng, nó góp phần làm cho các hạt bột màu, bột độn phân tán đều trong sơn, đồng thời nghiền vật liệu tới độ mịn theo yêu cầu. Với những nhận định trên và nhận được sự phân công cũng như sự hướng dẫn tận tình của Th.S. Huỳnh Thị Việt Hà, nhóm đồ án lớp ĐHHC3 quyết định thực hiện đồ án tốt nghiệp “Nghiên cứu, tính toán, thiết kế máy nghiền bi dùng trong công nghiệp sản xuất sơn” với mong muốn giúp đỡ các bạn hiểu thêm phần nào về các thiết bị dùng trong sản xuất sơn công nghiệp để sau này các bạn không bị bỡ ngỡ khi bước ra thực tiễn. Trong quá trình thực hiện tất nhiên không thể thiếu những sai sót, nhóm rất mong nhận được sự hỗ trợ cũng như những ý kiến đóng góp chân tình từ phía thầy cô và các bạn Tập thể nhóm đồ án Lớp ĐHHC3 --1-- MỤC LỤC Chương 1: SƠ LƯỢC VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN ............................................. 7 1.1. Quá trình nghiền. ........................................................................................... 7 1.1.1. Khái nệm ................................................................................................. 7 1.1.2. Các phương pháp tác dụng lực ................................................................ 7 1.1.3. Các yêu cầu cơ bản đối với quá trình nghiền .......................................... 7 1.2. Đặc trưng của sản phẩm nghiền .................................................................... 8 1.3. Cơ sở lý thuyết quá trình nghiền ................................................................... 8 1.3.1. Độ nghiền ................................................................................................ 9 1.3.2. Năng lượng tiêu tốn trong quá trình nghiền .......................................... 10 1.3.3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình nghiền ........................................... 10 Chương 2: TỔNG QUAN VỀ SƠN VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT SƠN 12 2.1. Giới thiệu về sơn.......................................................................................... 12 2.2. Nguyên liệu dùng trong sản xuất sơn .......................................................... 12 2.2.1. Chất tạo màng ........................................................................................ 12 2.2.2. Dung môi ............................................................................................... 13 2.2.3. Bột màu ................................................................................................. 15 2.2.4. Chất độn và phụ gia ............................................................................... 16 2.3. Quy trình sản xuất sơn ................................................................................. 17 2.3.1. Cân đong nguyên liệu ............................................................................ 18 2.3.2. Đánh paste ............................................................................................. 18 2.3.3. Ủ ............................................................................................................ 18 --2-- 2.3.4. Nghiền ................................................................................................... 19 2.3.5. Lọc và pha loãng ................................................................................... 19 2.4. Các yêu cầu của sơn .................................................................................... 19 2.4.1. Nhiệt độ ................................................................................................. 19 2.4.2. Độ nhớt .................................................................................................. 19 2.4.3. Độ mịn (kích thước hạt) ........................................................................ 20 Chương 3: MÁY NGHIỀN DÙNG TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT SƠN 22 3.1. Các loại máy nghiền dùng trong công nghiệp sản xuất sơn ........................ 22 3.1.1. Cấu tạo chung ........................................................................................ 22 3.1.2. Nguyên tắc hoạt động ........................................................................... 24 3.2. Cấu tạo chi tiết từng bộ phận ....................................................................... 24 3.2.1. Trục nghiền............................................................................................ 24 3.2.2. Ổ trục ..................................................................................................... 25 3.2.3. Vỏ .......................................................................................................... 27 3.2.4. Vật nghiền ............................................................................................. 28 3.2.5. Hệ thống truyền động ............................................................................ 29 3.2.6. Hệ thống nước giải nhiệt, làm mát ........................................................ 31 3.3. Một số lưu ý khi sử dụng ............................................................................. 32 3.3.1. Trước khi nghiền ................................................................................... 32 3.3.2. Trong quá trình nghiền .......................................................................... 32 3.3.3. Các biện pháp an toàn trong quá trình nghiền ...................................... 32 Chương 4: LỰA CHỌN, TÌNH TOÁN THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI ......... 33 4.1. Sơ đồ cấu tạo, hình ảnh thiết bị. .................................................................. 33 --3-- 4.2. Nguyên tắc hoạt động .................................................................................. 36 4.3. Lựa chọn, tính toán các chi tiết cấu tạo máy nghiền bi: .............................. 36 4.3.1. Thân thiết bị........................................................................................... 36 4.3.2. Ổ lăn. ..................................................................................................... 40 4.3.3. Trục........................................................................................................ 43 4.3.4. Động cơ truyền động ............................................................................. 45 4.3.5. Bơm nhập liệu ....................................................................................... 46 4.3.6. ng dẫn liệu và van. .............................................................................. 46 Chương 5: NGUYÊN NHÂN VÀ CÁC BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC ............. 48 5.1. Bảng thông số kỹ thuật của máy.................................................................. 48 5.2. Hướng dẫn sử dụng máy.............................................................................. 48 5.3. Sự cố và cách khắc phục.............................................................................. 49 5.4. An toàn khi sử dụng máy ............................................................................. 51 --4-- DANH MỤC CÁC BẢNG Trang Bảng 1. Đặc tính kỹ thuật của nhựa Epoxy ........................................................ 13 Bảng 2. Thông số hòa tan của một số loại dung môi thông dụng ..................... 14 Bảng 3. Tốc độ bay hơi của một số loại dung môi .............................................. 15 Bảng 4: Đặc điểm, vai trò của các bộ phận máy nghiền.................................... 24 Bảng 5: Sự cố của thiết bị trong quá trình làm việc. ......................................... 50 Bảng 6: Sự cố và cách khắc phục trong quá trình nghiền. ............................... 51 --5-- DANH MỤC CÁC HÌNH Trang Hình 1: Các phương pháp tác dụng lực ................................................................ 7 Hình 2: Cấu tạo của trục ...................................................................................... 25 Hình 3: Cấu tạo ổ trục .......................................................................................... 26 Hình 4: Một số loại ổ trục phổ biến ..................................................................... 27 Hình 5: Vật nghiền ................................................................................................ 28 Hình 6: Một số dạng bi nghiền ............................................................................. 29 Hình 7: Sơ đồ cấu tạo thiết bị............................................................................... 33 Hình 8: Hình ảnh thiết bị...................................................................................... 34 Hình 9: Cấu tạo chi tiết thiết bị............................................................................ 35 Hình 10: Cấu tạo bi nghiền .................................................................................. 40 Hình 11: Hình ảnh về trục .................................................................................... 43 Hình 12: Động cơ truyền động ............................................................................. 45 Hình 13: Bơm bánh răng ...................................................................................... 46 Hình 14: Các loại van ............................................................................................ 47 Hình 15: Bảng điều khiển máy ............................................................................. 48 --6-- Chương 1: TỔNG QUAN VỀ QUÁ TRÌNH NGHIỀN 1.1. Quá trình nghiền. 1.1.1. Khái nệm Nghiền là quá trình phá huỷ vật thể rắn bằng các lực cơ học thành các phần tử, nghĩa là bằng cách đặt vào vật thể rắn các ngoại lực mà các lực này lớn hơn các lực phân tử của vật thể rắn đó. Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần tử cũng như nghiền bề mặt mới. Là công đoạn chính trong quá trình sản xuất vật liệu như: sơn, xi măng, gốm sứ,... Quá trình này làm giảm kích thước của vật liệu rắn dưới tác dụng của ngoại lực để phá vỡ liên kết giữa các phân tử. 1.1.2. Các phương pháp tác dụng lực Nén ép Mài xiết nổ uốn Va đập Hình 1: Các phương pháp tác dụng lực Khi thiết bị làm việc, có thể kết hợp với nhiều phương pháp. Tuy nhiên, trong quá trình nghiền, lực tác dụng chủ yếu là lực mài xiết và va đập. 1.1.3. Các yêu cầu cơ bản đối với quá trình nghiền - Năng lượng tiêu tốn nhỏ nhất, phụ thuộc vào:  Lực liên kết giữa các phân tử vật liệu. --7--  Hình dạng của vật liệu.  Kích thước hạt. - Năng suất lớn. - Sản phẩm thu được phải tương đối đồng đều về kích thước. - Khả năng điều chỉnh mức độ nghiền dễ dàng. - Dễ vận hành và sửa chữa. 1.2. Đặc trưng của sản phẩm nghiền Mục đích của quá trình nghiền là tạo ra những hạt vật liệu nhỏ từ hạt vật liệu ban đầu to hơn. Quá trình cần những hạt vật liệu nhỏ vì chúng có diện tích bề mặt riêng lớn hoặc cần hình dạng, kích thước và số lượng hạt. Hiệu suất sử dụng năng lượng của quá trình được xác định bằng diện tích bề mặt mới tạo nên sau quá trình đập nghiền. Vì vậy các đặc trưng hình học của hạt, đơn chiếc và hỗn hợp, là yếu tố quan trọng để đánh giá sản phẩm từ máy nghiền. Một máy nghiền không cho sản phẩm đồng nhất dù nhập liệu có đồng nhất hay không. Sản phẩm luôn luôn là một hỗn hợp có các kích thước nằm trong một khoảng xác định. Hạt nhỏ nhất của sản phẩm nghiền có thể so sánh với kích thước của một tinh thể, đó là đơn vị nhỏ nhất của vật liệu có thể tồn tại dưới dạng một tinh thể độc lập. Kích thước này là khoảng 10-3µm. Do sự biến đổi kích thước trong một khoảng rộng nên thường dùng khía niệm đường kính trung bình để biểu diễn kích thước hạt trong một hỗn hợp. 1.3. Cơ sở lý thuyết quá trình nghiền Một vật thể được nghiền vỡ tức là chịu tác động của ngoại lực có trị số vượt các ứng sức bền của vật thể (ứng suất nén). Khi đó, vật thể sẽ chịu những biến dạng, hoặc bị phá vỡ đột ngột, hoặc chịu những biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo và cuối cùng bị phá vỡ. Khi vật thể chịu một lực va đập tự do để phá vỡ, thì lực đó sẽ gây ra những sóng chấn động truyền trong vật thể theo chiều lực đập. Chỉ khi lực --8-- đập đủ lớn để các sóng chấn động đó truyền hết chiều dài (kích thước) vật thể thì vật thể mới có khả năng bị phá vỡ. Trong quá trình bị phá vỡ, vật thể nếu chưa vỡ cũng đã chịu những biến dạng đàn hồi, nghĩa là đã tốn phần năng lượng nghiền để có những biến dạng đó. Khi vật thể vỡ ra sẽ tạo thành những diện tích mới ở những chổ nứt vỡ, lúc đó là lúc tiêu thụ năng lượng để phá vỡ, để tạo ra những diện tích mới. Tuy nhiên, đôi khi vật thể chịu ngoại lực tác động, chưa vỡ hẳn nhưng đã có những vết nứt ngầm với những khe, những diện tích mới nào đó bên trong. Cũng có thể những vết nứt ngầm đó khép liền lại do lực hút phân tử của vật thể. Như vậy quá trình nghiền sẽ bị tốn một phần năng lượng vô ích đó. 1.3.1. Độ nghiền Độ nghiền còn được gọi là tỷ số nghiền, là tỷ số giữa kích thước của kích thước của hạt đem nghiền với hạt sản phẩm. Các kích thước tuyệt đối, độ hạt của các phần tử có được khi nghiền. Người ta thường sử dụng tỷ số nghiền để đánh giá chất lượng sản phẩm và đánh giá năng lượng. Vậy theo chỉ tiêu này, nó đã phản ánh chiều sâu quá trình phân tán. Trong trường hợp chung, dung tích năng lượng của quá trình công nghệ nghiền phụ thuộc vào sự gia tăng diện tích riêng bề mặt ∆S của vật liệu. Nghĩa là: ∆S = Sc-Sd Trong đó : Sc – diện tích riêng bề mặt của các phần tử vật liệu kết thúc quá trình nghiền; Sd – diện tích riêng bề mặt của các phần tử vật liệu bắt đầu quá trình nghiền. Cùng với sự giảm kích thước của các phần tử diện tích riêng bề mặt tăng lên vì vậy mức độ nghiền λS là tỷ số diện tích riêng bề mặt củâ các phần tử vật liệu cuối quá trình nghiền và diện tích riêng bề mặt của các phần tử ban đầu. S  --9-- SC SD Theo lý thuyết mức độ nghiền λ của vật liệu thường được đánh giá qua tỷ số giữa kích thước trung bình D của vật liệu trước khi nghiền và kích thước trung bình của phần tử sản phẩm nghiền:  D d Mức độ nghiền λ là đặc tính cơ bản để đánh giá quá trình nghiền Khi nghiền nguyên liệu bằng máy nghiền kiểu búa thông thường thì độ nhỏ của bột nghiền được điều chỉnh bằng sàng đặt trong buồng nghiền. 1.3.2. Năng lượng tiêu tốn trong quá trình nghiền Trong quá trình nghiền vật liệu ban đầu bị xoắn và có ứng suất. Công cần thiết để tạo nên ứng suất cho vật liệu được chứa tạm thời trong vật liệu dưới dạng cơ năng của ứng suất. Khi tác động thêm lực vào các hạt vật liệu đã chịu ứng suất, chúng sẽ chịu lực xoắn vượt quá giới hạn bền và vỡ ra thành nhiều hạt nhỏ và tạo nên các bề mặt mới. Vì mỗi đơn vị diện tích bề mặt của chất rắn có năng lượng bề mặt nhất định nên việc tạo nên bề mặt mới cần phải có năng lượng, năng lượng này được cung cấp do sự phóng thích năng lượng của ứng suất khi hạt vỡ ra. Do bảo toàn năng lượng nên phần năng lựong thừa khi tạo thành năng lượng bề mặt mới sẽ biến thành nhiệt. 1.3.3. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình nghiền Có nhiều yếu tố cơ bản ảnh hưởng đến quá trình nghiền xuất phát từ tính chất của vật liệu nghiền và máy nghiền. - Tính chất của vật liệu nghiền: Độ bền, độ cứng, độ nhớt, độ đồng đều, trạng thái và hình dạng bề mặt, độ ảm, kích thước, hình dạng và vị trí tương hổ của các phần tử nghiền, hệ số ma sát giữa các phần tử…là những yếu tố của vật liệu có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình nghiền. - Tính chất của máy nghiền: Hình dạng và trạng thái của bề mặt, vận tốc và tính chất chuyển động khối lượng của bộ phận làm việc (tỉ số giữa khối --10-- lượng của bi nghiền với khối lượng của vật đuợc nghiền), hệ số ma sát của bề mặt nghiền với vật được nghiền…là những yếu tố cấu trúc máy có ảnh hưởng đến quá trình nghiền nhỏ vật liệu. --11-- Chương 2: TỔNG QUAN VỀ SƠN VÀ QUY TRÌNH SẢN XUẤT SƠN 2.1. Giới thiệu về sơn Sơn là một hỗn hợp đồng nhất, trong đó chất tạo màng liên kết với các chất màu tạo màng liên tục bám trên bề mặt vất chất. Hỗn hợp được điều chỉnh với một lượng phụ gia và dung môi tùy theo tính chất của mỗi loại sản phẩm. Trong thực tế hiện nay có rất nhiều cách phân loại sơn: - Phân loại theo chất tạo màng: tên sơn thường được lấy bằng tên của chất tạo màng. Ví dụ: sơn alkyd , sơn epoxy …. - Phân loại theo phạm vi sử dụng: cách phân loại này rộng lớn hơn rất nhiều tùy theo mục đích sử dụng mà người ta gọi tên sơn. Ví dụ: sơn chống rỉ , sơn tường, sơn công nghiệp, sơn chống hà …. - Phân loại theo bản chất dung môi … 2.2. Nguyên liệu dùng trong sản xuất sơn 2.2.1. Chất tạo màng Chất tạo màng là các polyme có độ bám dính tốt, có khả năng chứa các loại bột như bột màu, bột độn tốt, có các tính chất như thời gian khô, độ cứng, độ bóng tốt,...Chất tạo màng có vai trò quan trọng nhất trong sơn, quyết định hầu hết các tính chất của màng sơn. Các polyme được sử dụng làm chất tạo màng nhiều nhất trong sơn như là: nhựa alkyd, nhựa epoxy, nhựa vinyl, nhựa acrylate, nhựa PU,.... Các tính chất quan trọng của chất tạo màng được quan tâm trong công nghiệp sơn là: độ nhớt, tỷ trọng, khả năng hòa tan trong dung môi, khả năng phản ứng hóa học ( với sơn khô hóa học),... Chất tạo màng mà nhóm sử dụng là nhựa epoxy vì những tính chất sau: - Nhựa epoxy tan tốt trong các dung môi hữu cơ như xeton, axetat, dioxin… Nhựa epoxy không tan trong các dung môi mạch thẳng. --12-- - Nhựa epoxy có thể phối trộn tốt với các loại nhựa khác như: phenolformadehyt, nitrocellulose, polyester, polysulfit,… - Nhựa epoxy có thể chuyển sang mạng lưới không gian ba chiều khi sử dụng các chất đóng rắn nóng như: anhydrite phtalic, anhydrite maleic…hay các chất đóng rắn nguội như là polyamine mạch thẳng, polyamit,… - Nhựa epoxy sau khi đóng rắn có 1 loạt các tính chất quý báu như: bám dính tốt với các loại vật liệu khác nhau, bền hóa học, đặc biệt với kiềm, độ bền cơ học cao, cách điện tốt, ít co ngót và bền nhiệt tới 160 – 2600C. Nhựa epoxy không Nhựa epoxy độn sợi có độn thủy tinh 140 150 120 135 2.5 2.0 Độ bền kéo (Mpa) 52 83 Độ dãn dài (%) 5.0 4.0 Độ bền uốn dẻo (Mpa) 124 103 Độ bền nén (Mpa) 70 100 Độ bền va đập (J/m2) 11 25 Khối lượng riêng 1.0 1.8 Đặc tính kỹ thuật Nhiệt độ xảy ra biến dạng nhiệt (ở 1.82 Mpa) (0C) Độ bền cực đại với nguồn nhiệt liên tục (0C) Hệ số dãn nở tuyến tính cm/cm/0C x 10-5 Bảng 1. Đặc tính kỹ thuật của nhựa Epoxy 2.2.2. Dung môi Là những chất lỏng dễ bay hơi, dùng để hòa tan chất tạo màng và thay đổi độ nhớt của sơn. Một dung môi tốt phải đáp ứng được yêu cầu sau: --13-- - Tạo được một dung dịch có độ nhớt thích hợp cho việc bảo quản và sử dụng - Có vận tốc bay hơi theo yêu cầu và tạo nên một màng sơn có tính chất tối ưu - Có mùi chấp nhận được, có độ độc tối thiểu và giá cả phải chăng. Dung môi có hai đặc tính quan trọng là khả năng hòa tan, thể hiện sức hòa tan của dung môi với một loại nhựa nào đó và tốc độ bay hơi tương đối mà nó thoát khỏi màng sau khi sơn (khả năng làm khô) Dung môi Liên kết hidro δp δm δs - Hidrocacbon thẳng: White spirit 7.5 - Hidrocacbon thơm: toluen 8.9 xylen 8.8 - Ester Etyl acetat 9.1 Butyl acetat 8.5 - Ceton Aceton 10.0 Metylizobutyl ceton 8.5 - Glycol ete Etylenglycol monoetyl 9.6 ete - Rượu Etyl ancol 12.7 Butyl ancol 14.4 Bảng 2. Thông số hòa tan của một số loại dung môi thông dụng --14-- Dung môi Tốc độ bay hơi theo thể tích (tốc độ bay hơi của butyl acetate là 100) Acetone 994 Etyl acetate 480 Rượu etylic 253 Toluene 214 Metylizobutylcetone 164 Butyl acetate 100 Cylen 73 Rượu butylic 36 Etylenglycol monoetyl 30 ete White spirit 18 Bảng 3. Tốc độ bay hơi của một số loại dung môi Một số loại dung môi sử dụng trong công nghệ sản xuất sơn epoxy: - White spirit: thành phần không cố định, trong sơn thường dùng loại thẳng và có chứa khoảng 15 – 18% hidrocacbon thơm, tốc độ bay hơi chậm và mùi không khó chịu lắm, được dùng rộng rãi làm dung môi cho các loại sơn trang trí và bảo vệ. - Cylen C4H6(CH3)2 được dùng rộng rãi trong công nghiệp sơn vì sức hòa tan tốt, tốc độ bay hơi vừa phải, độ chảy tốt, có thể ứng dụng phương pháp sơn phun. Cylen thích hợp đối với màng sơn đóng rắn nóng vì phần lớn dung môi bay hơi trước khi đưa màng sơn vào lò sấy. 2.2.3. Bột màu Bột màu có 2 loại được sử dụng trong công nghiệp sơn là: bột màu vô cơ và bột màu hữu cơ. --15-- Bột màu vô cơ được sử dụng rất nhiều trong sơn do giá thành thấp, độ bền cơ, bền nhiệt độ cao. Bột màu vô cơ là các hợp chất vô cơ có màu. VD: màu đỏ của sơn chống rỉ thường sử dụng là bột oxit Fe, màu vàng là các hợp chất của Cr, màu ghi là màu của oxit Zn, màu đen là màu của C,...Nhược điểm lớn nhất của bột màu vô cơ là độ lên màu, độ phủ kém, màu xỉn,... Vì vậy, phải dùng nhiều lượng bột màu. Bột màu hữu cơ là các chất hữu cơ có màu. Ưu điểm của bột màu hữu cơ là màu sắc tươi, sáng, cường độ lên màu cao, độ phủ tốt. Vì vậy, chỉ sử dụng 1 lượng nhỏ bột màu cũng đủ màu cho sơn và bột màu hữu cơ chủ yếu sử dụng cho sơn phủ. Tuy nhiên, giá thành bột màu hữu cơ đắt, độ bền nhiệt kém, dễ phân hủy khi nhiệt độ cao, dẫn đến hiện tượng loang màu sơn, hay còn gọi là hiện tượng "sơn bay". Các loại bột màu trong công nghiệp sơn chỉ cho các màu cơ bản như: trắng, đen, đỏ, vàng, xanh lam,...Muốn có các màu sắc theo yêu cầu phải tiến hành trộn các màu cơ bản với nhau theo nguyên tắc phối màu. 2.2.4. Chất độn và phụ gia 2.2.4.1. Bột độn Bột độn được thêm vào trong sơn với mục đích làm giảm giá thành của sơn. Ngày nay, do phát hiện một số tính chất tốt như cải thiện tính cơ lý của màng sơn nên nó được gọi là bột phụ trợ. Các loại bột thường dùng trong công nghiệp sơn là bột đá, bột nặng, bột nhẹ,…(các loại này đều là CaCO3 nhưng do khác biệt về tính chất đá nơi khai thác mà có tỷ trọng và một số tính chất khác nhau) 2.2.4.2. Phụ gia Phụ gia là các hợp chất có thành phần rất nhỏ trong sơn nhưng đóng vai trò cải thiện đáng kể các tính chất của màng sơn. Các loại phụ gia được sử dụng nhiều --16-- nhất trong sơn là: chất làm khô, chất chống lắng, chống chảy, chất tạo độ nhớt giả,… Phụ gia chống lắng đa phần là các bentonit có tác dụng tạo 1 lớp mạng lưới trong màng sơn, từ đó giúp nâng đỡ các hạt bột màu và bột phụ trợ có tỷ trọng cao. Phụ gia chống chảy, tạo độ nhớt giả là các phụ gia mà khi thêm vào sẽ phản ứng với chất tạo màng, tạo mạng không gian chật hẹp hơn, làm tăng độ nhớt của sơn, tăng bám dính và có tác dụng chống chảy khi sơn lớp dày. 2.3. Quy trình sản xuất sơn Nguyên liệu Đánh paste Ủ Nghiền Độ mịn Kiểm tra Pha loãng Độ nhớt Kiểm tra Lọc Sản phẩm --17-- 2.3.1. Cân đong nguyên liệu - Nguyên liệu được lấy về sẽ được lấy mẫu để kiểm tra chất lượng phù hợp với các tiêu chuẩn hiện hành (về độ mịn, màu sắc, khả năng bay hơi, độ độc,…) - Các nguyên liệu được cân đong theo một đơn pha chế có sẵn cho từng loại sơn. Cân đong nguyên liệu là một khâu rất quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm. 2.3.2. Đánh paste Đánh paste là quá trình phân tán sơ bộ các khối màu hoặc túm màu có kích thước lớn giúp cho dung môi và nhựa thấm ướt các hạt màu. Đây là công đoạn quan trọng trong công nghệ sản xuất, nó quyết định hiệu suất nghiền, sự chính xác về màu sắc, ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm. Do đó khi nạp liệu phải chú ý thứ tự các loại vật tư ghi trong phiếu, loại nào ghi trước cho vào trước, cho một lượng vừa phải đủ để máy khuấy trộn dễ dàng, đều hết mới cho tiếp, cho đủ và đúng số lượng các loại vật tư, các bước thời gian ghi trên phiếu. Tốc độ của cánh khuấy được nâng lên từ từ, sau khi cho hết nguyên liệu thì nâng tốc độ lên khoảng 1100 – 1200 vòng/phút, nhiệt độ thùng khuấy từ 50 – 600C, nhiệt độ của nước làm mát bên ngoài thùng khoảng 70C, thiết bị làm việc liên tục trong thời gian từ 2 – 3 giờ. Dung dịch sau đánh paste cho chảy qua vòi vào thố và đem ủ, dừng máy và dùng dung môi để rửa máy và miệng thố. 2.3.3. Ủ - Công đoạn tiếp theo của quá trình đánh Paste là ngâm ủ: mục đích là để paste có đủ thời gian cho quá trình thấm ướt hạt màu, giúp cho quá trình nghiền xảy ra dễ dàng hơn. - Thời gian ngâm ủ không ít hơn 20 giờ mới đảm bảo cho quá trình thấm ướt được triệt để. --18-- - Khi ngâm ủ phải để nơi khô ráo, che đậy kín tránh sự hấp thụ nước, bụi vào paste màu. 2.3.4. Nghiền Nghiền là quá trình phân tán hạt màu đến độ mịn qui định. Dung dịch sau khi ủ được cho vào máy nghiền dưới tác dụng của lực ma sát các viên bi thủy tinh cọ xát làm vỡ các túi bột màu, lúc này các hạt bột màu một lần nữa được phân tán đều trong dung dịch chất mang nhờ bộ phận nghiền. Trong quá trình nghiền thường xuyên kiểm tra nhiệt độ và độ mịn của sơn xem đã đạt yêu cầu chưa bằng thước đo độ mịn. Nếu độ mịn chưa đạt yêu cầu thì nghiền dung dịch lại cho đến khi đạt độ mịn thì dừng. 2.3.5. Lọc và pha loãng Sơn sau khi đã được kiểm tra đủ chỉ tiêu sẽ được lọc qua lưới lọc và mang đi pha loãng theo những chỉ tiêu đã được xác lập. Trong quá trình pha loãng cần chú ý: - Đưa đủ lượng dung môi, chất tạo màng. - Bổ sung các loại phụ gia. - Điều chỉnh độ nhớt đến độ nhớt qui định. 2.4. Các yêu cầu của sơn 2.4.1. Nhiệt độ Phải đảm bảo nhiệt độ của sơn trong quá trình nghiền không vượt quá ngưỡng 500C. Nhiệt độ không nên thấp hơn hay cao hơn vì rất dễ làm gel hóa paste nghiền. Để tránh hiện tượng gel hóa, ở giữa hai lớp vỏ của bầu nghiền có chứa nước làm mát. Phải sử dụng nước làm mát này vì trong quá trình nghiền xảy ra sự ma sát giữa bi và thiết bị song song với sự ma sát giữa bi và vật liệu sinh ra nhiệt rất lớn. 2.4.2. Độ nhớt --19-- Hỗn hợp phải được điều chỉnh đô nhớt rồi mới đưa vào máy nghiền. Việc điều chỉnh độ nhớt nhằm tạo điều kiện làm việc tối ưu cho máy nghiền. Nếu hỗn hợp có độ nhớt quá cao, khi nghiền sẽ có ma sát lớn làm tăng nhanh nhiệt độ gây khó khăn cho việc đảm bảo nhiệt độ đầu ra của hỗn hợp. Nếu độ nhớt thấp, các lớp vật chất dễ trượt qua bề mặt nghiền, làm năng suất nghiền thấp. Độ nhớt yêu cầu vào khoảng 70 – 120 giây ở nhiệt độ môi trường là thích hợp nhất. Độ nhớt của sơn thành phẩm quá cao hay quá thấp đều ảnh hưởng việc gia công và tính thẩm mỹ của màng sơn, khi độ nhớt cao thì sẽ khó gia công , còn khi độ nhớt thấp thì màng sơn mỏng, độ che phủ kém. 2.4.3. Độ mịn (kích thước hạt) Trong quá trình chế biến sơn, kích thước hạt và độ đồng đều của các hạt nhựa, bột màu, bột độn có tầm quan trọng trong việc xác định tính chất màng sơn. Các hạt này phải được nghiền mịn và phân tán đều trong môi trường sơn. Thông thường, màng sơn bóng phải được gia công từ bột màu có đường kính hạt lớn nhất là 5μm (tiêu chuẩn quốc tế), 20 – 40 μm (tiêu chuẩn việt Nam). Đối với sơn lót, sơn nền và các loại hạt không yêu cầu độ bóng, kích thước hạt trong khoảng 20 – 40 μm (tiêu chuẩn quốc tế), 40 – 50 μm (tiêu chuẩn Việt Nam). Một số đơn công nghệ mẫu (nguồn: xí nghiệp sơn Hải Âu) Sản phẩm: xanh đậm biến tính (AU 750) Số lượng Đơn vị Ghi chú 1. Xy len 280 Kg Tốc độ máy 2. beckosol 5003 360 Kg 1100 – 1200 3. Benton SD 21 Kg vòng/phút. 4. BYK 108 16.5 Kg Nhiệt độ 500 5. Lamp black 101 150 Kg – 600C 6. CR 828 (TiO2) 15 Kg Thời gian : Tên nguyên liệu Đánh paste --20--
- Xem thêm -