Tài liệu Kỹ thuật thi công

  • Số trang: 120 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 679 |
  • Lượt tải: 18
nguyenhuynhquang

Đã đăng 19 tài liệu

Mô tả:

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP & XÂY DỰNG  BÀI GIẢNG MÔN HỌC KỸ THUẬT THI CÔNG Dùng cho hệ Cao đẳng chuyên nghiệp (Lưu hành nội bộ) Người biên soạn: Trần Minh Quang Uông Bí, năm 2010 Lêi nãi ®Çu Để đáp ứng kịp thời nhu cầu về tài liệu giảng dạy cho giáo viên và tài liệu học tập cho sinh viênchuyên ngành Xây dựng. Khoa xây dựng đã tiến hành tổ chức biên soạn cuốn " Giáo trình kỹ thuật thi công" Trong lần biên soạn này, các tác giả tham gia biên soạn Giáo trình đã tiếp thu nghiêm túc những đóng góp của người đọc về những điểm cần chỉnh lý và bổ sung, kiến thức mới đảm bảo tính cơ bản , hiện đại và chính xác, khoa học của giáo trình " Giáo trình kỹ thuật thi công" là tài liệu chính thống, bắt buộc sử dụng trong đào tạo chuyên ngành Xây dựng dân dụng và công nghiệp. Đồng thời Giáo trình còn là tài liệu tốt cho các bạn đọc quan tâm khác. Tham gia biên soạn Giáo trình là tập thể cán bộ giảng dạy khoa Xây dựng. Trường Cao đẳng Công nghiệp và Xây dựng sau đây. 1. KSXD. Hà Văn Lưu - Trưởng khoa xây dựng 2. KS. Trần Minh Quang - Chủ biên Tập thể người chỉ đạo, biên soạn giáo trình của khoa xây dựng trường cao đẳng công nghiệp và xây dựng xin giới thiệu cuốn sách với độc giả, rất mong nhận được những ý kiến đóng góp có tính xây dựng của bạn đọc cho lần tái bản sau. Quảng Ninh, ngày 15/08/2009 Chủ biên KS. Trần Minh Quang 1 CHƯƠNG 1 CÔNG TÁC ĐẤT VÀ GIA CỐ NỀN MÓNG ************************ A. CÔNG TÁC ĐẤT I. KHÁI NIỆM. 1. Các loại công trình và công tác đất. - Xây dựng bất kỳ công trình nào cũng đều có phần công tác đất. - Khối lượng công tác đất phụ thuộc vào qui mô, tính chất và địa hình công trình. Những nơi có địa hình và địa chất phức tạp, thi công đất có thể gặp nhiều khó khăn. - Có những công trình công tác đất chiếm một khối lượng lớn làm ảnh hưởng đến chất lượng và tiến độ thi công công trình. 1.1- Phân loại công trình đất: Có nhiều cách - Theo mục đích sử dụng: có 2 loại chủ yếu: + Các công trình bằng đất: mương máng, đường sá, bãi chứa .... + Các công trình phục vụ công trình khác: hố móng, rãnh đặt đường ống ..... - Theo thời gian sử dụng: có 2 loại: + Các công trình sử dụng lâu dài: đê, đập, đường sá .... + Các công trình sử dụng ngắn hạn: đê quai, hố móng, rãnh thoát nước ..... - Theo hình dạng công trình: có 2 loại: + Các công trình tập trung: hố móng, san ủi mặt bằng ... + Các công trình chạy dài: đê, đường sá, mương máng.... 1.2- Các dạng công tác đất: - Đào đất: là hạ độ cao mặt đất tự nhiên xuống bằng độ cao thiết kế (như đào móng, đào mương....). Thể tích đất đào thường được kí hiệu là V+ - Đắp đất: là nâng độ cao mặt đất tự nhiên lên bằng độ cao thiết kế (như đắp nền nhà, đắp đê... ). Thể tích đất đắp thường được kí hiệu là V- San đất: là làm bằng phẳng một diện tích nào đó của mặt đất. Trong san đất bao gồm cả công tác đào và công tác đắp. Lượng đất trong khu vực san có thể vẫn được giữ nguyên, có thể đào bỏ đi hoặc có thể đắp thêm vào.... để đạt đến một cao trình nào đó (như san mặt bằng, san nền đường ....) - Hớt (bóc) : là bóc bỏ lớp đất phía trên không sử dụng như: lớp thực vật, lớp đất phân hoá... Lớp này không có khả năng chịu lực. Thực chất đây là công tác đào nhưng không theo một cao trình cụ thể nào cả mà phụ thuộc vào chiều dày lớp đất cần bóc bỏ. - Lấp đất: là làm cho những chỗ trũng cao bằng khu vực xung quanh. Thực chất đây là công tác đắp, khối lượng đắp phụ thuộc vào cao độ tự nhiên của khu vực xung quanh hoặc độ sâu của vùng đất yêu cầu xử lý. - Đầm đất: là đầm nén các lớp đất mới đổ cho đặc chắc. 2. Các tính chất kỹ thuật của đất và ảnh hưởng của nó đến kt thi công đất. 2.1- Trọng lượng riêng của đất (): Là trọng lượng của một đơn vị thể tích đất, được xác định bằng công thức: G  = V [g/cm3 ] hoặc [t/m3 ] 2 Trong đó: G - trọng lượng của khối đất có thể tích là V. Trọng lượng riêng của đất thể hiện sự đặc chắc của đất. Thông thường, đất có trong lượng riêng càng lớn thì càng đặc chắc. 2.2- Độ ẩm của đất (W): Là tỉ lệ phần trăm của nước có trong đất. W G  G0 G0 x 100 (%) Trong đó: G0- là trọng lượng khô của đất Muốn thi công dễ dàng thì cần phải có độ ẩm thích hợp cho từng loại đất. Thông thường theo độ ẩm của đất, người ta phân đất ra làm 3 loại: Đất có: - W ≤ 5% : đất khô - W ≤ 30% : đất ẩm - W ≥ 30% : đất ướt. Theo kinh nghiệm, ngoài hiện trường thi công, người cán bộ chỉ huy có thể xác định tương đối chính xác độ ẩm của đất bằng cách bốc một nắm đất bóp chặt lại rồi thả ra, nếu nắm đất vỡ rời ra là đất khô, nếu nắm đất giữ nguyên hình dạng là đất đủ ẩm, nếu nắm đất dính bét trên tay là đất quá ướt. 2.3- Độ dốc của mái đất (i): Là góc lớn nhất của mái dốc khi đào đất (với đất nguyên thể) hoặc khi ta đổ đống hay đắp đất mà đất không bị sạt lở. + Độ dốc của mái đất phụ thuộc vào góc ma sát trong của đất (), độ dính của đất (C), độ ẩm của đất (W), tải trọng tác dụng lên mặt đất và chiều sâu của hố đào (H). + Xác định độ dốc (i): H Từ hình vẽ 1-1 ta có: i = tg = B Trong đó: i - là độ dốc tự nhiên của đất;  - là góc của mặt trượt; H - chiều cao hố đào (mái dốc); B - chiều rộng của hố đào (mái Hình 1-1 : Độ dốc của mái đất dốc). Thông thường người ta cho độ soải m của mái dốc: 1 m= i = B H = cotg m - còn gọi là hệ số mái dốc. Việc xác định chính xác độ dốc của mái đất có ý nghĩa quan trọng tới sự đảm bảo an toàn cho công trình trong quá trình thi công và giảm tới mức tối thiểu khối lượng đào. 2.4- Độ tơi xốp của đất (  ): là tính chất biến thiên thể tích của đất trứơc và sau khi đào. Độ tơi xốp được xác định theo công thức:  Trong đó: V0 V V  V0 x100(%) V0 - thể tích đất nguyên thổ. - thể tích đất sau khi đào lên. 3 Có 2 hệ số tơi xốp: Độ tơi xốp ban đầu  0 là độ tơi xốp khi đất vừa đào lên chưa đầm nén; và độ tơi xốp cuối cùng  là độ tơi xốp khi đất đã được đầm chặt. Đất càng rắn chắc thì độ tơi xốp càng lớn, đất xốp rỗng có độ tơi xốp nhỏ, có trường hợp có giá trị âm. 2.5- Độ chống xói mòn của đất: là tính không bị dòng nước cuốn trôi khi có dòng nước chảy qua. Muốn không xói lở thì lưu tốc của dòng nước trên mặt đất không vượt quá lưu tốc cho phép. Lưu tốc cho phép là trị số lưu tốc mà ở đấy hạt đất bắt đầu bị cuốn đi. Đất có lưu tốc cho phép càng lớn thì khả năng chống xói lở càng cao. Lưu tốc cho phép của một số loại đất thông thường như sau: - Đối với đất cát: lưu tốc cho phép: v = 0,15 - 0,80 m/s - Đối với đất sét chắc : v = 0,80 - 1,80 m/s - Đối với đất đá : v = 2,00 - 3,50 m/s Những công trình bằng đất có tiếp xúc với dòng chảy cần lưu ý đến tính chất này khi chọn đất thi công. 3. Phân cấp đất. Trong các công tác thi công đất, người ta dựa vào mức độ khó dễ khi thi công để phân cấp. Cấp đất càng cao thì càng khó thi công, mức độ chi phí nhân công và chi phí máy càng lớn. 3.1- Phân cấp đất theo phương pháp thi công thủ công: Phân đất thành 9 cấp, mức độ khó cho thi công tăng dần từ cấp 1 đến cấp 9. (xem bảng, trang 9, GT-KTTC) 3.2- Phân cấp đất theo phương pháp thi công cơ giới: Phân loại đất thành 11 cấp. Từ cấp 1 đến cấp 4 là đất, từ cấp 5 đến cấp 11 là đá . Phân cấp của đất dựa vào chi phí lao động để đào 1m3 đất, còn phân cấp đá dựa vào thời gian khoan 1m dài lỗ khoan.(xem bảng, trang 10, GT KTTC) Việc phân cấp đất đá giúp ta chọn được loại máy thi công và phương pháp thi công hợp lý. II . TÍNH TOÁN KHỐI LƯỢNG CÔNG TÁC ĐẤT - Mục đích: Hầu hết các công trình xây dựng đều có liên quan đến công tác đất. Việc xác định khối lượng công tác đất làm cơ sở để lập phương án thi công, lập dự toán hợp lý. Do đó, việc tính toán xác định công tác đất phải tiến hành cẩn thận và chính xác. - Nguyên tắc tính toán: + Đối với những công trình có địa hình đơn giản: Dùng các công thức hình học đơn giản để tính toán. + Đối với những công trình có hình dạng không rõ ràng : thì ta qui đổi thành các hình đơn giản rồi áp dụng các công thức như trên. 1. Tính khối lượng công tác đất theo hình khối: - Đối với hình đống cát : V= h 6 [ab + (a+c)(b+d) + dc] - Đối với khối lập phương : V= a3 4 - Đối với khối hộp chữ nhật : V= a.b.h - Đối với hình nón : h  V= 3 R2 2. Tính khối lượng công tác đất của công trình chạy dài: Với các công trình chạy dài thường gặp như móng băng, đường, mương máng,... thường có kích thước theo chiều dài lớn hơn nhiều lần so với kích thước hai phương còn lại. Do mặt đất tự nhiên không bằng phẳng nên chiều cao tính toán h của công trình luôn thay đổi. Để khối lượng tính toán chính xác, thông thường người ta chia công trình thành nhiều đoạn sao cho trong mỗi đoạn, chiều cao của công trình thay đổi không đáng kể. Công trình càng chia nhỏ làm nhiều đoạn thì số liệu tính toán càng chính xác nhưng đồng thời khối lượng tính toán sẽ tăng lên. Sau khi đã chia ra từng đoạn, ta xác định các thông số hình học của các tiết diện ở hai đầu đoạn. Thể tích của hình chạy dài tính gần đúng theo công thức sau: hoặc F1  F2 V1 = 2 .L V2 = Ftb.L (1-1) (1-2) Trong đó : F1 - diện tích của tiết diện trước; F2 - diện tích của tiết diện sau; L - chiều dài của đoạn công trình cần tính; Ftb - diện tích của tiết diện trung bình mà ở đó chiều cao của tiết diện bằng trung bình cộng của chiều cao hai tiết diện trước và sau. Hình 1-3 : Sơ đồ để tính khối lượng công tác đất của công trình chạy dài Thể tích thực V của đoạn công trình luôn nhỏ hơn V1 và lớn hơn V2. V1 > V > V2 Vì vậy các công thức trên chỉ nên áp dụng cho các công trình có chiều dài L<50m và sự chênh lệch chiều cao tiết diện không quá 0,5m : h1- h2 ≤ 0,5 m. 5 Với các công trình khác, người ta thường sử dụng công thức của Winkler. Cách thành lập công thức như sau: Cho trượt tiết diện bé theo trục công trình đến khi chồng lên tiết diện lớn. Các điểm A’, B’, C’, D’ sẽ trùng lên các điểm A, B, C, D của tiết diện lớn. Từ hai đường CC’ và DD’ ta kẻ hai mặt phẳng thẳng góc xuống mặt đáy công trình (C’D’EF) chia đoạn công trình ra làm ba khối. Một khối (V1) nằm giữa hai mặt phẳng `thẳng đứng và hai khối chóp (V1, V2 ) nằm ngoài hai mặt phẳng đó. Hình 1-4 : Sơ đồ để tính toán theo phương pháp Winkler Thể tích của đoạn công trình được tính theo công thức: V = V1 + V1 + V2 (1-3) Theo (1-1) ta có: Trong đó: ( F1  1   2 )  F2 2 V1 = .L (1-4) 1, 2 - diện tích đáy tam giác của các khối hình chóp; F1, F2 - diện tích các tiết diện ở 2 đầu đoạn công trình; L - chiều dài đoạn công trình. 1 = 3 1 L ; Và: V1 V2 Thay (1-4), (1-5) vào (1-3) ta được: 1 = 3 2 L (1-5) ( F1  1   2  F2 ).L 1 1 2 V= + 3 1 L + 3 2 L F1  F2 1 V = 2 .L - 6 L (1 + 2)  (1-6) Với một đoạn công trình, độ nghiêng của đáy công trình không lớn và hệ số mái dốc của hai bên sườn công trình bằng nhau, ta có thể chấp nhận một sai số để có 1 = 2. Như vậy: Trong đó: 1 1 = 2 = 2 (h - h’)2 m h3  h4 h1  h2 h= 2 ; h’ = 2 ; (1-7) 6 m - độ soải của mái dốc hai bên sườn xem như bằng nhau. Nếu hai bên sườn m1  m2 2 có độ soải khác nhau thì khi đó lấy: m = ; với m1, m2 lần lượt là độ soải của mái dốc 2 bên. Thay (1-7) vào (1-6) ta được công thức Winkler: F1  F2 1 V = [ 2 - 6 (h - h’)2 m ] . L III . CÔNG TÁC CHUẨN BỊ THI CÔNG NỀN ĐẤT 1. Giải phóng mặt bằng thi công : Giải phóng mặt bằng bao gồm một số công việc sau: đập phá công trình cũ không sử dụng đến, di chuyển mồ mả hoặc những công trình có sẵn trên mặt bằng thi công, tháo dỡ bom mìn ( nếu có ), đào bỏ cây và rễ cây, phá đá mồ côi trên mặt bằng (nếu cần thiết), xử lý thảm thực vật thấp, dọn sạch chướng ngại vật tạo thuận lợi cho thi công. Trước khi thi công cần phải thông báo trên các phương tiện thông tin đại chúng để những người có công trình ngầm nổi trong khu vực thi công (mồ mả, đường điện, đường nước....) biết để có kế hoạch di chuyển. Sau một thời gian qui định, chủ đầu tư phải làm các thủ tục để di chuyển. Đối với việc di chuyển mồ mả phải theo đúng phong tục và qui định về vệ sinh. Nếu khu vực có bom mìn chưa nổ phải thuê công binh dò mìn và kịp thời vô hiệu hoá bom mìn. Đối với các công trình cũ như nhà cửa, công trình xây dựng phải có thiết kế phá dỡ bảo đảm an toàn và vệ sinh môi trường; tận thu vật liệu còn sử dụng được. Nếu trong mặt bằng thi công có cây to thì phải chặt hạ hoặc di chuyển, rễ cây phải được đào bỏ hết để tránh mối mục làm hư và yếu nền đất sau này. Nếu có đá mồ côi thì có thể giải phóng bằng việc đánh mìn. Hòn nào cần để lại phải do kiến trúc sư quyết định. Những lớp đất cỏ hoặc đất màu nên hớt bỏ thu gom vào một chỗ để sau này sử dụng vào việc trồng cỏ và cây trên mặt bằng. Những nơi lấp đất nếu có bùn phải tát nước vét bùn để tránh nền đất sau này không ổn định. 2. Tiêu nước mặt - Hạ nước ngầm: 2.1 Tiêu nước mặt: Là hạn chế nước chảy vào mặt bằng thi công. Thường dùng một số biện pháp sau: - Đào rãnh thoát nước: Để cho nước không tràn vào mặt bằng công trình mỗi khi có mưa, ở phía cao của khu đất thi công ta đào các rãnh thoát nước để dẫn nước đi hướng khác. Còn ở phía thấp công trình có thể đào hệ thống rãnh xương cá để dẫn nước từ công trình ra ngoài. Tiết diện của rãnh phụ thuộc vào điều kiện địa chất, lưu lượng dòng chảy. Nếu không có điều kiện thoát nước tự chảy phải bố trí hệ thống bơm tiêu nước. Độ dốc của rãnh thoát nước theo chiều nước chảy phải  0.003. 7 - Dùng đê quai: Trường hợp mưa lớn rãnh không thể thoát nước kịp thì ở phía thấp của rãnh người ta thường đắp thêm đê quai. 2.2. Hạ nước ngầm: Khi đào móng mà cốt đáy móng thấp hơn mực nước ngầm thì cần phải lập biện pháp hạ mực nước ngầm. Muốn xác định mực nước ngầm có thể dựa vào kết quả khoan thăm dò địa chất hoặc có thể đào một giếng thăm. Hạ mực nước ngầm là làm cho nước ngầm hạ thấp cục bộ ở một vùng nào đó bằng cách nhân tạo nhằm bảo đảm thông suốt quá trình thi công trong khu vực. Có mấy cách hạ mực nước ngầm như sau: a) Đào rãnh lộ thiên: thường áp dụng khi hố móng rộng và sâu, và mực nước ngầm ở khá cao. Người ta đào các rãnh ở chân hố móng sâu hơn đáy móng khoảng 0,81m. Theo chiều dài rãnh cứ 10m lại đào một hố ga tích nước và đặt bơm vào các hố ga này bơm nước ra ngoài.(hình 1-5b) Nếu lưu lượng nước ngầm lớn mà ta bơm như trên thì đất ở đáy hố móng và bờ vách sẽ bị trôi theo nước làm hỏng vách đất hố móng. Khi đó người ta không dùng loại hố móng với mái dốc nghiêng được mà dùng hệ thống tường cừ để đỡ vách đất.(hình 1-5a). Để máy bơm hoạt động tốt, thành hố tích nước không bị sạt lở và đất không chảy theo nước, ta thường sử dụng ống sành hoặc bêtông có đk từ 40 đến 60cm và cao 1m để làm thành. a) Khi MNN lớn b) Khi MNN nhỏ Hình 1- 5 : Rãnh lộ thiên để hạ mực nước ngầm Trường hợp hố móng đào ở nơi đất cát hạt vừa và nhỏ thì ở phần dưới của hố tích nước thường rải một lớp sỏi nhỏ. b) Rãnh ngầm: Xung quanh hố móng chừng 5 - 10m người ta đào một hệ thống rãnh sâu hơn đáy móng khoảng 1-2m rồi lấp bằng những cuộn vật liệu thấm nước hoặc bằng các ống thấm (ống sành có khía lỗ) xung quanh bọc bằng các tấm thấm nước để dòng nước Hình 1- 6 : Rãnh ngầm 8 để hạ mực nước ngầm tiêu chảy được dễ dàng. Để dễ thoát nước, đáy rãnh thường phải có độ dốc khoảng 0.03-0.04. Miệng rãnh lấp bằng đất sét không thấm nước dày khoảng 50cm để cho nước đục trên mặt không mang những hạt mịn thấm vào tầng lọc ở bên dưới. Hệ thống rãnh này được dẫn đến các hố thu nước rồi từ đó dùng máy bơm đẩy nước ra ngoài. c) Dùng giếng thấm: Áp dụng khi mực nước ngầm không sâu lắm, đất có lưu lượng nước ngầm nhỏ, hệ số thấm lớn, chiều sâu hố móng không lớn. Hệ thống giếng thấm được đặt ngoài phạm vi hố móng. Khi bơm nước trong giếng thấm, nước ngầm trong đất sẽ hạ xuống theo hình phễu nên mỗi giếng chỉ hạ mực nước ngầm trong một phạm vi nhất định. Vì vậy, phải căn cứ vào lưu lượng nước ngầm, công suất của máy bơm để bố trí các giếng thấm sao cho hố móng lúc nào cũng khô. Dùng giếng thấm có các nhược điểm là: thi công giếng tốn nhiều công, lắp ráp giếng phức tạp và có cát lẫn trong nước khi máy bơm hút nước làm máy bơm mau hỏng. d) Dùng ống kim lọc: Ống kim lọc dùng để hạ nước ngầm trong đất cát, đất cát lẫn sỏi, có hệ só thấm k = 1m đến 100m/ngày đêm. Thiết bị này là một hệ thống giếng lọc có đường kính nhỏ bố trí sát nhau theo đường thẳng ở xung quanh hố móng. Các giếng lọc nhỏ này được nối với máy bơm chung bằng các ống tập trung nước. Kim lọc là một ống thép nhỏ có đk 50-68mm, dài tới 10m và có 3 phần chính: - Đoạn trên là ống thép đầu hút nước (1). Độ dài đoạn này tuỳ theo ý đồ hạ mực nước ngầm tại vị trí hút. - Đoạn lọc gồm 2 ống lồng vào nhau có khoảng hở ở giữa. Ống bên trong là ống thu nước không đục lô (2), nối liền với ống hút ở trên. Ống bên ngoài là ống thấm nước có khoan lỗ (3), đường kính lớn hơn ống đoạn trên một chút. Bên ngoài ống thấm được quấn bằng dây thép uốn kiểu lò xo (4). Bên ngoài cuộn dây thép là lưới lọc. Bên ngoài nữa bố trí thêm một lưới cứng và thô hơn (5) để bảo vệ lưới lọc khỏi bị hư hỏng khi hạ xuống và rút lên khỏi lỗ. - Đoạn cuối gồm có van hình khuyên (6), van hình vành cầu (7) Hình 1- 7 : Sơ đồ cấu tạo và hoạt động của kim lọc a) Khi hạ ống kim lọc vào đất b) Khi hút nước ngầm lên 9 và bộ phận xói đất hình răng cưa (8). *Nguyên lý hoạt động của kim lọc: Khi đưa kim lọc vào đúng vị trí cần hạ, dùng búa gõ nhẹ cho phần đầu của kim cắm vào đất. Sau đó nối miệng ống hút với bơm cao áp rồi bơm nước vào trong ống với áp lực cao (6-8 atm). Nước trong ống bị nén, nó đẩy van hình khuyên đóng lại và mở van hình cầu. Nước theo các lỗ ở các răng nhọn phun ra ngoài. Với áp suất lớn trong ống, các tia nước phun ra xung quanh làm cho đất ở khu vực đầu kim lọc bị xói lở kéo theo bùn đất phun lên mặt đất. Do trọng lượng bản thân và sức nén của người, ống kim lọc được từ từ hạ xuống đến độ sâu cần hạ (hình 1-7a). Đến khi đạt độ sâu, người ta ngừng bơm. Sau đó đổ vào xung quanh phần lọc của ống một lớp cát và sỏi to để tạo thêm máng lọc. Trên miệng lỗ ta chèn thêm một lớp đất sét để giữ cho không khí không lọt vào ống kim lọc. Tiếp đó đến giai đoạn hoạt động của kim lọc. Ống hút nước của kim lọc được nối với ống gom nước và bơm hút nước. Khi bơm hút hoạt động, nước được hút lên, nước ngầm sẽ ngấm qua hệ thống lọc vào và đẩy van hình khuyên mở ra để tràn vào ống hút. Đồng thời do áp suất của nước ngầm đẩy van hình cầu đóng lại không cho nước lẫn bùn đất chui vào ống kim lọc(hình 1-7b). Hệ thống kim lọc có ưu điểm là thi công gọn nhẹ, hiệu quả cao, kết cấu của nền đất không bị phá huỷ như các biện pháp khác. Sơ đồ bố trí hệ thống kim lọc tuỳ thuộc vào MNN và diện tích khu vực cần hạ. Hệ thống kim lọc có thể bố trí theo chuỗi hoặc theo vòng khép kín tuỳ thuộc vào khu vực cần hạ mực nước ngầm. Nếu hố đào hẹp nên bố trí một hàng chạy dọc công trình(hình 1-8a). Nếu hố đào rộng thì bố trí hai hàng hai bên(hình 18b). Hình 1- 8 : Sơ đồ bố trí hệ thống kim lọc a) Đối với hố đào hẹp b) Đối với công trình rộng (1) - kim lọc (2) - ống gom nước (3) - máy bơm (4) - mực nước ngầm (5) - mực nước hạ 10 3. Định vị công trình và chống sạt lở 3.1- Định vị công trình: Là xác định vị trí của công trình sẽ xây dựng trên thực địa. Trước khi thi công, các bên liên quan tiến hành họp bàn giao mốc chuẩn cho đơn vị thi công. Mốc chuẩn thường được làm bằng bêtông cốt thép và được đặt ở vị trí không vướng vào công trình và được bảo vệ cẩn thận. Nội dung định vị công trình là dùng hệ thống cọc phụ để xác định tim cốt của công trình (móng, cột ....) và các số liệu liên quan khác. Định vị công trình có thể tiến hành bằng các loại máy trắc đạc hiện đại như máy kinh vĩ, máy thuỷ bình... hoặc có thể dùng các biện pháp thủ công đơn giản (như cân dây nước, thước dây...), nhưng phải đảm bảo số liệu chính xác. 3.2- Giác móng công trình : Muốn cố định vị trí móng công trình trên mặt đất sau khi đã định vị, ta tiến hành làm các cọc ngựa, bởi vì sau khi định vị (rắc vôi hoặc vạch dấu trên đất) thì các kích thước móng sẽ được thi công và đào đi mất. Để kiểm tra lại tim móng và các kích thước móng thì các giá ngựa đóng vai trò quan trọng. Điểm đặt giá ngưa cách mép trên hố móng khoảng 1,5-2m. Mỗi góc công trình đặt một giá ngựa kép và mỗi đầu trục tim đặt một giá ngựa đơn. Giá ngựa kép gồm 3 cọc nằm ở 3 đỉnh của một tam giác vuông cân. Đóng vào 3 cọc 2 miếng ván sao cho các cạnh trên của miếng ván tạo thành một mặt phẳng ngang. Trên mặt trên của ván ta đóng các đinh để đánh dấu tim móng hay kích thước móng. Muốn kiểm tra hay xác định tim hoặc kích thước móng ta chỉ việc căng dây và dọi xuống hố móng là xác định được ngay. Để cố định chắc chắn các cọc ta có thể đóng các thanh giằng ngang và chéo. Ở các trục giữa của công trình thường đặt các giá ngựa đơn. Khi đó chỉ cần 2 cọc và 1 miếng ván. 3.3- Giác mặt cắt hố đào: a. Nếu mặt bằng phía trên hố đào bằng phẳng: thì khoảng cách từ tâm hố đào đên mép hố đào là: l = b/2 + m.H Trong đó: b - chiều rộng của đáy hố đào, H - chiều sâu của hố đào, m - hệ số mái dốc hố đào. b. Nếu mặt bằng phía trên hố đào có độ dốc: giả sử mặt đất có độ dốc đều với hệ số mái dốc là n thì chiều rộng của hố đào tính từ tim hố về hai bên là: - Về phía thấp: 11 n b    m.H   l1 = n  m  2 - Về phía cao: n b    m.H   l2 = n  m  2 Trường hợp không xác định được độ dốc của mặt đất thì có thể dùng máy thuỷ bình và thước đo góc để giác vị trí hố đào. 3.4- Giác mặt cắt nền đắp: a. Nếu mặt bằng nền đắp bằng phẳng: thì khoảng cách từ tâm khối đắp đến chân mái dốc là: l = b/2 + m.H Trong đó: b - chiều rộng của đỉnh nền đắp, H - chiều cao của nền, m - hệ số mái dốc khối đắp. b. Nếu mặt bằng nền đắp có độ dốc: giả sử mặt đất có độ dốc đều với hệ số mái dốc là n thì khoảng cách từ tâm khối đắp đến chân mái dốc khối đắp về hai phía là: - Về phía thấp: n b    m.H   l1 = n  m  2 - Về phía cao: n b    m.H   l2 = n  m  2 Trường hợp độ dốc của mặt đất không đều thì có thể dùng máy kinh vĩ và máy thuỷ bình để giác mặt cắt nền đắp. 3.5. Các biện pháp chống sạt lở đất khi đào: Khi thi công đào đất, ta phải giữ cho tường đất của chúng ổn định, vững chắc và không bị sụt lở, an toàn trong suốt quá trình thi công. Muốn vậy ta phải đào theo mái dốc hoặc phải dùng các biện pháp chống đỡ vách đất của tường hố đào. Chống đỡ vách đất rất cần thiết trong các trường hợp sau: - Đất có độ dính nhỏ, nếu đào theo biện pháp mái dốc thì khối lượng đào sẽ rất lớn. - Có những trường hợp không thể đào theo mái dốc vì địa hình hoặc mặt bằng không cho phép. 12 - Mực nước ngầm cao hơn cốt đáy móng. Khi đào đất, nếu chiều sâu hố đào không lớn, đất có độ dính tốt, cốt đáy móng trên mực nước ngầm và thời gian để ngỏ hố móng ngắn hạn thì cho phép đào thẳng đứng mà mà không cần chống đỡ theo phạm vi giới hạn cho ở bảng sau đây: Bảng cho chiều sâu hố đào theo vách thảng đứng mà không cần chống đỡ đối với một số loại đất. Thứ Tên các loại đất Chiều sâu cho phép tự (m) 1 Đất cát, đất sỏi đắp. không quá 1,00m 2 Đất cát pha sét, đất sét pha cát. không quá 1,25m 3 Đất thịt và đất sét. không quá 1,50m 4 Các loại đất rắn chắc không quá 2,00m Hoặc chiều sâu hố đào khi đào vách thẳng đứng có thể tính theo công thức sau:     1 2c   q     K .tg  450    2  htd =  Trong đó: htd: chiều sâu cho phép đào thẳng đứng; ,c,: trọng lượng riêng, độ dính đơn vị và góc nội ma sát của đất. K: hệ số an toàn, thường lấy K=1,5 - 2,5 q: phụ tải đè lên mặt đất. Các giá trị , c hay phụ thuộc vào độ ẩm W của đất cho nên htd cũng phải thay đổi khi đất khô hoặc ướt. Khi chiều sâu hố móng đào lớn hơn, ta phải đào theo mái dốc để không bị sạt lở, nhưng khi đó phát sinh các vấn đề như: khối lượng thi công đào đất tăng lên, mặt bằng thi công không cho phép đào mái dốc....Khi đó ta cũng đào thẳng đứng nhưng phải dùng các biện pháp chống sạt lở cho vách hố đào. Có các biện pháp sau: a. Chống đỡ bằng ván ngang: Sử dụng khi hố đào có độ sâu tương đối lớn (3 - 5m) mà độ dính của đất nhỏ, ở những vùng không có hoặc có nước ngầm rất ít. Các tấm ván dày 4-5 cm được ghép với nhau thành những mảng ván rộng 0,5 đến 1m. Sau khi đào xuống một quãng bằng hoặc lớn hơn bề rộng mảng ván thì tiến hành chống đỡ vách đất bằng cách đặt các mảng ván áp sát vào hai bên vách đất rồi dùng những thanh chống ngang (thanh văng gỗ 8x10 hoặc gỗ tròn 12 đến 18cm) tỳ lên các nẹp đứng 5x25x50mm. Thanh văng phải cắt dài hơn khoảng cách giữa hai nẹp đứng 2-3cm. Khi văng dùng búa gõ chỉnh để thanh văng vuông góc với nẹp. Nếu thanh văng hụt thì dùng nêm chèn cho chặt. Mảng ván trên cùng đặt cao hơn mặt đất một ít để đất đá không lăn vào hố móng và rơi vào đầu người. 13 Tiếp tục đào sâu từng đợt và áp ván chống vách như trên cho đến khi đạt cốt thiết kế. Khi đã đào hết độ sâu thì đặt một nẹp đứng dài suốt từ miệng đến đáy hố đào bên cạnh các nẹp phụ. Rồi lại dùng thanh văng tỳ vào các nẹp đứng chạy suốt đó để chống đỡ và liên Hình 1-9a : Chống sạt lở vách hố đào kết các mảng ván với nhau. Nếu đất có độ dính tốt như bằng ván ngang với hố móng hẹp. đất sét và đất chắc mà độ sâu hố 1. Ván ngang, 2. Thanh chống, đào không sâu quá 3m thì có thể 3. Thanh văng, 4. Nẹp đỡ. đặt những mảng ván thưa với khe hở 10 - 20 cm để đỡ tốn ván. Nếu hai vách hố đào cách xa nhau thì thường dùng thanh chống chéo chống vào thanh chống đứng ( hình 1- 9b). Chống kiểu này đơn giản, dễ thực hiện nhưng các thanh chống xiên làm cản trở đến công tác thi công đất. Khi chiều sâu hố đào từ 2m trở lên, chiều rộng hố đào quá lớn và mặt bằng thi công cho phép thì thường dùng thanh giằng (hình 1 - 9c). Khoảng cách đoạn giằng B phải đảm bảo: B > H/tg Hình 1 - 9b : Dùng thanh chống chéo để tăng cường cho thanh chống đứng Hình 1 - 9c : Dùng thanh giằng gia cố thành hố đào. Trong đó: H - chiều sâu hố đào được tính bằng mét.  - góc nội ma sát của đất. b. Chống đỡ bằng ván dọc: Sử dụng khi đất có độ dính nhỏ hoặc đất rời rạc, trong vùng đất ướt hoặc đất chảy với chiều sâu hố đào từ 3 - 4 m. Dùng các Hình 1-10 : Chống sạt lở vách tấm ván dày 5cm vót nhọn một hố đào bằng ván dọc với hố móng hẹp. 1. Ván dọc, 2. Nẹp ngang, 14 3. Thanh văng, 4. Nẹp đỡ. đầu đóng xuống cả hai bên mép hố đào, đồng thời với việc móc đất cho đến khi đạt độ sâu yêu cầu. Sau đó dùng các thanh nẹp ngang 5x25cm liên kết các tấm ván dọc lại với nhau rồi dùng các thanh văng ngang kết hợp với gỗ tỳ để tạo thành một hệ thống chống vách đất. Đối với những hố sâu thì phải dùng nhiều tầng chống bằng ván dọc. c. Chống đỡ bằng ván cừ: Sử dụng khi mực nước ngầm cao, đất yếu và không ổn định. Ván cừ có thể sản xuất bằng gỗ hoặc bằng thép. Bức tường chắn đất do ván cừ tạo nên gọi là tường cừ. Việc đào đất sẽ được tiến hành sau khi đóng xong ván cừ. *Ván cừ gỗ: Sử dụng khi chiều sâu hố đào không lớn, ván cừ được đóng sâu xuống dưới đáy móng từ 0,5-0,75m. Nếu chiều sâu đóng ván cừ  2,5m thì dùng ván dày từ 5-7cm. Nếu chiều sâu đóng ván cừ từ 3-4m thì dùng ván dày từ 812cm. Cách nối ghép ván cừ gỗ như sau: Hình 1-11 : Nối ghép ván cừ gỗ. a) Nối kiểu đuôi én với ván dày  10cm b) Nối kiểu mộng vuông với ván dày hơn 10cm Đào đến độ sâu 1m thì bắt đầu dùng các thanh nẹp ngang và các thanh văng để giữ ổn định cho các tấm ván cừ. Khoảng cách giữa các thanh nẹp ngang theo chiều sâu từ 0,8-1,2m. *Ván cừ bằng thép: áp dụng khi hố đào có chiều sâu lớn hơn 3m, áp lực của đất và nước lớn. Dùng ván cừ thép có nhiều ưu điểm vì sẽ giảm số thanh chống ngang, giảm tối đa lượng nước vào hố và sử dụng được nhiều lần. Tuy nhiên chi phí mua ban đầu lớn. Theo hình dáng tiết diện, có 3 loại ván cừ thép phổ biến là: ván cừ phẳng, ván cừ khum và ván cừ lacsen. Hình 1 - 12 : Các dạng mặt cắt của ván cừ thép. 15 Chiều dài ván cừ thép từ 8-15 m, dày từ 12-16 ly, khoảng cách giữa hai mép ván cừ từ 320-450. Với ván cừ khum và ván cừ lacsen thì hai thanh liền nhau được ghép một úp một ngửa (hình 1-13). Hình 1 - 13 : Nối ghép ván cừ thép. a) Ghép ván cừ khum b) Ghép ván cừ lacsen Trình tự thi công: Dùng máy đóng cọc hoặc ép cọc đóng (ép) ván cừ sâu xuống dưới đáy móng từ 0,5 đến 1m, sau đó tiến hành đào đất, đào đến độ sâu 1m thì bắt đầu dùng các thanh nẹp ngang và các thanh văng để giữ ổn định cho các tấm ván cừ. IV . CÔNG TÁC ĐÀO VÀ VẬN CHUYỂN ĐẤT 1. Đào và vận chuyển đất bằng thủ công: 1.1- Dụng cụ đào đất: Thường dùng một số loại dụng cụ truyền thống như: cuốc, xẻng, xà beng, quang gánh .... 1.2- Tổ chức đào đất: Việc đào đất bằng thủ công phải sử dụng nhiều nhân công, vì vậy phải phân công các tổ đội theo các tuyến làm việc, tránh tập trung nhiều người vào một chỗ. mặt bằng phải bằng phẳng để thuận tiện cho việc vận chuyển. Biện pháp thi công cụ thể cho một số trường hợp như sau: - Đào các hố móng hẹp và sâu  1,5m: thường dùng cuốc bàng, xẻng và xà beng để đào và hất đất lên khỏi miệng hố. - Đào các hố móng sâu hơn 1,5m và rộng, hoặc những hố móng hẹp sâu nhưng kéo dài thì phải đào kiểu bậc thang theo từng lớp một, mỗi lớp sâu từ 20 đến 30cm, rộng từ 2 đến 3m, 2 đến 3 công nhân đào một bậc. Hình 1-14 : Đào hố móng rộng theo kiểu bậc thang. Hình 1-15 : Đào hố móng hẹp và sâu theo kiểu bậc thang. - Đào những hố móng có nước ngầm hoặc trong mùa mưa, để đề phòng nước chảy tràn lan trên mặt bằng; ở mỗi lượt đào ta nên đào trước một rãnh sâu thu nước vào một chỗ để bơm thoát đi (hình 1-16). 16 Trước tiên ta đào một rãnh tiêu nước (1) xuống một độ sâu nào đó rồi mới đào lan ra phía nông hơn. Nếu hố móng có chiều dài lớn thì nên đào từ hai đầu vào giữa để tăng tuyến và sử dụng cùng lúc được nhiều người. 1.3 Vận chuyển đất: Có thể dùng băng chuyền hoặc ròng rọc để chuyển đất lên cao, dùng xe rùa để vận chuyển gần và dùng xe cải tiến hoặc xe goòng để vận chuyển đất đi xa. Thời điểm tốt nhất để thi công đất là mùa khô, ít mưa. Nếu phải thi công đất vào mùa mưa thì phải có biện pháp xử lý thích hợp. 2. Đào và vận chuyển đất bằng cơ giới: 2.1- Đào đất bằng máy đào gầu thuận: a. Đặc điểm: Máy đào gầu thuận có tay cần và tay gầu khá ngắn nên rắn chắc và khoẻ, đào được đất từ nhóm I đến nhóm IV với khối lượng lớn, hố đào sâu và rộng. Máy chỉ làm việc tốt ở những nơi đất khô ráo. Sử dụng thuận tiện trong trường hợp vừa đào vừa đổ đất lên xe để vận chuyển đi xa. Nhược điểm của loại này là phải đào thêm những đường lên xuống cho máy và xe vận chuyển, vì vậy khối lượng đào đất tăng lên, xe tải phải lên xuống hố nhiều lần. b. Các kiểu đào: Có hai kiểu đào là đào dọc và đào ngang * Đào dọc: Máy và ô tô chạy dọc theo khoang đào, đào thành khoang dài. Kiểu này áp dụng khi đào các hố móng lớn như kênh mương hay lòng đường, Hình 1-17 : Máy đào gầu thuận đào đất theo kiểu đào dọc đổ bên. Hình 1-18 : Máy đào gầu thuận đào đất theo kiểu đào dọc đổ sau. 17 khi khai thác đất hay vận chuyển vật liệu. Trong đào dọc còn chia làm hai loại sau: - Đào dọc đổ bên: Xe ô tô đứng ngang và chạy song song với đường di chuyển của máy đào. Cách này phù hợp khi khoang đào rộng, vị trí đứng của ô tô không hạn chế. - Đào dọc đổ sau: Xe ô tô đứng sau máy đào, lúc vào lấy đất xe ô tô phải lùi theo rãnh đào. Cách này sử dụng khi khoang đào hẹp và sâu. *Đào ngang: Phương đào vuông góc với với phương di chuyển của máy đào hoặc vuông góc với khoang đào. Kiểu này áp dụng khi khoang đào rất rộng. 2.2- Đào đất bằng máy đào gầu nghịch: Máy đào gầu nghịch chỉ đào được những hố móng nông, sâu nhất là khoảng 5,5m. Thường dùng để đào những mương rãnh nhỏ, chạy dài (phục vụ cho việc đào đường ống cấp thoát nước, cáp điện, móng băng của các công trình xây dựng). Máy loại này đào được đất nhóm I - II với loại có dung tích gầu đến 0.15 m3; đào được đất cấp III với loại có dung tích gầu chỉ đến 0,5 m3. Hình 1-20 : Các sơ đồ đào đất bằng máy đào gầu nghịch. a) Đào ngang b)Đào dọc Máy này có năng suất thấp hơn máy đào gầu thuận cùng dung tích gầu nhưng nó lại đào được ở những nơi có mạch nước ngầm, không cần đào thêm đường lên xuống cho bản thân nó và cho ô tô vận chuyển đất. Với những công trình nhỏ, đứng riêng lẻ hay các hố móng trụ độc lập ...có độ sâu không lớn thì nên dùng loại máy này. Với máy đào này cũng có hai kiểu đào như máy đào gầu thuận. 2.3- Đào đất bằng máy đào gầu dây: Máy đào gầu dây có cần dài lại có thêm gầu nối với cần bằng hệ thống dây cáp và ròng rọc có thể văng ra xa nên có phạm vi hoạt động lớn. Máy này đào được những hố móng sâu (tới 20m). Sử dụng thích hợp cho đất mềm và những nơi có nước.Thường dùng khi phải đào đất tại những nơi liền hố móng hoặc đổ đất vào nơi cần đắp. 2.4- Đào đất bằng máy đào gầu ngoạm: Máy đào gầu ngoạm đứng cao và đào sâu.Thường dùng để đào những hố thẳng đứng, đào giếng, đào hố sâu có thành là ván chắn, những nơi ngập 18 nước.Cũng có thể đặt máy trên một sà lan để đào các kênh mương ở vùng đồng bằng nhiều nước. 2.5- Năng suất của máy đào một gầu: Các máy đào một gầu làm việc theo chu kỳ nên năng suất của máy xác định theo công thức: 3600 K s .q. 0 PKT = Tck PKT: năng suất kỹ thuật của máy (m3/h) Tck : chu kỳ hoạt động của máy (s) q : dung tích của gầu (m3) Ks: hệ số xúc đất . 0: hệ số tơi xốp ban đầu của đất. Năng suất thực dụng của máy: PTD = PKT.Z.Kt Trong đó: Z: số giờ máy làm việc trong 1 ca. PTD: năng suất thực dụng của máy (m3/ca) Kt: hệ số sử dụng thời gian, thường lấy Kt = 0,8 - 0,85. Từ các công thức ta thấy, muốn nâng cao năng suất của máy xúc ta phải giảm Tck và nâng cao hệ số xúc đất Ks và làm sao cho hệ số sử dụng thời gian là tối đa (Kt=max). 2.6- Máy đào nhiều gầu: Là những máy đào có nhiều gầu gắn vào hệ thống chuyển động dạng xích hay dạng rôto. 2.7- Đào đất bằng máy ủi: a. Đặc điểm: Máy ủi đất thường là một máy kéo có lắp thiết bị ủi để đào và vận chuyển đất. Máy có thể làm việc độc lập hoặc kết hợp với các máy khác. Máy ủi thường được sử dụng cho những công việc sau: - Chuẩn bị hiện trường như nhổ gốc cây, san đất, gạt đất, gạt các bụi rậm. - San mặt bằng công trình, công trường hoặc san nền đường vận chuyển (đường tạm). - Bóc lớp đất thực vật hoặc lớp đất phong hoá trên bề mặt công trình. - Đào hố móng hoặc rãnh rộng, chiều sâu không lớn đồng thời vận chuyển đất (đến đất cấp III) đi đắp hoặc đi đổ. - Lấp đất những chổ trũng, hào, rãnh hố móng. - Đắp nền đất cao từ 1 đến 1.5m từ các bãi đất ở xung quanh. b. Các sơ đồ di chuyển của máy ủi: - Đào thẳng về lùi: Lùi Tiến Đào đất Vận chuyển Đổ đất Máy ủi chạy thẳng vừa đào vừa vận chuyển đất đến nơi đổ. Sau đó chạy giật lùi về vị trí đào. Sử dụng sơ đồ này khi vận chuyển lấp các hố rãnh cự ly 10 đến 50m. - Đào kiểu tiến quay: Máy ủi đào đất chạy dọc gần đến nơi đổ đất thì quay sang bên để đổ. Sau khi đổ xong thì máy chạy giật lùi về. Thường dùng kiểu này Trong đó: 19 khi tiến hành bạt sườn đồi, làm đường, lấp vũng. Hoặc san mặt đất khi mặt bằng chật hẹp. Hình 1-21 : Sơ đồ đào kiểu tiến quay. - Đào theo kiểu bậc: Máy ủi đào đất vận chuyển đến nơi đổ , sau đó đi giật lùi về nơi đào mới. Ap dụng cách đào này khi thi công ở những công trình có mặt bằng rộng. Hình 1-22 : Sơ đồ đào theo kiểu bậc. *Năng suất của máy ủi: Kí hiệu TCK là thời gian làm việc của một chu kỳ làm việc của máy, ta có: Trong đó: Ld Lvc Ld  Lvc    t0 V0 Tck = Vd Vvc Ld, Lvc: quãng đường đào đất và quãng đường vận chuyển đất (m) Vd, Vvc: tốc độ máy chạy khi đào , khi vận chuyển đất (m/s) V0: tốc độ máy chạy về (chạy không tải) (m/s) t0: tổng thời gian quay, cài số, nâng hạ bàn gạt (s) Khi đó năng suất thực dụng của máy ủi được tính theo công thức: 3600.Z .q.K s .K i .K t TCK PTD = Trong đó:PTD : năng suất thực dụng của máy ( m3/ca) Z : số giờ máy làm việc trong 1 ca. q : lượng đất tính toán chứa trước bàn gạt ( m3) Ks : hệ số xúc đất (rơi, vãi), máy chạy càng xa càng rơi vãi nhiều Ki : hệ số phụ thuộc độ dốc mặt đất. Kt : hệ số sử dụng thời gian. *Các biện pháp nâng cao năng suất máy ủi: 20 1- Đào theo kiểu rãnh để tránh vương vãi đất sang hai bên bàn gạt, sau đó máy sẽ gạt nốt phần bờ rãnh ( rộng từ 40-60 cm) (hình 1-23) Hình 1-23 : Đào kiểu rãnh. 2- Lắp thêm hai cánh vào ben để tránh vãi đất sang hai bên. 3- Đường đi của máy phải bằng phẳng để giảm lượng đất rơi vãi và giảm lực cản tác dụng vào máy. 4- Sau khi đào xong nên cho máy chạy giật lùi để tránh quay đầu xe. 5- Lợi dụng địa hình để cho máy gạt đất xuống dốc. 6- Chọn sơ đồ làm việc sao cho máy có đường đi ngắn nhất. 2.8- Đào đất bằng máy cạp chuyển: Biện pháp này thường được sử dụng khi khối lượng thi công khá lớn trên mặt bằng thi công có diện tích lớn. (Phương pháp này tham khảo ở giáo trình). 2.9- Một số phương pháp khác: - Dùng mìn để nổ phá đất đá. - Sử dụng sức nước làm xói lở đất. 3. Các sự cố thường gặp khi thi công đất và cách xử lý: a. Khi ta đang đào đất, chưa kịp gia cố vách đào thì bị mưa to làm sụt hoặc sập vách đào, thì khi trời tạnh mưa phải lấy lượng đất sụt xuống hố đàovà trển khai làm mái dốc xung quanh hố đào. Khi vét lượng đất sập lở thì nên để lại 150-200mm đất ở dưới đáy hố đào so với cốt thiết kế để khi hoàn chỉnh xong vách hố đào sẽ vét nốt lớp đất để lại đó. Khi vét đến đâu thì đổ bê tông lót đến đó. b. Khi đào ta đã gia cố vách bằng ván và cọc, gặp trời mưa phải nhanh chóng bơm tháo nước trong hố đào, đồng thời đào rãnh và đắp đê quai xung miệng hố để ngăn nước mặt tràn xuống hố đào. c. Nếu gặp túi bùn trong hố đào phải vét sạch hết phần bùn trong hố. Dùng tường cừ không cho lớp bùn ngoài phần móng đùn vào bên trong. Phần bùn 21 trong hố đã vét đi phải được thay bằng đất tốt tương ứng (có thể do cơ quan thiết kế chỉ định). d. Khi đào hố gặp phải đá mồ côi nằm chìm hoặc khối đá rắn nằm lõi không hết đáy móng thì phải phá và lấy bỏ và thay bằng đất tốt tương ứng. Không được để lại bằng cách làm phẳng đáy móng sẽ rất nguy hiểm vì gây ra hiện tượng chịu tải không đều của nền. e. Khi đào hố ở các vùng đồng bằng ven sông ven biển, dưới lòng đất có những lớp cát tạo thành các mạch ngầm. Khi đào đất qua mạch ngầm hoặc rút nước đi thì cát sẽ theo dòng nước đùn vào trong hố làm đất xung quanh hố bị rỗng, gây nguy hiểm cho các công trình lân cận. Hiện tượng này gọi là hiện tượng lưu sa. Khi gặp trường hợp này cần dùng kim lọc để hạ mực nước ngầm ở khu vực thi công, khẩn trương thi công phần móng ở khu vực đó. g. Khi đào đất gặp các đường ống cấp thoát nước hay đường điện, hoặc bom mìn cần nhanh chóng chuyển vị trí công tác, báo cho cơ quan quản lý liên quan để tìm biện pháp xử lý. h. Khi đào đất gặp di tích cổ thì phải ngừng ngay và báo cho cơ quan văn hoá địa phương biết. Nếu gặp mồ mả phải thu dọn theo đúng qui định về vệ sinh phòng dịch và phong tục tập quán của địa phương. k. Khi đào hào, rãnh hoặc móng sát công trình đã có mà sâu hơn móng công trình này thì phải có biện pháp bảo đảm cho những công trình này không bị lún nứt hoặc gãy. Thông thường người ta dung hệ thống ván cừ bao bọc khu vực đào. V . CÔNG TÁC ĐẮP VÀ ĐẦM ĐẤT Muốn sử dụng công trình bằng đất đắp được lâu bền, không có sự cố, khi đắp đất phải chọn đất tốt và phải đắp đúng qui trình kỹ thuật. 1. Xử lý nền đất trước khi đắp: Nền công trình, nền đất nói chung trước khi đắp phải được xử lý và nghiệm thu. Các công việc phải làm bao gồm: - Chặt cây, đánh gốc rễ, phát bụi, bóc hết lớp đất hữu cơ. - Nếu nền đất bằng phẳng hoặc có độ dốc nhỏ thì chỉ cần đánh xờm bề mặt. - Nếu độ dốc của nền từ 1:5 đến 1:3 thì phải đánh giật cấp kiểu bậc thang, bề rộng mỗi bậc từ 24m và chiều cao khoảng 2m. Mỗi bậc phải có độ dốc nghiêng về phía thấp từ 0,010,02. - Nếu nền thiên nhiên là đất cát hoặc đất lẫn nhiều đá thì không cần làm giật cấp. - Đối với nền thiên nhiên có độ dốc lớn hơn 1:3 thì công tác xử lí nền phải nền phải tiến hành theo chỉ dẫn của thiết kế. - Khi đắp đất trên nền đất ướt, bùn hoặc có nước thì phải tiêu nước, vét bùn rồi mới đổ đất lên. 2. Lựa chọn đất đắp: + Đất dùng để đắp phải đảm bảo cường độ, độ ổn định lâu dài với độ lún nhỏ nhất của công trình. Một vài loại đất thoả mãn được điều kiện này đất sét, đất sét pha cát, đất cát pha sét. Tuỳ theo yêu cầu sử dụng của công trình mà chọn loại đất cho phù hợp. + Không nên dùng các loại đất sau để đắp: 22 - Đất phù sa, cát chảy, đất bùn, đất có nhiều bùn, đất bụi, đất lẫn nhiều bụi, đất mùn ... vì khi bị ướt các loại đất này không chịu được lực nén, hoặc chịu lực kém. - Đất thịt và đất sét ướt, vì chúng khó thoát nước. - Đất chứa hơn 5% thạch cao (theo thể tích), vì loại này dễ hút nước. - Đất thấm nước mặn, vì chúng luôn ẩm ướt. - Đát chứa nhiều rễ cây, rơm rác, đất trồng trọt, vì một thời gian sau các tạp chất này sẽ mục nát làm đất bị rỗng, giảm độ chịu nén gây nguy hiểm cho công trình. - Các loại đất đá dưới nhóm VI. 3. Các phương pháp đắp đất: a. Trước khi vận chuyển đất đến nơi đắp, ta phải kiểm tra độ ẩm của đất. Nếu đất quá khô thì phải tưới cho ẩm, nếu quá ướt thì phải hong cho khô. b. Trước khi đắp đất cần phải đầm thí điểm tại hiện trường để định ra các chỉ tiêu phù hợp với các máy đầm sẽ sử dụng: - Xác định chiều dày mỗi lớp đất đắp, - Xác định số lượt đầm trên một diện tích, - Độ ẩm tối ưu của đất đắp khi Hình 1-24 : Biểu đồ quan hệ số lần đầm, đầm nén. chiều dày lớp đất rải và khối lượng thể tích. c. Đất đắp phải được rải hoặc đổ thành từng lớp ngang có chiều dày phù hợp với loại đất và loại đầm sẽ sử dụng. Muốn quyết định chiều dày và số lần đầm nén của mỗi lớp là bao nhiêu, ta phải dùng biểu đồ quan hệ giữa khối lượng thể tích (g/cm3), số lần đầm và chiều dày lớp đất rải (cm).(xem hình 1-24). Chỗ đất thấp đắp trước, chỗ cao đắp sau. Trong khi đắp đất phải có biện pháp đề phòng nước trên bề mặt hoặc nước ngầm ảnh hưởng tới độ ẩm của đất. d. Đổ xong lớp đất nào phải tiến hành đầm ngay và đầm chặt lớp đó để đảm bảo sự ổn định của nền đất đắp. Muốn đạt được độ chặt theo qui định trong việc đắp và đầm đất ta phải khống chế độ ẩm của đất. Độ ẩm là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến quá trình đầm đất. Mỗi loại đất đều có một độ ẩm riêng thích hợp với việc đầm nén. Ví dụ: - Đất cát hạt to: W = 8  10% - Đất cát hạt nhỏ, đất cát pha sét: W = 12  15% - Đất sét pha cát xốp: W = 15  18% 23 - Đất sét pha cát chắc: W = 18  20% e. Nếu lấy đất ở nhiều địa điểm gồm nhiều loại khác nhau thì khi đắp vào công trình cần phải đắp riêng theo từng lớp và đảm bảo thoát được nước trong khối đắp. Nếu đất khó thoát nước đắp ở dưới, còn đất dễ thoát nước đắp ở trên thì bề mặt mỗi lớp đất cho phép san phẳng ngang (hình 1-25a). Ngược lại, nếu đất khó thoát nước đắp ở trên thì bề mặt mỗi lớp đất phải có độ dốc từ giữa ra hai bên (hình 1-25b). Được phép đắp bằng đất hỗn hợp thiên nhiên mà thành phần gồm đất thịt 6-14%, đất cát 70-75% và sỏi (phần còn lại là những hạt nhỏ có kích thước khác nhau). Hình 1-25 : a) Lớp đất dễ thoát nước đắp ở trên b) Lớp đất khó thoát nước đắp ở trên. 1. Lớp đất dễ thoát nước. 2. Lớp đất khó thoát nước. 4. Các phương pháp đầm đất: Sau khi đổ đất, san thành từng lớp có chiều dày theo yêu cầu thì tiến hành đầm đất. Tùy theo qui mô công trình, địa hình thi công và yêu cầu kỹ thuật của công trình mà chọn phương pháp đầm và loại đầm cho phù hợp. Có hai phương pháp đầm đất là đầm thủ công và đầm bằng máy. a. Đầm đất bằng thủ công: Áp dụng đối với công trình nhỏ, yêu cầu kỹ thuật không cao lắm. Dụng cụ đầm thủ công có các loại sau: + Đầm gỗ: thường được cấu tạo có hình lăng trụ tròn, có 2 loại phổ biến: - Loại dùng cho 2 người: trọng lượng từ 20-25kg, đường kính mặt đáy từ 2530cm, thân đầm dài 50-60cm và có 4 tay cần dài khoảng 60cm gắn dọc theo thân. - Loại dùng cho 4 người: trọng lượng từ 60-70kg, đường kính mặt đáy từ 3035cm, thân đầm dài 60-70cm và có 4 cán ngang gắn vào thân đầm bằng đinh hoặc bằng buộc dây thép. + Đầm gang: có trọng lượng từ 5-8 kg, thường chỉ để cho một người sử dụng. đầm này dùng để đầm những chỗ tiếp giáp, các góc, các khe hở mà các loại đầm lớn hay đầm máy không đầm tới được. + Đầm bêtông cốt thép: có hình dáng tương tự như đầm gỗ và được đúc bằng bê tông cốt thép. Trọng lượng từ 80-140kg, đường kính mặt đáy từ 3540cm, thân đầm dài 40-50cm và có 4 cán gỗ gắn vào thân đầm bằng bu lông, dùng cho 4-8 người. b. Đầm đất bằng máy: Áp dụng đối với công trình lớn hoặc yêu cầu kỹ thuật cao. Có một số loại đầm sau đây: 24 + Đầm lăn: dùng để đầm những bãi đất rộng, chiều dài từ 100m trở lên, lực đầm tác dụng từ từ qua sức nén của các bánh lăn. Bánh lăn có thể là loại nhẵn mặt, chân cừu hay bánh lốp. - Đầm lăn nhẵn mặt: Như xe lu, hoặc máy kéo để kéo quả đầm. Đặc điểm của loại đầm này là khi đầm, lớp đất trên mau tạo thành một lớp vỏ cứng làm giảm tác dụng truyền lực đầm xuống dưới, do đó chiều dày lớp đất rải không nên dày quá (từ 10-30cm tuỳ theo trọng lượng đầm) và số lần đầm từ 8-16 lượt. Bề mặt đất đắp sau khi đầm dễ trở nên nhẵn mịn làm cho lớp đất trên khó dính kết với lớp dưới. Loại này thích hợp để đầm đất rời và đất ít dính. - Đầm lăn chân cừu: Trên bề mặt đầm có hàn những vấu thép hình nón cụt (giống bàn chân con cừu) với số lượng và trình tư nhất định. Đầm này thích hợp để đầm đất dính, đất thịt pha cát hoặc đất sét pha cát. Đầm chân cừu có thể làm việc với lớp rải không phẳng, đất cục và chắc. - Đầm lăn bánh lốp: có diện tích tiếp xúc với đất lớn hơn, ứng suất truyền sâu vào lòng đất nên cho phép lớp đất rải dày hơn (25-50cm). Đầm này có thể dùng để đầm cả đất dính và đất rời. Số lượt đầm từ 4-8 lượt. + Đầm chày: Là loại đầm sử dụng động năng của vật rơi tác dụng lên mặt đất. Quả đầm bằng thép hoặc bằng BTCT, nặng từ 1,5 đến 4 tấn được treo vào cần trục tự hành hoặc máy đóng cọc đưa lên cao từ 3-5m rồi thả xuống nền đất để đầm. Đầm này thường được sử dụng để đầm đất rời, đất dính và đất đá đắp. Lớp đất rải dày từ 1-2m và số lượt đầm từ 3-5 lần trên 1 chỗ. + Đầm rung: Nguyên tắc của đầm này là dùng động cơ điện làm cho bánh xe lệch tâm quay, gây ra lực li tâm làm cả bàn đầm rung lên, gây chấn động làm cho các hạt đất, hạt cát rung lên, lực ma sát giữa chúng giảm và chúng sẽ dịch chuyển vào các chỗ rỗng trong khối đất, làm đất chặt lại. Đầm rung sử dụng hiệu quả đối với đất cát và đất rời. + Đầm cóc: Là loại đầm cơ giới chạy bằng động cơ đốt trong, do 1 công nhân điều khiển. Đầm cóc dùng để đầm những nền móng nhỏ hẹp hoặc các nền đất đắp bằng đất có lẫn nhiều đá. 5. Những yếu tố ảnh hưởng đến công tác đầm đất. - Dung trọng của đất. - Chiều dày lớp đất rải để đầm. - Độ ẩm của đất. 6. Kiểm tra độ chặt của đất sau khi đầm: a. Kiểm tra chất lượng đất đắp: Phải tiến hành ở hai nơi: + Ở nơi khai thác đất: Trước khi khai thác đất phải lấy mẫu thí nghiệm để kiểm tra một số tính chất cơ lý và các thông số chủ yếu của vật liệu để đối chiếu với yêu cầu của thiết kế. + Ở công trình: Tiến hành kiểm tra thường xuyên nhằm đảm bảo độ ẩm, loại đất. b. Theo dõi quá trình thi công: Phải theo dõi kiểm tra thường xuyên để đảm bảo trình tự đắp, chiều dày lớp đất rải, số lượt đầm, tốc độ di chuyển của máy đầm, bề rộng bao phủ của vệt đầm, cao độ nền đắp ... Đối với những công trình có yêu cầu chống thấm, chịu áp lực nước (như đê, đập...) thì phải kiểm tra mặt 25 tiếp xức giữa hai lớp đất, phải đánh xờm kỹ để chống hiện tượng mặt nhẵn đễ gây thấm. c. Kiểm tra độ chặt của đất sau khi đầm: Thông thường người ta lấy mẫu đất đã đầm nén để xác định trọng lượng riêng của đất và so sánh với thiết kế. Ngoài ra còn có thể dùng chuỳ xuyên hoặc dùng máy, dùng sóng vô tuyến hay siêu âm .... 7 . An toàn và vệ sinh lao động trong công tác thi công đất Muốn sử dụng công trình bằng đất đắp được lâu bền, không có sự cố, khi đắp đất phải chọn đất tốt và phải đắp đúng qui trình kỹ thuật. 7.1. Nguyên nhân gây tai nạn: + Do vách hố đào bị sạt lở: vách hố đào bị sập sẽ gây tai nạn cho người đang thi công bên dưới. Có các nguyên nhân gây sập lở vách như: - Vách hố đào cao quá giới hạn cho phép đối với từng loại đất. - Mái dốc quá cao gây mất cân bằng lực nên gây ra trượt. - Có trường hợp trong quá trình đào vách đất còn ổn định nhưng qua thời gian đất bị ẩm ướt do mưa hay nước ngầm làm lực dính và lực ma sát trong đất giảm , đến khi lực chống trượt không thắng nổi lực trượt thì vách đất sẽ sụt lở. - Vách đất còn có thể sập do đất đào lên chất đống gần hố, xếp vật liệu gần hố, hố đào ở gần đường giao thông nên có chấn động do tàu xe gây ra. - Tháo dỡ kết cấu chống vách không đúng qui địnhlàm đất sụt lở. - Do đào đất kiểu hàm ếch gây ra sập lở. + Người bị ngã do lên xuống hố đào không có thang hoặc bậc ở vách. + Người bị ngã khi đứng làm việc trên mái dốc lớn hoặc trơn mà không đeo dây an toàn. + Người bị ngã xuống hố do hố đào gần đường mà không có cầu, ván bắc qua, không có hàng rào ngăn, ban đêm không có đèn báo hiệu. + Đất đá đổ gần miệng hố khi bị va chạm sẽ rơi xuống hố và rơi vào đầu người làm việc dưới hố. + Người bị ngạt hơi, khí độc khi đào các giếng sâu, đường hầm, hố khoan thăm dò ... + Đào phải bom đạn, đường cáp điện, đường ống dẫn ga, dầu ... + Tai nạn khi khoan đào đất bằng nổ mìn. 7.2. Biện pháp an toàn lao động và vệ sinh lao động: a. Biện pháp chống vách đất bị sụt lở: + Đào vách có mái dốc theo đúng qui định. Nếu đào hố sâu quá qui định mà đào vách đứng phải có biện pháp chống đỡ vách hố đào. + Tuyệt đối không được đào đất kiểu hàm ếch. + Đào đất ở nơi đã bị xáo trộn, nơi có mực nước ngầm cao cần lưu ý chống vách. + Thường xuyên kiểm tra vách đất trong suốt quá trình thi công, nếu thấy có hiện tượng rạn nứt có thể dẫn tới sạt lở thì phải ngừng thi công ngay, đưa công nhân lên khỏi hố và kịp thời chống đỡ vách đất. b. Biện pháp phòng ngừa người ngã xuống hố: 26 + Khi đào hố sâu công nhân phải dùng thang bắc chắc chắn để lên xuống hoặc tạo bậc ở vách hố đào. Không được nhảy khi xuống hố, không được đu khi lên hoặc leo lên các kết cấu chống đỡ vách đào để lên. + Khi đứng làm việc trên mái dốc lớn hơn 450 mà chiều sâu hố đào trên 3m hoặc khi mái dốc nhỏ hơn 450 mà trơn ướt thì công nhân phải đeo dây an toàn. + Khi hố (hào) đào ở gần nơi có nhiều người qua lại như đường đi, sân bãi ... thì cách mép hố (hào) 1 mét ta phải làm hàng rào ngăn chắc chắn cao ít nhất 1m và phải có biển báo, ban đêm phải có đèn báo hiệu nguy hiểm. + Khi đi qua lại hố (hào) bằng cầu thì cầu phải rộng ít nhất 0,8m khi đi lại một chiều và 1,5m khi đi lại hai chiều. Cầu phải có lan can chắc chắn cao 1m. Ban đêm phải có đèn thắp sáng ở khu vực cầu. c. Biện pháp phòng ngừa đất đá rơi xuống hố: + Đất đá đổ trên mặt bằng phải cách mép hố (hào) ít nhất 0,5m. Đống đất đổ trên mép hố có độ dốc không quá 450. + Khi đào nếu có đá tảng nhô ra khỏi vách hố phải phá bỏ đi. + Khi giải lao cấm công nhân không được ngồi dưới hố. + Hố (hào) gần đường đi hoặc vận chuyển vật liệu cần dựng ván xung quanh cao hơn mép hố đào 15cm để ngăn đất đá rơi xuống hố. + Khi đào bằng máy, trong lúc máy đang hoạt động cấm công nhân đứng ngồi trong phạm vi quay của cần máy đào. + Không bố trí người vừa làm việc dưới hố vừa làm việc trên cao ở cùng một vị trí. d. Biện pháp phòng ngừa người bị ngạt do hơi khí độc hoặc bom mìn: + Khi đào hố (hào) nếu phát hiện thấy không khí có mùi khó ngửi hoặc người làm việc ở đó có hiện tượng chóng mặt, nhức đầu, khó thở ... thì phải ngừng thi công ở khu vực đó, tránh xa và lên bờ ngay chờ xử lý xong mới tiếp tục làm việc. + Nếu làm việc trong môi trường khí độc hoặc yếm khí thì người lao động phải đeo mặt nạ chống khí độc hoặc bình ôxy để thở. + Trước khi xuống làm việc ở hố sâu, đường hầm ... phải kiểm tra ở đó có khí độc hay khí dễ cháy nổ hay không (có thể dùng súc vật để kiểm tra khí độc). Khi có khí độc phải tìm nguồn phát sinh để xử lí triệt để. + Khi gặp các công trình ngầm (đường ống, cáp điện ...) phải ngừng thi công và báo cho bên chủ quản biết để xử lí. + Khi gặp bom mìn không được tự ý tháo gỡ mà phải báo cho công binh xử lý. B. CÔNG TÁC GIA CỐ NỀN MÓNG I. KHÁI NIỆM VỀ NỀN MÓNG. 1. Định nghĩa: Nền móng là tổng thể các lớp đất đá nằm dưới chân một công trình mà nó sẽ sản ra một phản lực chống lại tác dụng do tất cả các tải trọng tĩnh và động của công trình gây ra. 2. Nhiệm vụ của nền móng: + Sự ổn định của nền móng có ảnh hưởng quan trong đến sự ổn định của công trình bên trên. 27 + Nền móng một tập hợp nhiều lớp đất đá khác nhau. Mỗi lớp, mỗi loại hay mỗi nhóm đất đá thể hiện một tính chất khác nhau khi chịu tải trọng. Nên khi khảo sát nền móng ta phải chú ý đến vấn đề này, nếu không công trình xây dựng có thể sẽ bị lún không đều gây ra các vết nứt, thậm chí bị nghiêng hay sụp đổ hoàn toàn. + Sự chú ý đó không chỉ giới hạn ở phạm vi dưới công trình mà tuỳ theo loại công trình ta còn phải chú ý đến các lớp đất đá nằm dưới sâu hơn và nằm ngoài cạnh công trình. + Vì vậy việc nghiên cứu tỉ mỉ những tác nhân ảnh hưởng đến nền móng và xử lý những khiếm khuyết của nền móng đảm bảo cho công trình xây dựng sử dụng lâu dàilà một vấn đề kỹ thuật quan trọng. + Khi kết cấu của nền móng không đảm bảo khả năng chịu được các tác đọng bên trên thì ta phải tìm biện pháp gia cố cho nó. II. CÁC BIỆN PHÁP GIA CỐ NỀN MÓNG. 1. Phương pháp thay đất: Khi nền móng toạ lạc trên những vùng gặp túi bùn hay những ao hồ thì thường gia cố bằng phương pháp thay đất. Khi đó ta tát hết nước, vét sạch bùn rồi đắp lại bằng đất tốt. 2. Gia cố nền móng bằng cọc tre: + Đây là phương pháp gia cố nền móng mang tính truyền thống từ xa xưa nhưng đến nay vẫn còn được sử dụng rất nhiều. + Phương pháp này được sử dụng cho công trình loại nhỏ trên nền đất yếu luôn luôn có nước ngầm. + Tre làm cọc phải là tre già (trên 2 năm tuổi) không bị sâu kiến, cụt ngọn, phải thẳng (độ cong cho phép là 1%l). Dùng tre tươi, chiều dày thịt từ 11,5cm; đường kính nhỏ nhất là 6cm (phổ biến là 8-10cm). Đoạn cọc dài 2-3m, đầu cọc trên cưa phẳng cách đốt 4-5cm, đầu cọc dưới cách đốt 20cm và được vót nhọn hình móng lợn. Không được đẽo nhẵn mắt và róc tinh tre. + Số lượng cọc dùng thường từ 20-25 cọc/1m2. Nếu đất yếu có thể từ 2535cọc/1m2. + Dụng cụ đóng cọc là một cái vồ bằng gỗ cứng nặng 8-10kg. Khi đóng cọc không được để vỡ đầu cọc, muốn vậy người ta thường sử dụng môt cái chụp hình nón cụt có đk miệng 10-12cm, đk đáy 6cm và cao từ 6-10cm làm bằng tôn dày 4-5 ly. Khi đóng cọc ta chụp nó lên đầu cọc, phương đóng phải thẳng đứng. + Cọc tre có tác dụng lèn ép đất nên phải đóng từ ngoài vào theo hình xoắn ốc. Với những móng dài và rộng phải phân ra từng đoạn để đóng và trong mỗi đoạn cũng đóng theo kiểu xoắn ốc. Hình 1-26 : Sơ đồ đóng cọc tre 28 a). Móng cột. b) Móng băng + Khi đã đóng đủ số cọc theo thiết kế thì dùng cưa cắt phẳng đầu cọc theo một cốt nhất định (không dùng dao rựa để chặt đầu cọc). Nếu cọc nào chưa xuống sâu mà bị vỡ đầu thì nhổ cọc đó lên và thay bằng cọc mới. Nếu thực sự cọc bị chối thì dùng cưa cắt phẳng bỏ phần thừa. 3. Gia cố nền bằng cọc gỗ: + Phương pháp này được sử dụng ở những vùng luôn luôn có nước như vùng có nước ngầm, ao, hồ, sông ngòi .... + Hiện nay phương pháp này hầu như không được sử dụng vì không kinh tế. 4. Gia cố nền bằng cọc ống thép: Biện pháp này hiện nay ít sử dụng vì không kinh tế. (Tham khảo ở giáo trình) 5. Gia cố nền bằng cọc cát: Biện pháp này hiện nay ít sử dụng vì khả năng chịu lực không cao nhưng thi công vẫn phức tạp. (Tham khảo ở giáo trình) 6. Gia cố nền bằng cọc bêtông cốt thép: + Phương pháp này hiện nay được sử dụng rộng rãi do có nhiều ưu điểm là chịu lực tốt, liên kết với móng công trình chắc chắn, phù hợp với nhiều loại nền và tiết diện đa dạng. + Cọc có thể được chế tạo tại nhà máy hay đúc tại công trường. Mác bê tông cọc từ 200# đến 400#. Tiết diện cọc thông thường là hình vuông, ngoài ra còn có tiết diện hình tam giác, tròn hoặc đa giác đều. Tiết diện cọc hình vuông có cạnh từ 20cm đến 40cm. Chiều dài cọc phổ biến từ 3-25m, khi cọc dài thường được chế tạo thành nhiều đoạn, chiều dài mỗi đoạn bị giới hạn bởi thiết bị vận chuyển và máy đóng (ép) cọc. Những thép dọc chịu lực của cọc được tính toán để chịu những ứng suất phát sinh trong cọc khi vận chuyển, dựng cọc, đóng cọc và sự làm việc của cọc trong công trình. Các cốt đai và thép cấu tạo dùng để giữ các cốt dọc ở đúng vị trí thiết kế và chịu lực cắt. Mũi cọc tiếp xúc trực tiếp với đất cứng, chịu lực va đập lớn nên ngoài việc cấu tạo mũi cọc bằng đai thép dày 10ly bọc chặt các thanh thép dọc và thép dẫn, người ta còn tăng cường các lưới thép chống va đập đk 4-6mm được đặt dày cách khoảng 10cm trong đoạn dài 1m tính từ mũi cọc. Đầu cọc chịu trực tiếp lực va đập của búa hoặc kích thuỷ lực, vì vậy cần gia cường thép bằng cách đặt các lưới thép có mắt lưới 50x50mm, cách nhau 50mm, trong đoạn dài 30cm (4-6 lưới). Trong đoạn dài 1m tính từ đầu cọc gia cường thêm cốt đai dày 10cm. Tuy đã gia cường nhưng để chống nứt cho đầu cọc, khi đóng (ép) người ta trang bị thêm một đệm đầu cọc bằng gỗ hay bằng thép bên trong đựng một lớp cát rất mịn để ngăn cách búa với đầu cọc. Trên thân cọc còn bố trí 1 hay 2 móc cẩu cấu tạo bằng thép fi 10 hay 12. Vị trí đặt móc cẩu được tính toán sao cho mômen âm và mômen dương xuất hiện trên cọc có giá trị gần bằng nhau. Nếu bố trí 2 móc cẩu thì khoảng cách từ đầu (hay mũi) cọc đến vị trí đặt móc cẩu là 0,21l; còn nếu đặt 1 móc cẩu thì khoảng cách đó là 0,3l; với l là chiều dài cọc. 29 Hình 1-26 : Bố trí móc cẩu trên cọc. a). Bố trí hai móc cẩu. b) Bố trí một móc cẩu. * Phân biệt cọc chống và cọc ma sát (cọc treo): Hình 1-27 : Phân biệt cọc chống và cọc ma sát. a). Cọc chống. b) Cọc ma sát. 1. Móng công trình 2. Cọc 3. Lớp đất yếu 4. Lớp đất tốt + Cọc chống: Khi lớp đất yếu cần gia cường có chiều dày không lớn và ngay dưới lớp đất yếu là lớp đất tốt để cọc tựa vào đó. Cọc chống làm việc với lực nén tác dụng từ đầu cọc. + Cọc ma sát (cọc treo): Khi lớp đất yếu có chiều dày lớn, lớp đất tốt ở khá sâu. Cọc ma sát làm việc trên nguyên tắc dựa vào lực ma sát giữa thân cọc và đất mà có sự cân bằng giữa tải trọng của công trình truyền xuống và phản lực của đất nền. 30 III. CÔNG TÁC ĐÓNG (ÉP) CỌC BTCT ĐÚC SẴN. 1. Các loại máy đóng (ép) cọc: 1.1. Phân loại: a. Phân loại theo lực tác dụng lên đầu cọc: - Máy đóng cọc nhờ lực va đập. - Máy đóng cọc nhờ lực rung động. - Ngoài ra còn loại va rung và máy đóng cọc thủy lực. b. Phân loại theo khả năng di chuyển: - Máy đóng cọc di chuyển trên ray. - Máy đóng cọc di chuyển bằng bánh xích. - Máy đóng cọc di chuyển bằng phao. Cấu tạo chung của thiết bị đóng cọc bao gồm máy cơ sở, giá búa và búa đóng cọc. * Máy cơ sở: thường dùng cần trục bánh xích, máy xúc một gầu hoặc máy kéo. * Giá búa đóng cọc: Giá búa đóng cọc có tác dụng để treo búa, dựng cọc, giữ cọc khi đóng và chỉ hướng chuyển động của búa trong quá trình đóng cọc. * Đầu búa: là bộ phận trực tiếp gây ra lực đóng cọc. 1.2. Một số loại búa đóng cọc thường dùng: + Búa rơi: có kết cấu đơn giản, dùng một vật nặng (từ 500-2000kg) nâng lên một độ cao nhất định (bằng tời tay hoặc tời điện) rồi thả xuống để đóng cọc. Loại này cho năng suất thấp nên hiện nay ít dùng, chỉ dùng khi số lượng cọc đóng nhỏ. + Búa hơi nước: làm Hình 1-28: Cấu tạo chung máy đóng cọc. 1. Máy cơ sở, 2. Thanh giằng ngang, 3. Cáp nâng búa, 4. Thanh định hướng. 5.Đầu búa 31 6. Cọc. việc theo nguyên tắc dùng hơi nước hay khí ép để nâng búa lên rồi cho búa rơi tự do hoặc ép đầu búa xuống để đóng cọc. Loại này có tần số đóng cọc cao (200300 lần/phút), đầu cọc ít bị vỡ. Song nó có nhược điểm là thiết bị đi theo quá cồng kềnh (thiết bị cung cấp hơi nước) nên hiện nay cũng ít được dùng. + Búa điêzen: làm việc theo nguyên lý động cơ nổ hai thì. Có ưu điểm gọn nhẹ, cơ động, động cơ độc lập, hiệu quả đóng cọc cao. Tuy nhiên loại này dùng nhiên liệu đắt, lực đóng cọc lớn dễ vỡ đầu cọc và tiếng nổ to làm ảnh hưởng đến xung quanh. + Búa rung (búa chấn động): lực đóng cọc sinh ra do động cơ lệch tâm gây rung làm cho lực ma sát giữa cọc và đất giảm, cộng thêm với lực do trọng lượng bản thân cọc và lực do búa sản sinh ra làm cho cọc lún xuống đất. Loại này có ưu điểm là kết cấu đơn giản, kích thước nhỏ, tính cơ động cao, đễ điều khiển và cọc ít vỡ. Tuy nhiên lực rung làm ảnh hưởng đến công trình lân cận. + Búa đóng cọc thuỷ lực: làm việc dưới tác dụng của chất lỏng công tác có áp suất lớn tới 100-160 kG/cm2. Trọng lượng đầu búa từ 210-7500kg, số lần va đập 50-70 lần/phút. Loại này không gây ô nhiễm môi trường, dễ khởi động nên hiện nay được sử dụng nhiều. 2. Tính toán chọn búa đóng cọc: Các thông số kỹ thuật của việc chọn búa đóng và công tác đóng cọc tác động trực tiếp đến hiệu quả của nó. - Trị số động năng của máy: Ta gọi E là trị số động năng phần chày của búa (còn gọi là năng lượng xung kích của một nhát búa) được xác định theo công thức: E Q.v 2 2g Trong đó: (1) Q: là trọng lượng toàn bộ của búa (kg). E: năng lượng của 1 nhát búa, tính bằng đơn vị kg/m. v: vận tốc rơi (m/s) g: gia tốc trọng trường (gia tốc rơi tự do). (g=9,8 m/s2  10 m/s2) Động năng của búa chỉ tiêu hao một phần vào việc hạ cọc, còn một phần tiêu hao vô ích vào biến dạng đàn hồi của cọc, làm nát đầu cọc, làm nứt nẻ cọc và vào những biến dạng khác khi cọc chịu lực xung kích. - Năng lượng của nhát búa: Người ta còn chọn búa đóng cọc theo năng lượng nhát búa bằng công thức khác nữa là: E  0,025P. (2) Trong đó P là khả năng chịu tải của cọc (kg). Sau khi đã chọn được búa đóng cọc theo công thức (1) người ta phải thử lại xem búa có thích ứng với trọng lượng của cọc hay không bằng công thức: K Trong đó: Qq E (3) Q: là trọng lượng toàn bộ của búa (kg). q: trọng lượng của cọc (tính cả phần mũ và đệm cọc) (kg). 32 Nếu hệ số K theo tính toán trên không vượt quá (chỉ xấp xỉ) trị số của hệ số thích dụng K của búa thì búa đã chọn coi như phù hợp. 3. Các quá trình thi công đóng (ép) cọc: 3.1. Vận chuyển và sắp xếp cọc trên mặt bằng: Cọc có thể được đúc tại nhà máy hoặc tại công trường. Nếu sản xuất tạ nhà máy thì cọc được vận chuyển ra công trường trước khi đóng cọc. Khi xếp cọc lên xe vận chuyển cọc phải được kê trên những thanh gỗ đặt đúng vào vị trí đặt móc cẩu. Ở công trường, khu vực xếp cọc phải ở ngoài khu vực đóng cọc. Nếu cọc được xếp thành đống thì cũng được kê như khi xếp lên xe. Đường từ bãi xếp đến nơi đóng phải bằng phẳng và thoáng. Lập trình tự đóng cọc phù hợp với từng móng. Có hai sơ đồ đóng cọc chính (xem hình 1-29) Hình 1-29 : Sơ đồ đóng cọc BTCT đúc sẵn. a). Sơ đồ khóm cọc. b) Sơ đồ ruộng cọc 3.2. Lắp cọc vào giá búa: + Với cọc ngắn: dùng dây cáp treo cọc của giá móc vào móc cẩu phía đầu cọc, sau đó kéo từ từ cho cọc dần dần ở vị trí thẳng đứng và lắp vào giá búa. + Với cọc dài và nặng: dùng móc treo cọc của giá móc vào móc cẩu phía đầu cọc, dùng móc treo búa của giá móc vào móc cẩu phía mũi cọc. Nâng đồng thời hai móc cẩu lên từ từ. Khi nâng cao khỏi mặt đất khoảng 1m, rút móc cẩu phía đầu cọc lên cao để cọc dần trở về vị trí thẳng đứng, sau đó ghép vào giá búa. 3.3. Kỹ thuật đóng cọc: + Trước khi đóng cọc phải định vị các hàng cọc trên mặt đất theo đúng bản vẽ thiết kế. + Sau khi dựng cọc vào giá búa, tiến hành chỉnh cọc vào đúng vị trí thiết kế bằng máy kinh vĩ, kiểm tra phương hướng của thiết bị giữ cọc, cố định vị trí của thiết bị này để tránh di động trong khi đóng cọc. 33 + Trong quá trình đóng cọc phải dùng 2 máy kinh vĩ đặt vuông góc với hai trục ngang và dọc của hàng cọc để theo dõi và kịp thời điều chỉnh sai sót. Luôn theo dõi tình hình xuống của cọc. Cọc không xuống quá nhanh nhưng cũng không bị vướng mắc. Cọc bị lệch phải chỉnh ngay, nếu không chỉnh được phải nhổ lên đóng lại. Khi đóng thì những nhát đầu nên đóng nhẹ, khi cọc đã nằm đúng vị trí mới đóng mạnh. Với những nơi đất yếu và cọc nặng thì lúc đầu phải treo cọc để cọc xuống dần dần và đúng hướng. + Khi đóng gần xong, phải đo độ lún theo từng đợt để xác định độ chối của cọc. Đối với cọc chống thì phải đóng tới cốt thiết kế, còn với cọc ma sát thì phải đóng tới khi đạt độ chối thiết kế. (Độ chối của cọc là khoảng lún sâu của cọc vào đất sau một nhát búa). Độ chối của cọc dưới những nhát búa cuối cùng cho biết khả năng chịu lực của mỗi cọc ở vị trí của nó trong đất. Độ chối thiết kế của cọc được tính theo công thức: m.n.F .Q.H Q  0,29 . P  Qq P  n.F   e = m Trong đó: e - độ chối của cọc dưới mỗi nhát búa, m - hệ số an toàn lấy từ 0,5-0,7 (với công trình vĩnh cữu lấy 0,5; còn với công trình tạm lấy 0,7), n - hệ số phụ thuộc vật liệu làm cọc (với cọc BTCT lấy n=150 2 T/m ), F - diện tích tiết diện ngang của cọc (m2), Q - trọng lượng chày của búa đóng cọc (T), H - chiều cao búa rơi (m). Đo độ chối bằng máy thuỷ bình hoặc máy chuyên dùng, sau đó so sánh với độ chối thiết kế. 3.4. Kỹ thuật ép cọc: a. Thời điểm ép cọc: Thời điểm ép cọc tuỳ thuộc vào sự thỏa thuận giữa chủ đầu tư, bên thiết kế và bên thi công. Nếu cọc ép sau thì bên thiết kế phải qui định thời điểm ép. Trình tự ép cọc như sau: + Vận chuyển và lắp thiết bị ép vào vị trí có cọc ép. Giá máy được kê vững chắc và thăng bằng để không bị lún và nghiêng. Chỉnh máy cho các đường trục của khung máy, của hệ thống kích và của trục cọc phải thẳng đứng và nằm trong cùng một mặt phẳng. + Liên kết chắc chắn thiết bị ép với hệ thống giá kích và neo hoặc đối trọng. Kiểm tra cọc một lần nữa. + Dùng cần trục đưa cọc vào vị trí ép. Khi ép đoạn mũi cọc phải định vị chính xác độ thẳng đứng và vị trí. Nếu xác định cọc bị nghiêng phải ngừng ngay để chỉnh lại. Những giây đầu tiên nên tăng áp lực dầu chậm và đều, tốc độ không nên vượt quá 1cm/s. Nếu cọc phải nối thì khi nối phải kiểm tra kỹ độ thẳng đứng, đảm bảo hai đoạn nối phải trùng trục nhau, đường hàn phải đảm bảo 34 yêu cầu kỹ thuật. Tốc độ ép đoạn sau tăng lên nhanh hơn nhưng không nên nhanh quá 2cm/s. + Cọc dừng ép khi thoả mãn điều kiện: - Đạt chiều sâu xấp xỉ do thiết kế qui định - Lực ép vào thời điểm cuối cùng đat trị số thiết kế qui định trên suốt chiều sâu xuyên lớn hơn 3 lần đường kính hoặc cạnh cọc. Trong khoảng đó tốc độ xuyên không quá 1cm/s. b. Ghi chép trong quá trình ép cọc: Trong quá trình thi công ép cọc phải ghi chép nhật ký thi công các đoạn cọc theo đúng qui định của tiêu chuẩn xây dựng do Bộ Xây dựng ban hành. c. Thi công đài cọc: Sau khi đã ép đủ số lượng cọc cho móng, tiến hành thi công đài cọc để liên kết các cọc với nhau. Bao gồm các việc: + Sửa đầu cọc cho đúng cao độ thiết kế, + Dọn vệ sinh và làm phẳng đáy móng cho đến cốt thiết kế, + Đổ bê tông lót và đặt thép đài cọc, + Uốn thép neo cọc vào đài cho đúng kỹ thuật, + Đổ bêtông đài móng để khoá đầu cọc. 4. Các sự cố thường gặp khi đóng (ép) cọc và cách giải quyết: + Khi đóng cọc: - Cọc đang xuống bình thường bỗng nhiên xuống chậm hẳn, cọc rung mạnh dưới mỗi nhát búa hoặc không xuống nữa, đó là biểu hiện cọc đã gặp chướng ngại vật ở mũi cọc. Khi đó phải ngừng đóng cọc, nhổ cọc lên, đóng mạnh cọc thép mũi nhọn xuống để phá vật cản. Nếu không phá được thì phá bẳng cách cho mìn xuống phá hoặc đào đất lên để phá thủ công (nếu chướng ngại vật ở cạn). - Khi cọc chưa xuống tới độ sâu thiết kế mà đã đạt độ chối thiết kế, khi đó lưu ý có thể là độ chối giả tạo do tốc độ đóng quá nhanh, đất bị lèn ép quá chặt. Để khắc phục hiện tượng này cần cho cọc nghỉ vài ngày rồi đóng tiếp. - Đóng những cọc gần nhau trong đất dính và đàn hồi thường xảy ra hiện tượng cọc đóng trước nổi dần lên khi đóng các cọc sau. Trường hợp này nên sử dụng búa hơi song động có tần số lớn, đóng nhanh. - Đóng cọc không xuống mà bị vỡ: có thể do chọn lực búa quá nhỏ so với sức chịu tải của cọc. Khi đó cần thay đầu búa khác có lực đóng lớn hơn. + Khi ép cọc: - Khi cọc bị nghiêng và lệch khỏi vị trí thiết kế thì phải dừng ép, tìm hiểu nguyên nhân; nếu gặp vật cản thì phải rút cọc lên, đào và phá bỏ vật cản, căn chỉnh lại vị trí cọc và ép tiếp, - Khi lực ép vừa đạt trị số thiết kế mà cọc không xuống nữa, trong khi đó lực ép tác dụng lên cọc tiếp tục tăng vượt quá trị số qui định thì trước khi dừng ép cọc phải nén ép tiếp tại độ sâu đó khoảng 3-5 lần nữa với lực ép bằng lực ép lớn nhất như thiết kế đã qui định. - Khi cọc đã đạt độ sâu thiết kế mà lực ép chưa đạt tới trị số qui định thì phải nối thêm một đoạn cọc nữa rồi ép tiếp. 35 - Trường hợp cọc gặp các lớp đất cứng xen kẹp thì phải khoan dẫn trước khi ép. Hố khoan dẫn trong cát nên có biện pháp bảo vệ thành hố khoan bằng dung dịch sét hoặc bentonite. 5. Cắt và nhổ cọc: : + Cắt cọc: Với cọc BTCT thường phá bê tông bằng thủ công hoặc dùng máy khoan cắt bê tông, còn phần thép thường được cưa thủ công (khi số lượng ít) hoặc dụng máy hàn hơi hay máy cắt thép để cắt. + Nhổ cọc: nếu còn nông thì dùng tời và ròng rọc của giá búa hoặc dùng cần trục để nhổ; nếu đã đóng sâu hoặc cọc lớn thì dùng kích thuỷ lực để nhổ. IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG THI CÔNG GIA CỐ NỀN MÓNG. Trong công tác gia cố nền móng, hầu hết các khâu thi công đều được cơ giới hoá, vì vậy khâu an toàn thi công chủ yếu chú ý đối với các loại máy móc và những nguời điều khiển máy móc. Các điểm cần lưu ý: + Tất cả các máy móc, thiết bị cũ hay mới , trước khi đưa vào sử dụng đều phải kiểm tra kỹ lưỡng tình trạng kỹ thuật của máy, đặc biệt là các cơ cấu an toàn như: phanh, cơ cấu tự hãm, cơ cấu hạn chế hành trình v..v... + Chỉ cho phép những công nhân đã qua trường lớp đào tạo có đủ bằng cấp mới được điều khiển máy móc thiết bị. + Các bộ phận chuyển động của máy móc thiết bị phải có chắn bảo hiểm, + Phải điều khiển máy móc theo đúng trình tự và tuyến thi công theo yêu cầu của thiết kế kỹ thuật và thiết kế thi công. + Chỗ đặt máy thi công phải chắc chắn, khô ráo và đủ ánh sáng, kể cả ban đêm. + Những thiết bị chịu áp lực cao như van chịu áp lực, đường ống ... phải có phiếu kiểm định của cơ quan đăng kiểm nhà nước mới được sử dụng. * Kiểm tra định kỳ bài số 1. Đề bài: (Chọn 1 trong các câu sau). Câu 1: Phân tích các tính chất của đất và ảnh hưởng của chúng đến kỹ thuật thi công đất. Câu 2: Phân tích biện pháp hạ mực nước ngầm bằng kim lọc. Câu 3: So sánh đặc điểm làm việc của máy đào gầu thuận và máy đào gầu nghịch. Năng suất máy đào một gầu. Câu 4: Đặc điểm làm việc của ủi. Năng suất máy ủi. Những biện pháp nâng cao năng suất máy ủi. Câu 5: Phân tích biện pháp đầm đất bằng máy. Câu 6: Phân tích biện pháp gia cố nền móng bằng cọc tre. Phân biệt cọc chống và cọc ma sát. Câu 7: Biện pháp gia cố nền móng bằng cọc BTCT đúc sẵn. 36 CHƯƠNG 2 CÔNG TÁC BÊTÔNG VÀ BÊTÔNG CỐT THÉP ************************ I. KHÁI NIỆM 1. Đặc điểm của bêtông và bêtông cốt thép. + Bêtông là loại đá nhân tạo, được tạo thành bởi hỗn hợp của ximăng và cốt liệu (cát, đá dăm hoặc sỏi), khi trộn với nước tạo thành hồ xi măng bao quanh cốt liệu và gắn kết các hạt cốt liệu lại với nhau; sau khi đông cứng nó tạo thành một loại vật liệu đồng nhất có khả năng chịu nén tốt nhưng chịu kéo kém. + Cốt thép là một hợp kim có khả năng chịu nén và chịu kéo đều tốt. + Bêtông cốt thép là loại vật liệu kết hợp hai loại vật liệu trên.Sự làm việc chung giữa bêtông và cốt thép làm cho BTCT trở thành loại vật liệu hỗn hợp phát huy được các ưu điểm và hạn chế được một số nhược điểm của hai loại vật liệu thành phần. Sự làm việc chung này được giải thích như sau: - Bê tông và cốt thép có hệ số giãn dài tương đương nhau (hệ số giãn dài của bê tông là 10.10-6-14.10-6, cốt thép là 12.10-6) nên khi nhiệt độ thay đổi, không vì giãn nở khác nhau mà phá vỡ sự liên kết giữa chúng. - Khi bê tông đông kết nó bám chặt vào cốt thép nên khi làm việc, bê tông và cốt thép không trượt tương đối với nhau. Vì vậy khả năng chịu kéo của cốt thép có tác dụng chống nứt cho bê tông. - Cốt thép chịu lửa kém trong khi bê tông dẫn nhiệt kém nên bê tông bảo vệ cốt thép không bị nung nóng nhanh khi nhiệt độ tăng. - Khi bêtông chưa có khe nứt lớn, nó bảo vệ cốt thép trước các yếu tố xâm thực của môi trường. 2. Ưu nhược điểm của bêtông và bêtông cốt thép. 2.1. Ưu điểm: + Có cường độ cao, chịu được phụ tải lớn, biến dạng nhỏ; đồng thời có thể tạo được các kết cấu có cường độ theo yêu cầu bằng cách thay đổi thành phần cấp phối vật liệu trong hỗn hợp vữa. + Có khả năng sử dụng các vật liệu địa phương (cát, đá, sỏi ...) với số lượng lớn và giá thành rẻ, tiết kiệm được thép. + Khả năng chống các tác nhân xâm thực của môi trường cao. + Có thể tạo được các kết cấu có hình dạng và kích thước linh động theo yêu cầu + Chịu lửa tốt, dẫn nhiệt kém, sử dụng bền và ít tốn công bảo dưỡng trong sử dụng. 2.2. Nhược điểm: + Trọng lượng bản thân lớn. + Sau khi đổ bê tông phải tốn thời gian bảo dưỡng. + Tốn vật liệu làm ván khuôn nên vốn đầu tư ban đầu lớn. + Sửa chữa và gia cố phức tạp, không tận thu được khi công trình bị hư hỏng. + Thi công bêtông toàn khối phức tạp và chịu ảnh hưởng của thời tiết, việc kiểm tra chất lượng khó khăn. 37 II. CÔNG TÁC VÁN KHUÔN 1. Phân loại ván khuôn + Ván khuôn là khuôn mẫu tạm thời được gia công bằng gỗ, kim loại hay các loại vật liệu khác, nhằm tạo hình dáng cho kết cấu bêtông, giữ nước và vữa bêtông khỏi chảy khi đổ và đầm bêtông, bảo vệ bê tông khi còn ướt, hạn chế nước bốc hơi nhanh. Trong khuôn, hỗn hợp bêtông cứng dần. Sau khi bêtông đạt tới cường độ cho phép, ván khuôn được tháo ra để đem đi đúc kết cấu khác. + Thông thường ván khuôn được chống đỡ ở một độ cao nhất định nhờ hệ thống đà giáo. + Ván khuôn có 3 thành phần chính là: ván mặt, sườn cứng và các phụ kiện liên kết. - Ván mặt là phần tiếp xúc trực tiếp với bê tông, quyết định hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt kết cấu. - Sườn cứng liên kết với ván mặt để tăng độ cứng cho ván khuôn. - Các phụ kiện liên kết: dùng để liên kết các tấm ván khuôn với nhau và liên kết ván khuôn với hệ thống đà chống. 1.1- Phân loại theo vật liệu: * Ván khuôn gỗ: thường được làm bằng gỗ xẻ thuộc nhóm 7 hoặc 8, gỗ dán chịu nước hay gỗ ép bền nước. Ưu điểm của loại này là dễ chế tạo, giá thành hạ nhưng không được bền lâu. * Ván khuôn tre: tre được đan thành các tấm cót để làm ván khuôn. Loại này chế tạo lâu, chóng hỏng; sử dụng để giải quyết khó khăn khi thiếu gỗ. * Ván khuôn kim loại: ván mặt được gia công từ thép tấm hoặc nhôm cứng. Sườn được làm bằng thép bản hoặc thép hình. Loại này có độ luân chuyển cao nhưng giá thành đắt. * Ván khuôn cao su hoặc chất dẻo: đó là những túi hơi bằng cao su hoặc những tấm ván khuôn được chế tạo bằng nhựa. 1.2- Phân loại theo sử dụng: * Ván khuôn cố định: gồm những tấm ván đóng thành khuôn theo hình dáng, kích thước từng bộ phận kết cấu của công trình để đổ bê tông; sau khi bêtông đông cứng thì tháo ra thành ván. Khi dùng cho bộ phận kết cấu khác phải gia công lại. Loại ván khuôn này tốn gỗ vì phải cắt vụn để thích hợp với các chi tiết của kết cấu công trình. * Ván khuôn luân lưu: là loại ván khuôn được chế tạo thành các tấm hoặc các bộ tiêu chuẩn. Khi đem đến công trình công nhân chỉ việc lắp dựng và liên kết với nhau bằng các phụ kiện thành hình dáng chuẩn xác để làm khuôn đổ bê tông. Khi tháo dỡ, ván khuôn giữ nguyên hình dáng đem đi thi công ở công trình khác. Loại này sử dụng được nhiều lần. * Ván khuôn di động: là loại ván khuôn không tháo rời từng bộ phận sau mỗi chu kỳ hoạt động mà để nguyên di chuyển sang vị trí sử dụng của chu kỳ tiếp theo. Căn cứ vào phương chuyển động, người ta chia ra ván khuôn di động theo phương ngang và ván khuôn di động theo phương đứng. + Ván khuôn di động theo phương ngang: được di chuyển theo từng chu kỳ theo phương ngang. Thường để sử dụng thi công các công trình chạy dài như 38 đường hầm, mương dẫn nước ... Toàn bộ hệ ván khuôn này được bố trí trên hệ thống ray hay bánh xe, được dịch chuyển bằng tời hoặc kích. + Ván khuôn di động theo phương đứng: gồm có hai loại: - Ván khuôn trượt: Toàn bộ ván khuôn được di chuyển lên cao một cách liên tục và đồng đều trong quá trình đổ bêtông. Loại này thường được dùng để thi công các công trình cao như ống khói, xilô, đài nước, nhà cao tầng ... - Ván khuôn leo: toàn bộ ván khuôn hay một đoạn ván khuôn được nâng lên theo từng chu kỳ, tuỳ thuộc vào thời gian kể từ khi đổ bêtông đến khi bêtông đủ cường độ cho phép tháo ván khuôn để đưa lên đợt trên. Loại này được dùng thi công các bức tường nhà cao tầng, đập nước, tường chắn đất ... * Ván khuôn ốp mặt: là loại ván khuôn được để lại làm bề mặt của kết cấu, có thể chịu được các tải trọng trong thi công và tải trọng nén uốn của kết cấu. Loại ván khuôn này thường được làm bằng BTCT hoặc kim loại, dùng ở những công trình đặc biệt như công trình cách nhiệt, chống phóng xạ ... 2. Những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn 2.1 Yêu cầu về gia công và kết cấu ván khuôn: a. Yêu cầu về vật liệu: + Sử dụng gỗ làm ván khuôn thì dùng gỗ nhóm 7 hoặc 8 còn tốt, có độ ẩm thích hợp (18% - 23% khi ở trên khô, 23% - 45% khi ở dưới nước), dày ít nhất là 2cm và bề rộng mỗi tấm không quá 20cm. + Đà chống bằng gỗ: sử dụng gỗ nhóm 6 trở xuống, khi cột chống cao thì sử dụng gỗ nhóm 5. Có thể dùng tre, tràm, dương làm cột chống + Ván khuôn và đà giáo bằng kim loại nên sử dụng sao cho phù hợp với khả năng luân chuyển nhiều lần. b. Yêu cầu về cấu tạo: + Ván khuôn đà giáo phải có cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, không gây khó khăn cho việc đặt cốt thép, đổ và đầm bêtông, không làm ảnh hưởng kết cấu bêtông khi tháo ván khuôn. + Ghép ván khuôn phải kín khít để không làm mất nước ximăng khi đổ và đầm bêtông, đồng thời bảo vệ được bêtông mới đổ dưới tác động của thời tiết. + Bề mặt ván khuôn phải tạo được mặt bêtông theo thiết kế, và cần được chống dính. + Khi sử dụng ván khuôn cũ phải cạo sạch lớp bêtông cũ bám vào ván khuôn. c. Yêu cầu về độ bền, cứng: + Ván khuôn đà giáo phải vững chắc, an toàn khi sử dụng, không bị biến dạng khi đổ đầm bêtông, phải bền, cứng, ổn định, không cong, vênh. + Kích thước ván khuôn đà giáo cho các kết cấu lớn phải được tính toán cẩn thận. + Ván khuôn vòm và dầm với khẩu độ lớn hơn 4m phải được bó trí có độ vồng thi công. Trị số độ vồng được xác định theo công thức: f = 3L/1000 trong đó L là khẩu độ của vòm hoặc dầm. 2.2. Yêu cầu về lắp dựng: + Ván khuôn đà giáo phải được gia công lắp dựng đảm bảo đúng hình dáng, kích thước và vị trí của kết cấu theo qui định của thiết kế. Sai lệch phải nhỏ hơn hoặc bằng trị số cho phép theo tiêu chuẩn. 39 + Sự giảm kích thước mặt cắt ngang của ván khuôn so với kích thước thiết kế phải đảm bảo: - Với kết cấu chịu uốn: . Chiều rộng: không được quá 5%, . Chiều cao: không được phép giảm. - Với kết cấu chịu kéo nén: Diện tích mặt cắt ngang không quá 5%. 3. Cấu tạo và lắp dựng ván khuôn gỗ cho một số kết cấu 3.1. Ván khuôn móng: a - Ván khuôn móng cột: Móng cột BTCT đổ tại chỗ thường có dạng giật cấp, ván khuôn mỗi cấp gồm 4 mảng ghép lại với nhau thành một hộp không đáy theo kích thước từng bậc. Hộp dưới đặt trên lớp bêtông lót, dùng các Hình 2-1 Ván khuôn móng cột đà nẹp và cọc chống để cố 1. Ván thành 2. Nẹp đứng định xuống bêtông lót. Hộp 3. Thanh gánh 4. Dây neo trên được đặt chồng lên hộp 5. Cọc cữ dưới bởi hai thanh gánh ở hai bên gác lên thành ván khuôn bậc dưới. Hộp bậc trên thường được giữ ổn định bởi các dây neo cấu tạo bằng thép f4-6. Phương pháp lắp đặt: + Căng dây xác định tim cột trên mặt bằng (theo cả hai phương); + Xác định và định vị vị trí tim cột trên hộp ván khuôn của bậc dưới cùng; + Đưa hộp ván khuôn bậc dưới cùng xuống móng rồi điều chỉnh sao cho vị trí tim cột trên hộp trùng với quả dọi thả từ vị trí tim cột xác định theo dây căng. + Dùng các thanh nẹp và cọc cữ cố định hộp ván khuôn. b - Ván khuôn móng băng: Móng băng thường có hai loại tiết diện là tiết diện đơn giản (HCN hoặc hình thang) và tiết dện phức tạp (thường có hình chữ T ngược). * Móng băng có tiết diện đơn giản: khi chiều cao móng h ≤ 500, ván thành gồm hai mảng ván khuôn luân lưu định hình, chân ván khuôn được cố định bằng thanh văng một đầu tỳ vào nẹp ngang ở chân ván khuôn, đầu kia tỳ vào cọc đóng xuống đất. Mép trên thành ván khuôn cố định bằng thanh chống xiên. Khi chiều cao móng h<200, cố định thành móng bằng cọc đóng xuống nền đất. Hình 2-2 : Ván khuôn móng băng tiết diện đơn giản 40 1.Ván thành; 2.Nẹp đứng; 3. Thanh chống xiên 4. Thanh văng; 5. Cọc giữ * Móng băng có tiết diện phức tạp: Ván khuôn thành móng (ở cánh) được cấu tạo như ván khuôn móng băng có tiết diện đơn giản. Ván khuôn phần dầm được cố định bằng gông kẹp, thanh cữ tạm thời. Giữ chân của ván khuôn thành bằng cọc chống tạm. Khi đổ bêtông đến độ cao chân ván thành thì tháo bỏ thanh chống tạm, đặt chân ván trực tiếp lên bêtông. H ình 2-3 : Ván khuôn móng băng tiết diện phức tạp 1.Ván thành; 2.Cọc chống tạm; 3. Thanh văng 4. Gông; 5. Cọc giữ; 6. Thanh chống xiên Phương pháp lắp đặt: + Xác định đường trục trên đáy hố móng, + Đóng cọc cữ hoặc lắp thanh định vị để xác định vị trí hai mép móng (vị trí ván khuôn); + Lắp ván khuôn theo những vị trí đã xác định; + Cố định ván khuôn bằng gông mặt, văng tạm, thanh chống. **Lưu ý: Khi thi công móng có tiết diện hình thang thì đáy nhỏ của hình thang có chiều dài bằng chiều dài của cạnh cột tương ứng cộng thêm 100 (mỗi bên rộng thêm 50mm) để đặt ván khuôn cột. 3.2. Ván khuôn cột: Với cột có tiết diện vuông hay HCN, ván khuôn gồm 2 tấm khuôn (hoặc mảng) trong và 2 tấm khuôn Hình 2-5. Ván khuôn cột (hoặc mảng) ngoài. Các tấm ván 1. VK cột; 2. Nẹp liên kết; 2-4. Mặt cắt4.Cửa ngangđể ván khuôn 3.Hình Gông; đón dầmcột khuôn liên kết với nhau bằng Tấm (mảng) trong 5. Cửa làm vệ1.sinh;6. Gỗ định vị cột; 41 2. Tấm ngoài 7. Đệm gỗ (đặt sẵn ở(mảng) kết cấu). 3. Gông gông. Gông có thể được làm bằng gỗ hoặc thép. Các gông này cũng chịu áp lực ngang của bêtông, khoảng cách các gông khoảng 0,4-0,6m. Chân ván khuôn cột có chừa một cửa để dọn vệ sinh (tại tấm ngoài). Với cột cao trên 2,5m thì bố trí thêm cửa đổ bê tông ở đoạn giữa cột. Đầu cột nối với dầm phải đóng các nẹp đứng, nẹp ngang và chừa cửa để gác ván khuôn dầm. Để giữ ổn định cho ván khuôn cột có thể dùng thanh chống xiên hoặc dây neo. Khi cột cao hơn 6m thì dùng hệ giàn giáo để giữ ổn định. Phương pháp lắp đặt: + Xác định tim ngang và dọc của cột, vạch mặt cắt cột lên mặt nền hoặc sàn. + Ghim khung cố định chân cột với những đệm gỗ (đã đặt sẵn trong khối móng hoặc mặt sàn) để làm cữ dựng ván khuôn cột. + Lắp các tấm ván khuôn thành hộp. Nếu dựng lắp bằng thủ công thì ghép 3 mặt (gồm 2 tấm trong và 1 tấm ngoài), tại hiện trường dựng hộp khuôn 3 mặt theo khung cố định đã ghim. Khi chưa lắp cốt thép cột thì phải thì chờ lắp xong mới lắp tiếp tấm khuôn còn lại. Sau đó dùng gông liên kết chặt các mảng ván khuôn lại với nhau. Nếu lắp dựng bằng cơ giới thì lắp hộp khuôn cả 4 mặt và tiến hành gông cứng hộp khuôn, rồi dùng cần trục nâng hộp khuôn lên cao hơn cốt thép cột, sau đó từ từ hạ hộp khuôn xuống đúng với khung định vị. + Kiểm tra vị trí và độ thẳng đứng của ván khuôn cột (bằng dây dọi). + Dùng thanh chống xiên hoặc dây neo để giữ cho ván khuôn cột thẳng đứng và ổn định. 3.3. Ván khuôn dầm: Ván khuôn dầm có dạng hộp dài, được ghép bởi 2 mảng ván thành và 1 mảng ván đáy, ván đáy đặt lọt giữa hai ván thành. Chiều dày ván đáy từ 3-4cm, ván thành từ 2-3cm. Ván thành được chống giữ bằng gông mặt, thanh chống xiên bên ngoài, thanh văng tạm bên trong và nẹp giữ chân ván thành. Nếu chiều cao dầm lớn thì còn dùng các dây neo để chống phình ván khi đổ bêtông. Hình 2-6. Ván khuôn dầm liền sàn V ới dầm chính nếu có các dầm phụ gác lên thì quanh cửa đón dầm phụ phải được gia cường bằng các thanh nẹp. Hệ ván khuôn dầm được đặt trên hệ thống đà chống. Để đảm bảo cây chống ổn định, không bị lún; phải đặt cây chống trên những tấm ván lót dày 4-5cm, những tấm ván này phải 1. Ván đáy 2. Ván thành 3. Ván diềm. 4. Ván sàn 5. Đà đỡ sàn 6. Nẹp đỡ đà. 7. Nẹp liên kết ván thành 8. Nẹp đứng đỡ nẹp (6) 9. Cây chống chữ T 42 đặt trên nền phẳng ổn định. Giữa ván lót (hoặc sàn) và chân cây chống có nêm điều chỉnh để điều chỉnh độ cao. Phương pháp lắp đặt: + Xác định tim dầm (dầm chính trước, dầm phụ sau). + Rải ván lót chân cột. + Đặt cây chống chữ T: Đặt 2 cây chống sát tường (hay sát cột) trước và cố định 2 cột chống này. Đặt thêm một số cột chống chính theo đường tim dầm, đặt nêm và định vị tam thời các cột chống. + Đặt ván đáy dầm trên cột chống chữ T và cố định hai đầu bằng giằng. + Đặt tiếp cột chống chữ T cho đủ theo thiết kế. + Đặt các tấm ván khuôn thành, đóng đinh liên kết với ván đáy dầm. Cố định mép trên ván thành bằng thanh chống xiên, gông, ... + Kiểm tra tim dầm và điều chỉnh nêm để đáy dầm đúng cao độ. 3.4. Ván khuôn sàn: Ván khuôn sàn bằng gỗ 1. Ván đáy thường gồm những tấm ván 2. Ván thành khuôn có kích thước rộng 0.43. Văng tạm. 0.8m, dài từ 1.5-2.5m và dày 4. Nẹp liên kết ván thành khoảng 20-25mm đặt trực tiếp lên những dầm đỡ. 5. Chống xiên Để dễ tháo ván khuôn sàn, 6. Nẹp dọc. theo chu vi sàn đặt ván diềm 7. Cây chống chữ T ngăn cách tấm ván khuôn thành 8. Đinh đỉa Hình 2-6. Ván khuôn dầm độc lập dầm và ván khuôn sàn. 4. Kiểm tra và nghiệm thu ván khuôn 4.1. Kiểm tra khi gia công từng tấm ván khuôn rời: + Giữa các tấm gỗ ghép không có kẽ hở. + Độ cứng của tấm phải đảm bảo yêu cầu. + Mặt ván khuôn tiếp xúc với bêtông phải bằng phẳng, láng. + Không bị cong vênh, nứt tách. 4.2. Kiểm tra khi đã lắp đặt: + Kiểm tra các kẽ hở giữa các tấm (mảng) ván khuôn. + Kiểm tra tim cốt và vị trí của kết cấu. + Kiểm tra kích thước mặt trong của cấu kiện theo thiết kế. + Kiểm tra mặt phẳng của ván khuôn. + Kiểm tra khoảng cách giữa mặt ván khuôn và cốt thép. + Kiểm tra độ vững chắc và độ ổn định của hệ thống chống đỡ ván khuôn. + Kiểm tra hệ thống giàn giáo thi công, kỹ thuật an toàn lao động, trình tự thi công đảm bảo dễ dàng và thuận tiện. 5. Những sai phạm thường gặp trong công tác ván khuôn + Ván khuôn gia công và lắp đặt không đúng tim cốt. + Ván khuôn bị xô lệch, biến dạng trong quá trình thi công.. + Ván khuôn không đảm bảo hình dạng, kích thước. 43 6. Tháo dỡ ván khuôn. 6.1. Thời gian tháo dỡ ván khuôn: Việc tháo dỡ ván khuôn được tiến hành sau khi bêtông đạt cường độ cần thiết tương ứng: + Với ván khuôn thành đứng không chịu lực được tháo dỡ khi cường độ bêtông đảm bảo các góc và bề mặt không bị sứt mẻ hay sụt lở, tức là khi Rbt  25 kG/cm2 (trong vòng từ 1-3 ngày tuỳ theo mác bêtông, loại ximăng và mùa khí hậu). + Với ván khuôn chịu lực như ván đáy dầm sàn, cột chống ván đáy ... chỉ được phép tháo dỡ khi bêtông đạt cường độ tối thiểu cho phép (ghi ở bảng sau). + Các kết cấu ô văng, công xôn, sênô chỉ được tháo dỡ ván đáy và cột chống khi bêtông đạt mác thiết kế và đã có đối trọng chống lật. Loại kết cấu Cường độ bêtông tối thiểu cần đạt để tháo ván khuôn (%R28) 50 Thời gian bêtông đạt cường độ để tháo ván khuôn (ngày) 7 Bản, dầm, vòm có khẩu độ <2m Bản, dầm, vòm có 70 10 khẩu độ 2-8m Bản, dầm, vòm có 90 23 khẩu độ >8m (Giá trị trong bảng áp dụng khi chưa chất tải) 6.2. Yêu cầu kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn: a. Trình tự tháo dỡ: + Khi tháo ván khuôn cần nghiên cứu sự truyền lực trong hệ ván khuôn để tháo dỡ được an toàn. Thông thường tháo dỡ ván khuôn theo nguyên tắc cái nào lắp trước thì tháo sau, lắp sau thì tháo trước. Ván khuôn không chịu lực tháo trước, ván khuôn chịu lực tháo sau. + Tháo dỡ cột chống dầm sàn theo trình tự sao cho không làm thay đổi tính chất chịu lực của kết cấu. + Khi tháo dỡ ván khuôn mái vòm, các phễu chứa nước trước hết tháo các trụ chống ở giữa, sau đó tháo dần các trụ chống ở xung quanh theo hướng từ trung tâm ra ngoài. + Tháo dỡ ván khuôn dầm sàn nhà nhiều tầng nên thực hiện như sau: giữ lại toàn bộ ván khuôn và cột chống của sàn nằm kề dưới sàn sắp đổ bêtông. Với sàn dưới nữa cho phép tháo dỡ nhưng cũng nên giữ lại các cột chống an toàn cách nhau 3m trong các dầm có nhịp lớn hơn 4m. b. Kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn: + Khi tháo phải có biện pháp tránh va chạm hoặc gây chấn động mạnh làm hỏng mặt ngoài hoặc sứt mẻ góc cạnh bêtông. + Để dễ tháo dỡ những bộ phận đặt tạm thời trong bêtông để tạo thành những lỗ hổng như: chốt gỗ, ống tre ... thì phải có biện pháp chống dính khi đổ bêtông như bôi dầu thực vật hoặc xoay một vài lần trước khi bêtông đông cứng. + Trước khi tháo dỡ đà giáo chống đỡ các ván khuôn chịu lực thì phải tháo dỡ ván khuôn ở mặt bên và kiểm tra chất lượng của bêtông, nếu chất lượng 44 bêtông quá xấu như nứt nẻ, rỗ mặt, nhiều lỗ hổng ... thì chỉ được tháo dỡ khi bêtông được xử lý và củng cố vững chắc. + Khi tháo dỡ ván khuôn đà giáo không được thả rơi tự do mà phải hạ từng bộ phận một, bộ phận còn lại phải ổn định. + Ván khuôn đà giáo tháo dỡ xong phải cạo sạch vữa, nhổ hết đinh, sữa chữa, phân loại và xếp vào nơi qui định. 7. An toàn trong công tác ván khuôn. 7.1. An toàn khi chế tạo ván khuôn: + Không nên bố trí phân xưởng chế tạo ván khuôn cạnh các phân xưởng hàn, rèn và những kho nhiên liệu dễ cháy. Thường xuyên quét dọn, phòng cháy nghiêm ngặt, mạng điện phù hợp và đảm bảo an toàn chống cháy. + Đề phòng tai nạn khi cưa xẻ gỗ. + Các dụng cụ gia công như chàng, đục ... phải để gọn gàng, không để lẫ với vỏ bào, rác bẩn ở lối đi lại gây nguy hiểm tiềm tàng. 7.2. An toàn khi lắp dựng ván khuôn: + Khi lắp dựng giàn giáo cần san phẳng và đầm chặt đất nền để chống lún và bảo đảm thoát nước tốt, cột hoặc khung giàn giáo phải thẳng đứng, giằng giữ theo yêu cầu của thiết kế, chân cột phải có ván chống lún, chống trượt, cấm kê chân cột bằng gạch đá hay mẫu gỗ vụn. + Ván lát sàn công tác phải đủ độ dày tối thiểu là 3cm, không mục mọt, nứt gãy, các tấm phải khít và bằng phẳng, khe hở giữa các tấm ván  1cm. Khi dùng ván rời đặt theo phương dọc của các tấm ván, chúng phải đủ dài để gác trực tiếp lên hai đầu đà đỡ, mỗi đầu ván phải vươn ra ngoài một đoạn 20cm và được buộc hay đóng đinh chắc chắn vào thanh đà đỡ, có nẹp bên dưới để ván không bị trượt. + Để đề phòng bị ngã và dụng cụ rơi từ trên cao xuống, khi lắp những tấm ván ở độ cao 8m trở lên so với mặt đất, phải có sàn công tác bề rộng ít nhất là 0,7m và có lan can bảo vệ chắc chắn. Ván khuôn sàn đã lắp đặt phải có lan can bao quanh toàn bộ chu vi. + Khi lắp ván khuôn tấm lớn theo nhiều tầng thì ván khuôn tầng trên chỉ được lắp đặt sau khi ván khuôn tầng dưới đã được cố định chắc chắn. + Khi lắp đặt ván khuôn cột, dầm ở chiều cao dưới 5,5m có thể dùng thang di động phía trên sàn công tác với kích thước tối thiểu là 0,7m x 0,7m, có lan can bảo vệ. Nếu lắp đặt ở độ cao trên 5,5m phải dùng giàn giáo chắc chắn. + Cấm tựa thang nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 700 và nhỏ hơn 450, trường hợp đặt ngoài qui định này phải có người giữ thang và chân thang được chèn giữ chắc chắn. Tổng chiều dài thang tựa không quá 5m. + Công nhân phải được trang bị các phương tiện bảo vệ cá nhân khi làm việc trên cao như giày vải, dây an toàn, túi đựng dụng cụ... 7.3. An toàn khi sử dụng ván khuôn: + Tiến hành lập biên bản nghiệm thu sau khi lắp dựng xong giàn giáo. Trong quá trình sử dụng phải liên tục kiểm tra tình trạng an toàn của giàn giáo. + Tải trọng đặt trên sàn công tác không được vượt quá tải trọng tính toán , không để vật liệu, thiết bị và người tập trung một chỗ . Trường hợp phải đặt các thiết bị cẩu chuyển trên sàn công tác thì phải tính toán, kiểm tra khả năng chịu 45 lực của các bộ phận kết cấu chịu lực trong phạm vi ảnh hưởng và có biện pháp gia cố. + Khi giàn giáo cao >6m phải có ít nhất 2 tầng sàn, sàn thao tác bên trên và sàn bảo vệ phía dưới, cấm không được làm việc đồng thời trên 2 sàn mà không có lưới bảo vệ giữa 2 sàn. + Hết ca làm việc phải thu dọn những vật liệu thừa, đồ nghề, dụng cụ trên sàn công tác. 7.4. An toàn khi tháo dỡ ván khuôn: + Chỉ tiến hành tháo dỡ khi bêtông đã đảm bảo cường độ đủ chịu tải trọng bản thân và các tải trọng tĩnh gây ra. Khi tháo dỡ đà giáo, ván khuôn của các kết cấu bêtông cốt thép phức tạp như dầm, vòm khẩu độ trên 6m ... phải tuân theo một trình tự nghiêm ngặt. + Đề phòng ván khuôn nặng rơi từ trên cao xuống gây tai nạn, làm hỏng ván và gãy các giàn giáo. + Không được tháo dỡ ván khuôn ở nhiều tầng khác nhau trên cùng một trục thẳng đứng, trong khi tháo dỡ ván khuôn cấm người không phận sự đi lại ở phía dưới, các tấm ván khuôn dỡ ra phải chuyển ngay xuống đất, không xếp đống trên giàn giáo. Không lao ván khuôn từ trên cao xuống dù dưới đất không có người, không để ván khuôn rơi vào đường dây điện. + Ván khuôn được tháo ra phải được phân loại, xếp đống gọn gàng, không trở ngại cho giao thông. Tránh dẫm phải đinh trồi ra ở ván khuôn. III. CÔNG TÁC CỐT THÉP. 1. Thép dùng trong bêtông 1.1. Tác dụng của cốt thép trong bêtông cốt thép: + Tác dụng chịu lực chính của cốt thép trong BTCT là chịu kéo. + Ngoài ra, trong một số trường hợp, cốt thép được đặt theo cấu tạo để liên kết các phần bêtông lại với nhau. 1.2. Thép dùng trong bê tông: Thép dùng trong các kết cấu bêtông cốt thép có nhiều loại khác nhau. Có nhiều cách để phan loại thép: * Theo công nghệ chế tạo: cốt thép được phân làm 2 nhóm: thép cán nóng và thép cán nguội; * Theo hình thức đóng kiện vận chuyển có: + Thép dạng cuộn có D ≤ 10mm đối với thép cán nóng và D ≤ 8mm đối với thép kéo nguội. + Thép dạng thanh có D ≥ 10mm, chiều dài mỗi thanh từ 6-12m (thông thường là 11,7m/1 thanh). * Theo hình dạng tiết diện có: + Thép tròn: Có đk từ 4-40mm, được lưu thông trên thị trường dưới 2 dạng thép cuộn và thép thanh. + Thép hình: gồm có các loại tiết diện: thép góc L, thép chữ I, chữ U, chữ C. * Theo hình thức bên ngoài: có loại thép tròn trơn và thép tròn có gờ. Theo tiêu chuẩn của Liên Xô (cũ), thép thanh chia thành 4 nhóm: + Thép nhóm AI là thép tròn trơn cán nóng; + Thép nhóm AII là thép tròn có gờ xoắn ốc, cán nóng; + Thép nhóm AIII là thép tròn có gờ xương cá, cán nóng; 46 + Thép nhóm AIV là thép tròn có gờ xương cá, cán nguội. Để phân biệt nhóm cốt thép, ta có thể xem bề ngoài (trơn hoặc có gờ) hay xem màu sơn ở đoạn đầu thanh thép. * Theo độ bền của thép: dựa theo cường độ tính toán ta có: + Thép nhóm AI có Ra = 2100 kG/cm2; + Thép nhóm AII có Ra = 2700 kG/cm2; + Thép nhóm AIII có Ra = 3600 kG/cm2; * Căn cứ theo chức năng và trạng thái làm việc của thép trong kết cấu, cốt thép còn phân biệt ra thép chịu lực, thép cấu tạo, thép phân bố. 1.3. Yêu cầu kỹ thuật đối với cốt thép: + Cốt thép sử dụng phải phù hợp với qui định của thiết kế về loại thép, số hiệu, đường kính .... Khi thay thế loại, số hiệu của cốt thép này bởi loại, số hiệu cốt thép khác thì phải dựa vào cường độ tính toán trong tài liệu thiết kế và cường độ cốt thép thực tế để thay đổi phù hợp. Khi thay đổi đk nhưng cùng số hiệu thì phạm vi thay đổi đk không quá 2mm đối với cốt thép có D = 8-16mm và không quá 4mm đối với cốt thép có D>16mm. + Trước khi sử dụng, cốt thép phải được thí nghiệm kéo, uốn, mối hàn ...Nếu cốt thép không rõ số hiệu thì phải qua thí nghiệm xác định các giới hạn bền, giới hạn chảy của thép mới được sử dụng. + Trước khi gia công và trước khi đổ bêtông, cốt thép phải đảm bảo bề mặt sạch, không dính bùn đất, dầu mỡ; không có vảy sắt và các lớp gỉ. + Các thanh thép bị bẹp hay giảm tiết diện do làm sạch hoặc do các nguyên nhân khác không được vượt quá giới hạn cho phép là 2% đk. Nếu vượt quá giới hạn thì thanh thép đó được sử dụng theo diện tích thực tế. + Cốt thép lấy ở công trình cũ có thể dùng lại nếu trước khi gia công được uốn thẳng, độ cong vênh còn lại phù hợp qui định và có giới hạn chảy đảm bảo. 1.4. Bảo quản thép sau khi gia công: Cốt thép sau khi gia công phải được bảo quản cẩn thận để khỏi bị cong vênh, biến dạng so với yêu cầu thiết kế, không han gỉ. Phương pháp bảo quản như sau: + Cốt thép phải được xếp thành từng đốngtheo từng loại riêng biết để thuận tiện cho sử dụng. Các đống thép phải được kê cao hơn mặt đất ít nhất 30cm, mỗi đống cao không quá 1,2m và rộng không quá 2m. + Kho chứa cốt thép phải có nền cao ráo, không để nước mưa chảy vào, mái và tường không bị dột, không bị nước mưa hắt và có khả năng chống ẩm cao. + Trường hợp phải để cốt thép ngoài trời thì phải kê một đầu cao một đầu thấp trên nền cao đất cứng, dễ thoát nước, không xếp trực tiếp trên mặt đất. 2. Gia công cốt thép 2.1. Nắn thẳng cốt thép: Trong khi vận chuyển hay bảo quản, các thanh thép thường được uốn cong, với cốt thép có đk nhỏ thường ở dạng cuộn. Vì vậy chúng phải được làm thẳng trước khi cắt uốn để việc gia công cắt, uốn, nối, buộc được chính xác và cốt thép chịu lực tốt trong kết cấu BTCT. + Với cốt thép có đk nhỏ có thể làm thẳng bằng cách dùng búa đập thẳng hoặc dùng vam khuy để nắn. 47 + Vam khuy dùng để nắn cốt thép có D ≤ 10. Vam được làm bằng cốt thép tròn có đk lớn hơn đk cốt thép cần nắn một cấp. Ví dụ nắn thép f 6 thì dùng vam f 8. + Vam cần để nắn thép có đk ≥ 10. Vam cần có nhiều kích cỡ và được làm bằng thép có cường độ cao, thường là thép hợp kim. Vam cần thường được dùng kết hợp với bàn nắn bằng thép góc hoặc bàn nắn ba chốt thép. Khi dùng vam cần nắn cốt thép to có thể lắp thêm một đoạn ống để tăng chiều dài tay vam để nắn cho nhẹ. + Với thép dạng cuộn, tiện lợi nhất khi cần làm thẳng là dùng tời. Sân để kéo cốt thép nên có chiều dài từ 30-40m; chiều rộng ít nhất là 1,5m bố trí ngay cạnh xưởng; sân phải phẳng, mặt sân rải xỉ nhỏ; xung quanh sân có rào chắn bảo vệ và biển báo cấm người qua lại. 2.2. Cạo gỉ cốt thép: Cốt thép được cạo sạch gỉ sẽ làm tăng độ dính kết giữa bêtông và cốt thép. Có các phương pháp: + Dùng bàn chải sắt: Đặt cốt thép lên giá, dùng bàn chải sắt cọ xát vào bề mặt cốt thép sao cho ma sát giữa bàn chải với mặt ngoài cốt thép vừa đủ để lớp vảy gỉ bong ra, cạo hết gỉ trên bề mặt, sau đó dùng giẻ lau sạch. + Với cốt thép thanh có thể dùng sức người tuốt đi tuốt lại qua đống cát hạt to, ma sát giữa các hạt cát và cốt thép sẽ làm lớp vảy gỉ bong ra và cốt thép được làm sạch. 2.3. Cắt cốt thép: a. Tính chiều dài cắt: Trước khi cắt cốt thép phải ngiên cứu bản vẽ thiết kế để xác định chủng loại, nhóm thép, hình dạng, kích thước, đường kính, số lượng thanh và phải tính toán chiều dài của đoạn thép cần cắt. Cần lưu ý là cốt thép sẽ bị giãn dài khi bị uốn nên khi cắt thép để uốn phải trừ đoạn gián dài. Trị số giãn dài phụ thuộc vào góc uốn, có thể tính như sau: + Khi góc uốn 450 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 0,5d. + Khi góc uốn 900 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1 d. + Khi góc uốn 1350 hay 1800 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1,5d. b. Phương pháp cắt: Sau khi tính toán được chiều dài thanh cốt thép cần cắt, ta tiến hành cắt cốt thép. Có thể tiến hành cắt bằng thủ công hay bằng máy. + Cắt thủ công: thường dùng dao cắt nửa cơ khí, xấn hoặc chạm kết hợp đe, búa. Dùng xấn cắt được cốt thép đến 12mm, dùng chạm hay dao cắt nửa cơ khí có thể cắt thép đến 20mm. Cắt bằng thủ công có năng suất thấp, chỉ áp dụng ở công trường nhỏ, có khối lượng thép ít. + Cắt bằng máy chạy bằng động cơ điện: dùng để cắt những thanh thép có đk tới 40mm. Với thép có đk nhỏ có thể chập nhiều thanh cắt cùng một lúc để tận dụng công suất máy. 2.4. Uốn cốt thép: Cốt thép sau khi cắt xong phải uốn để tạo ra thanh thép có hình dạng và kích thước theo yêu cầu thiết kế. Một thanh thép sau khi uốn ngoài yêu cầu về hình dạng và kích thước còn yêu cầu phải thẳng và phẳng. Các loại cốt thép tròn trơn thì hai đầu phải uốn móc để đảm bảo độ neo trong bêtông. Thường gặp các loại uốn sau: + Uốn móc, góc uốn 1800 : thép trơn, 48 + Uốn vai bò, góc uốn 450, + Uốn cốt đai, góc uốn 900. Cốt thép có thể được uốn bằng thủ công hay bằng máy. a) Uốn bằng thủ công: + Dụng cụ uốn: Dùng vam và bàn uốn để uốn. PP này thường dùng để uốn thép có đường kính D ≤ 12mm. Nếu dùng thép ống dài nối vào đuôi vam có thể uốn được thép có đk đến 25mm. + Thao tác uốn: - Trước khi uốn cốt thép cần căn cứ vào hình dạng và kích thước thanh cốt thép cần uốn để xác định trình tự các góc uốn. - Lấy dấu uốn: Với cốt thép to và hình dạng phức tạp nên lấy dấu trên thanh thép, với cốt thép nhỏ và đơn giản thì lấy dấu lên bàn uốn. Khi lấy dấu cần căn cứ các góc uốn khác nhau để trừ bớt đoạn giãn dài khi uốn và tính thêm chiều dài móc uốn ở đầu thanh thép. - Uốn thử: Trước khi uốn hàng loạt cần uốn thử trước một thanh cho từng loại, sau đó kiểm tra hình dạng, kích thước xem có phù hợp với yêu cầu thiết kế không, đồng thời đối chiếu với vạch dấu, khoảng cách giữa vị trí đặt vam và cọc tựa có phù hợp không, điều chỉnh trước khi uốn hàng loạt. + Để đảm bảo độ cong chính xác và khi thao tác vam không chạm vào cọc tâm thì giữa vam và cọc tâm phải có khoảng cách phù hợp tương ứng với từng góc uốn, cụ thể như sau: Góc uốn Khoảng cách giữa vam và cọc tâm 0 45 (1,5 - 2)d 0 90 (2,5 - 3)d 0 135 (3 - 3,5)d 0 180 (3,5 - 4)d trong đó d là đường kính thanh thép + Vị trí của vạch dấu điểm uốn trên thanh thép cũng có quan hệ với cọc tâm tuỳ thuộc góc uốn: - Góc uốn 900: Vạch dấu điểm uốn nằm ngang với mép ngoài cọc tâm. - Góc uốn 1350 - 1800: vạch dấu điểm uốn cách mép ngoài cọc tâm một khoảng bằng đường kính thép uốn. b) Uốn bằng máy: Dùng máy uốn cốt thép không những giảm nhẹ cường độ lao động mà còn cho năng suất cao. Các máy uốn cốt thép thường dùng ở các công trường có thể uốn được các góc độ khác nhau, với đường kính D = 6-40mm. Nguyên lý làm việc của máy uốn: Thanh thép cần uốn được đặt giữa 3 trục (trục tựa 1, trục tâm 4 và trục uốn 5). Trục tâm và trục uốn đặt trên cùng một đĩa quay 2. Đĩa có thể quay theo chiều kim đồng hồ hoặc ngược lại. Trục tựa đặt cố định trên bàn máy uốn gần đĩa quay. Khi máy chạy, đĩa quay và thanh thép 3 được uốn quanh trục tâm, trục tựa giữ cho thanh thép không quay theo. Khi uốn bằng máy, vì trục tâm và trục uốn đồng thời chyển động, do đó sẽ kéo cốt thép chuyển động về phía trước, vì vậy cách vạch dấu để uốn không 49 khác với uốn thủ công, nhưng khi thao tác, vị trí đặt cốt thép trên mâm khác nhau, do đó trước khi uốn thép nên uốn thử để tìm ra vị trí vạch dấu phù hợp. 2.5. Nối cốt thép: Nối cốt thép phải đảm bảo truyền lực từ thanh này sang thanh khác như thanh liên tục, cường độ chịu lực của kết cấu tại mối nối phải tương đương với chỗ không nối. Có nhiều kiểu nối cốt thép: a) Nối buộc: + Việc nối buộc thực hiện theo chỉ dẫn của thiết kế. Không nối buộc ở những chỗ cong, chỗ chịu lực lớn. Cốt thép có đk lớn hơn 16mm không nên nối buộc. + Trong một mặt cắt ngang của tiết diện kết cấu không nên nối quá 25% diện tích tổng cộng của cốt thép chịu lực với cốt thép tròn trơn và không quá 50% đối với thép có gờ. + Chiều dài chồng nhau của các thanh nối lấy theo giá trị ở bảng bên dưới nhưng không nhỏ hơn 250mm với cốt thép ở vùng chịu kéo và không nhỏ hơn 200mm với cốt thép vùng chịu nén. Chiều dài nối buộc Vùng chịu kéo Vùng chịu nén Loại cốt thép Đầu nối Dầm hoặc Kết cấu Đầu nối có không uốn tường khác uốn móc móc Cốt thép trơn cán nóng 40d 30d 20d 30d Cốt thép có gờ cán nóng 40d 30d 20d Cốt thép kéo nguội 45d 35d 20d 30d + Khi nối cốt thép tròn trơn ở khu vực chịu kéo bắt buộc phải uốn móc. + Dây buộc dùng loại dây thép mềm có đk 1mm, mỗi mối nối buộc ít nhất tại 3 điểm. b) Nối hàn cốt thép: Dùng phương pháp nối hàn sẽ tiết kiệm thép và nâng cao chất lượng công trình. Thường dùng 2 phương pháp nối hàn là hàn đối đầu và hàn hồ quang. * Hàn đối đầu: Hai thanh thép cần nối được đặt vào máy, hai đầu đối nhau, khi đóng mạch điện thì đầu hai thanh thép bị nóng đỏ (do hiên tượng điện trở tiếp xúc), máy có cơ cấu ép chặt đầu của hai thanh thép làm chúng dính vào nhau. ++Chú ý: + Đối với thép kéo nguội thì hàn trước khi kéo vì ở nhiệt độ cao, các tính chất của thép được hình thành khi gia công nguội dễ bị mất đi. + Số mối nối trên cùng một mặt cắt của kết cấu không quá 25% diện tích tổng cộng của cốt thép chịu lực, khoảng cách các mối nối phải lớn hơn 45d (d là đk thép). + Hàn đối đầu chỉ áp dụng với thép chịu nén có đk lớn hơn 12mm. * Hàn hồ quang điện: là lợi dụng nhiệt độ do hồ quang điện sinh ra làm nóng chảy mặt đầu cốt thép và đầu cuối que hàn làm cho kim loại trong que hàn chảy vào mạch hàn đã nóng chảy tạo thành mối hàn. 50 Hàn hồ quang được dùng để hàn nối dài các thanh thép cán nóng có đk >8mm, và hàn tất cả các chi tiết đặt sẵn, các bộ phận cấu tạo và liên kết các mối nối trong lắp ghép. Có các kiểu nối hồ quang thường dùng sau: + Hàn chập (hàn chồng mí): Đầu nối của hai thanh thép được uốn đi một góc sao cho khi hàn xong thì hai thanh phải đồng trục. Chiều dài đoạn chồng ghép lên nhau chính là chiều dài đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên. + Hàn nẹp (ốp): Để hai thanh thép cần nối thẳng trục, đối đầu nhau và cách nhau một đoạn a (2cm ≤ a ≤ 0,5d), dùng hai thanh thép có cùng đường kính. Chiều dài đoạn ốp chính là chiều dài đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên. + Hàn máng lót: Cũng tương tự như hàn nẹp nhưng thay các thanh nẹp bằng một máng tôn (hay thép góc) và chiều dài đường hàn phải ≥ 10d, dùng để hàn cốt thép có đk lớn từ 20-40mm. Các qui định về các kiểu nối hàn: được ghi trong bảng sau. Số TT Nhóm thép Đk (mm) Hàn thanh thép với 1 các thanh nẹp khi có 4 đường hàn AI AII AIII 8 - 40 10 - 80 8 - 40 Hàn thanh thép với 2 các thanh nẹp khi có 2 đường hàn AI AII AIII AIV 8 - 40 10 - 80 8 - 40 10 - 32 Hàn nối ghép thanh thép khi có hai đường hàn bên AI 8 - 40 AI AII AIII 6 - 28 10 - 28 6 - 28 AI AII AIII 20 - 40 20 - 80 20 - 40 AI AII AIII 20 - 32 20 - 32 20 - 32 3 4 5 6 Tên mối nối Cấu tạo mối nối Hàn nối ghép thanh thép khi có hai đường hàn bên Hàn các thanh thép với tấm lót hình máng bằng nhiều lớp đường hàn Hàn các thanh thép với tấm lót hình máng bằng các đường hàn đắp Mối hàn phải đáp ứng các yêu cầu sau: 51 + Mặt ngoài mối hàn phải nhẵn, hoặc có vảy nhỏ đều, không cháy, không đứt quãng, không thu hẹp cục bộ và không có bọt. + Đảm bảo chiều dài và chiều cao đường hàn theo yêu cầu của thiết kế. 3. Lắp dựng cốt thép. 3.1. Những qui định về lắp dựng cốt thép: a. Vận chuyển cốt thép: Việc vận chuyển cốt thép đã gia công cần đảm bảo các yêu cầu sau: + Không làm hư hỏng và biến dạng sản phẩm cốt thép. Cốt thép từng thanh nên buộc thành từng lô theo chủng loại và số lượng để tránh nhầm lẫn khi sử dụng. + Các khung lưới cốt thép lớn nên có biện pháp phân chia thành từng bộ phận nhỏ phù hợp với phương tiện vận chuyển. b. Lắp dựng cốt thép: Việc lắp dựng cốt thép ở hiện trường có thể được tiến hành sau, trước hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn tuỳ theo loại kết cấu. Thông thường cốt thép được lắp đặt sau hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn. Vì vậy trước khi lắp dựng cốt thép phải kiểm tra ván khuôn theo yêu cầu kỹ thuật. b1) Phương pháp lắp dựng: Có thể tiến hành lắp đặt cốt thép thành khung, lưới cốt thép tại xưởng sau đó đem dựng đặt hoặc lắp đặt từng thanh ở hiện trường. Lắp thành khung lưới cốt thép tại xưởng sau đó vận chuyển đưa lên đặt vào ván khuôn, cách này có ưu điểm là năng suất cao, giảm lao động ở hiện trường tới mức tối thiểu, giảm được sự nguy hiểm khi làm các công việc trên cao nhưng đòi hỏi phải có phương tiện vận chuyển, máy móc lắp đặt tương ứng. Lắp đặt từng thanh tại hiện trường: cốt thép được đưa vào khuôn vào thanh sau đó mới hàn buộc để tạo thành khung lưới cốt thép. Phương pháp này áp dụng khi điều kiện vận chuyển không đáp ứng được hoặc khi kết cấu phức tạp (dầm, sàn, tường...) b2) Các yêu cầu khi lắp dựng cốt thép: + Phải đặt cốt thép theo đúng bản vẽ thiết kế (về chủng loại, đường kính, kích thước, số lượng ...). Trong mọi trường hợp việc thay đổi cốt thép phải được sự đồng ý của thiết kế. + Để liên kết các thanh cốt théo khi lắp dựng ta buộc hoặc hàn và phải đảm bảo: - Đối với lưới cốt thép: số lượng mối buộc hoặc hàn phải lớn hơn 50% số điểm giao nhau theo thứ tự xen kẽ. Các nút theo chu vi phải buộc hoặc hàn hết, sàn chịu lực hai chiều các điểm giao nhau phải buộc hoặc hàn hết. - Đối với khung, cột, dầm: các điểm giao nhau của đai thép với thép chịu lực phải buộc hoặc hàn hết. + Đảm bảo khoảng cách giữa các lớp cốt thép (bản, móng...) bằng cách dùngcác thanh chống bằng cốt thép (điịnh vị bằng hàn điểm) hoặc các trụ đở bằng bêtông đúc sẵn. + Phải đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ cốt thép. Muốn vậy phải dùng các con kê, con kê có chiều dày bằng lớp bêtông bảo vệ cốt thépvà làm bằng vật liệu không ăn mòn cốt thép và không phá hủy bêtông như làm bằng vữa ximăng, hoặc bằng nhựa. 52 + Cốt thép chờ phải cố định chắc chắn, không làm sai lệch vị trí, khong bẻ cong đi làm tính năng của thép giảm hoặc rạn nứt bêtông ở chân cốt thép. + Các đầu dây buộc phải để sao cho không hở ra ngoài bêtông. 3.2. Lắp đặt cốt thép cho một số cấu kiện thường gặp: a) Dựng buộc cốt thép móng độc lập: Lắp thép ở đế móng: + Xác định trục móng, tâm móng và cao độ đặt lưới thép ở đế móng. + Đặt lưới thép ở đế móng. Có thể gia công sẵn hay lắp đặt tại hố móng, lưới thép được đặt trên những miếng kê bằng bêtông để đảm bảo lớp bảo vệ. + Xác định cao độ để đổ bêtông móng. Lắp thép ở cổ móng: + Các thanh thép cổ móng được uốn theo hình cổ chai, lấy dấu tại vị trí cách chân cốt thép 10cm (vị trí cốt đai đầu tiên), sau đó đo từ vị trí lấy dấu đến điểm uốn hình cổ chai, căn cứ vào khoảng cách cốt đai ta xác định được số cốt đai cho cổ móng. + Lồng cốt đai vào các thanh thép đứng, các mối nối cốt đai phải so le; buộc cốt đai với cốt dọc và buộc chân cốt dọc vào lưới thép đáy móng. + Dùng thanh gỗ đặt ngang qua hố móng để giữ ổn định cho thép đứng. b) Dựng buộc cốt thép cột: Cốt thép cột thường được gia công thành khung sẵn rồi đưa vào vị trí cột. Lưu ý trước khi buộc thép cột thành khung thì phải uốn đầu trên của thép thành hình cổ chai nếu cột còn tiếp tục cao lên tầng trên. Đặt thép vào đúng vị trí rồi nối bằng phương pháp buộc hay hàn. Thép cột được giữ ổn định bằng hệ giàn giáo hoặc các thanh chống xiên. Khi lắp hệ ván khuôn cần lưu ý chiều dày lớp bêtông bảo vệ. c) Dựng buộc cốt thép dầm: Cốt thép dầm có thể được gia công sẵn thành khung rồi đặt vào ván khuôn hoặc có thể lắp đặt ngay tại chỗ bằng phương pháp buộc hay hàn theo các trình tự sau: + Dọn sạch ván khuôn, chọn một số gỗ kê ngang ván khuôn để đỡ cốt thép, đặt cốt thép chịu lực lên gỗ kê, nếu dầm có chiều dài lớn yêu cầu cần phải nối cốt thép thì phải nối ở những nơi có mô men nhỏ. + Dùng thước vạch dấu vị trí cốt đai, sau đó luồn cốt đai vào cốt dọc chịu lực. Nâng hai thanh thép dọc lên cho chạm khít vào hai góc cốt đai, rồi buộc cốt đai vào cốt dọc, buộc từ hai đầu vào giữa. Xong lại đổi hai thanh thép ở dưới lên và buộc tiếp. + Sau khi buộc xong thì hạ khung cốt thép vào ván khuôn bằng cách rút dần từng thanh gỗ kê và hạ từ từ, chú ý đặt các con kê lớp bêtông bảo vệ vào ván khuôn.. + Khi hệ dầm có cả dầm phụ và dầm chính thì cốt thép dọc dầm phụ được lồng vào cốt thép dọc dầm chính. d) Dựng buộc cốt thép bản và tường: Lắp đặt cốt thép bản và tường đều có dạng lưới cốt thép gồm cốt thép dọc (hoặc đứng) và cốt thép ngang đặt chồng lên nhau. Nếu thiết kế không qui định rõ thì buộc 1 bỏ 1 so le nhau, riêng các nút ngoài biên thì buộc hết. Mối buọc 53 chéo nhau để cốt thép không bị xê dịch. Khi bản hoặc tường có 2 lưới thép thì giữa hai lớp thép còn đặt cốt thép làm cữ, cốt thép cữ có thể được bố trí kiểu bàn cờ hoặc kiểu hoa mai. 4. Kiểm tra và ngiệm thu cốt thép. 4.1. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi gia công: + Kiểm tra mác thép và đường kính thép phù hợp với yêu cầu thiết kế. + Kiểm tra hình dáng và kích thước các sản phẩm cốt thép sau khi gia công. + Kiểm tra vị trí, chất lượng các mối nối buộc. + Kiểm tra cường độ và chất lượng mối nối hàn 4.2. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi lắp đặt: + Kiểm tra kích thước của cốt thép, số lượng và khoảng cách giữa các lớp cốt thép, những chỗ giao nhau đã buộc hoặc hàn chưa. + Kiểm tra chiều dày lớp bêtông bảo vệ và khoảng hở giữa các thanh cốt thép. + Vị trí các chi tiết chôn sẵn và cốt thép chờ. 4.3. Những sai phạm thường gặp trong công tác cốt thép: + Dùng nhầm đường kính và mác thép + Không đảm bảo lớp bêtông bảo vệ. + Cốt thép đặt không đúng vị trí. + Cốt thép bị han gỉ. IV. CÔNG TÁC BÊ TÔNG. 1. Vật liệu dùng trong bêtông 1.1. Xi măng: Ximăng là chất kết dính trong bêtông. Khi đổ bêtông, ximăng kết hợp với nước tạo thành vữa bao bọc quanh các hạt cốt liệu và lấp đầy lỗ rỗng giữa các lỗ đó. Sau khi đông cứng, vữa xi măng gắn chặt các hạt cốt liệu tạo thành khối liên tục và rắn chắc. Khi sử dụng cần lưu ý: Ximăng đưa về công trường phải đúng số hiệu, đúng mác thiết kế, mỗi đợt đều phải có giấy chứng nhận phẩm chất ximăng, cần lấy mẫu kiểm tra tính đồng đều khi giãn nở thể tích, xac định độ dẻo tiêu chuẩn và thời hạn đông kết của ximăng theo tiêu chuẩn hiện hành. Trong những trường hợp sau nhất thiết phải kiểm tra cường độ của ximăng ở công trường. + Khi lô ximăng đã được bảo quản quá 3 tháng kể từ ngày sản xuất. + Nếu nghi ngờ về cường độ ximăng không phù hợp với chứng nhận của nhà máy sản xuất ximăng. + Để sử dụng cường độ ximăng tương ứng với cường độ sản xuất của nó. 1.2. Cốt liệu: a) Cốt liệu nhỏ: Cốt liệu nhỏ dùng cho bêtông thường là cát có đường kính dưới 5mm, là hỗn hợp thiên nhiên của các loại nham thạch rắn và chắc (thạch anh, trường thạch) hay cát nhân tạo được nghiền từ những loại nham thạchh rắn và chắc. Cát dùng để chế tạo bêtông là cát vàng sạch, ít lẫn tạp chất, đúng cấp phối và phải đảm bảo những yêu cầu sau: + Không lẫn những hạt sỏi, đá dăm có kích thước lớn hơn 1 mm, những hạt có kích thước từ 5-10 mm lẫn trong cát không quá 5% trọng lượng (trường hợp đặc biệt có thể lẫn đến 10%). 54 + Không lẫn nhiều bụi, bùn và đất sét hàm lượng này không vượt quá 3% trọng lượng, nếu vượt quá qui định phải sàng hoặc rữa để loại bớt. + Hàm lượng mica trong cát không vượt quá 1% trọng lượng. + Có thể dùng cát hạt mịn (cát triền sông, ven biển) để chế tạo bêtông nhưng phải tuân thủ những yêu cầu riêng đối với loại vật liệu này. + Bãi chứa cát phải khô ráo, đổ thành từng đống để tiện sử dụng, đống cát ngoài trời phải che đậy để tránh gió bay, mưa trôi và lẫn đất. b) Cốt liệu lớn: Cốt liệu lớn thường dùng là sỏi hoặc đá dăm, trong trường hợp đặc biệt có thể dùng sỏi lẫn cát có trong thiên nhiên mà không cần sàng riêng cát với đá. Đá để chế tạo bêtông là đá dăm nghiền đập từ đá thiên nhiên, sỏi dăm nghiền đập từ sỏi và sỏi cuội thiên nhiên, không được dùng sỏi bị phong hóa. Sỏi, đá phải đúng cấp phối và đúng các yêu cầu sau: + Sỏi, đá phải sạch, không lẫn bùn, đất, rác, lá cây gỗ mục. + Tỷ lệ những hòn dẹt, hòn thoi không quá 15%. + Tỷ lệ đất sét, phù sa không quá 2% khi dùng cho bêtông có mác trên 150, không quá 3% cho bêtông mác 100-150. + Tỷ lệ các chất lưu huỳnh không quá 1% (tính theo trọng lượng). + Lượng nham thạch xấu trong sỏi đá không quá 10% (tính theo trọng lượng). Riêng bêtông ở vùng nước thay đổi thì không vượt quá 5%. Trong sỏi, đá không được lẫn đất sét cục. 1.3. Nước: Nước dùng để rửa cốt liệu, trộn bêtông và bảo dưỡng bêtông phải là nước sạch, để không ảnh hưởng xấu đến thời gian ninh kết và rắn chắc của bêtông và không gây ăn mòn cốt thép. Thông thường các nguồn nước uống được đều có thể dùng cho bêtông được. Không dùng nước thải từ các nhà máy, nước bẩn từ hệ thống thoát nước sinh hoạt, nước hồ ao có nhiều bùn, rong tảo, nước có váng dầu mỡ, nước sông có nhiều phù sa để trộn bêtông. Về mặt kỹ thuật nước phải đạt các yêu cầu sau: + Độ pH: 4  pH  12,5. Nếu pH <4 tức là độ axít quá lớn sẽ ảnh hưởng đến độ đông cứng của ximăng và sự liên kết giữa vữa ximăng và các cốt liệu. + Lượng SO4 của các hợp chất sunfat  2,7 gam/1 lít nước, các chất muối  5 gam/1 lít nước. Nếu lượng SO4 và muối nhiều quá qui định thì bêtông có thể bị ăn mòn và dần bị phá hoại. + Nước biển không dùng để trộn bêtông được. Tuy nhiên đối với các công trình tiếp xúc với nước biển thì có thể dùng nước biển để trộn bêtông nhưng lượng muối  35 gam/1 lít nước 1.4. Phụ gia: Để tiết kiệm ximăng và cải thiện các đặc tính kỹ thuật của hỗn hợp bêtông người ta cho thêm vào bêtông các chất phụ gia làm tăng nhanh hay làm chậm đi quá trình đông cứng của bêtông, các chất hóa dẻo hoặc các chất gia khí. Các loại phụ gia sử dụng phải có chứng chỉ kỹ thuật được các cơ quan quản lý nhà nước công nhận. Khi sử dụng phụ gia cần tuân theo các chỉ dẫn của nhà sản xuất. 2. Thi công bêtông. 2.1. Công tác chuẩn bị trước khi thi công bêtông: 55 a) Chuẩn bị vật liệu: Trước khi tiến hành đổ bêtông, vật liệu cần được chuẩn bị tốt, đủ số lượng và đảm bảo chất lượng, số lượng vật liệu chưa có tại chổ phải có kế hoạch cung ứng kịp thời để đảm bảo thi công liên tục. b) Dọn sạch ô đổ: Trường hợp bêtông đổ trực tiếp vào ô đổ (như móng, nền ...) thì trước hết cần kiểm tra tim, cốt, đối chiếu kích thước các bộ phận và dọn sạch rác bẩn và đất bùn, nếu có chổ không bằng phẳng phải sửa lại. Đối với những rãnh, hố đào sâu phải kiểm tra khả năng ổn định của thành đất để đề phòng sạt lở trong quá trình thi công. c) Kiểm tra ván khuôn: Kiểm tra các nội dung sau: + Kiểm tra vị trí, tim cốt, kích thước, hình dạng ván khuôn. + Kiểm tra giàn giáo chống đỡ. + Dọn sạch bùn đất và rác bẩn ở trong ván khuôn. + Với ván khuôn bằng gỗ cần phải tưới ẩm. + Sau khi tưới nước, nếu còn khe hở nào chưa nở khít thì phải trám kín. + Nếu đổ bêtông trên bề mặt bêtông đã đông cứng thì phải tẩy sạch màng mỏng ximăng và lớp đất đá rời rác cũng như lớp bêtông xấu trên bề mặt, rồi dùng nước xối rửa và làm ướt đầy đủ. d) Kiểm tra cốt thép. + Kiểm tra vị trí, qui cách và số lượng cốt thép so với thiết kế. + Kiểm tra vệ sinh thanh thép: dầu bẩn, bùn đất, gỉ ... + Kiểm tra các con kê lớp bêtông bảo vệ. + Kiểm tra số lượng và vị trí thép chôn sẵn hoặc những lỗ chừa sẵn. e) Chuẩn bị máy móc, nhân lực, dụng cụ và phương tiện vận chuyển: gồm đường vận chuyển, điện nước thi công và những vấn đề khác có liên quan. g) Xác định thành phần cấp phối: Cấp phối là thành phần vật liệu theo tỉ lệ trong một đơn vị sản phầm bêtông (1m3 hay 1 mẻ trộn). Phương pháp xác định như sau: Dựa vào mác bêtông, loại ximăng, mác ximăng, loại cốt liệu (sỏi, đá dăm, cát), hình dáng kích thước kết cấu, mật độ cốt thép trong kết cấu.... từ đó dùng công thức tính được thành phần vật liệu cho một đơn vị sản phẩm bêtông, sau đó dùng thí nghiệm để kiểm tra và điều chỉnh lại thành phần vật liệu để có kết quả phù hợp với yêu cầu thiết kế. Phương pháp này thường áp dụng khi thi công các công trình quan trọng, các công trình có khối lượng bêtông lớn. Với những công trình có khối lượng bêtông không lớn, hoặc những công trình có mức độ quan trọng không cao thì thường xác định cấp phối trộn theo định mức nhà nước (dùng bảng tra sẵn). Dựa vào mác bêtông, mác ximăng, kích thước đá dăm, loại cát vàng mà tra bảng định mức cấp phối vữa bêtông (định mức dự toán xây dựng cơ bản) sẽ xác định được thành phần vật liệu cho 1m3 vữa bêtông. 2.2. Trộn và vận chuyển vữa bêtông a) Những yêu cầu đối với vữa bêtông: Hỗn hợp vữa bêtông phải đảm bảo những yêu cầu sau: + Vữa bêtông phải đảm bảo đạt cường độ thiết kế. + Vữa bêtông phải được trộn đều đúng cấp phối. 56 + Thời gian trộn, vận chuyển, đổ, đầm ngắn nhất (nhỏ hơn thời gian ninh kết của ximăng khoảng 2 giờ). + Vữa bêtông phải có độ sụt thích hợp. Độ sụt của vữa bêtông phụ thuộc vào tính chất của công trình cà hàm lượng cốt thép, phương pháp vận chuyển, điều kiện thời tiết và phương pháp đầm (độ sụt tham khảo bảng 2.1). Bảng 2.1: Độ sụt và độ cứng của hỗn hợp bêtông tại vị trí đổ. Độ sụt (mm) Loại và tính chất của kết cấu Chỉ số độ cứng Đầm máy Đầm tay - Lớp lót dưới móng hoặc nền nhà, 0-10 50-40 nền đường và nền đường băng - Mặt đường và đường băng, nền nhà, kết cấu khối lớn không và ít 0-20 20-40 35-25 cốt thép - Kết cấu khối lớn có tiết diện lớn 20-40 40-60 25-15 và trung bình - Kết cấu bêtông cốt thép có mật độ thép dày đặt, tường mỏng cột dầm 50-80 80-120 12-10 bản tiết diện bé - Các kết cấu đổ bằng bêtông bản 120-200 b) Cân đong vật liệu: Để đảm bảo liều lượng pha trộn của bêtông; ximăng, cát, đá dăm, sỏi và các chất phụ gia để chế tạo bêtông được cân đong theo khối lượng, nước và phụ gia được cân đong theo thể tích. Để tiện cho việc thi công, trên công trường việc cân đong vật liệu tiến hành như sau: - Ximăng, phụ gia: theo khối lượng (kg) - Cốt liệu: cát, đa, sỏi: theo thể tích (đong bằng các loại hộc có thể tích 50; 150; 200 lít). - Nước tính bằng lít (đo bằng thùng xô). Sai số cho phép khi cân, đong không vượt quá các trị số ghi trong bảng 2.2 Bảng 2.2 - Loại vật liệu Sai số cho phép % theo khối lượng 1 - Ximăng và phụ gia dạng bột - Cát, đá dăm hoặc sỏi 3 - Nước và phụ gia lỏng 1 Chú ý: Lượng nước cho vào bêtông phải kể cả lượng nước trong phụ gia và lượng nước trong cốt liệu ẩm. c) Các phương pháp trộn bêtông: * Trộn bêtông bằng thủ công: + Công tác chuẩn bị: - Làm sàn trộn: kích thước sàn 5-7m2, sàn phải làm bằng phẳng, đủ cứng, không thấm nước, thường làm bằng gạch lót, tôn hoặc gỗ ván ghép. Sàn có mái che mưa nắng. Trước khi trộn cần tưới ẩm sàn. 57 - Dụng cụ trộn: Xẻng, cào săt 3-7 răng, thùng tưới nước hoa sen, xô, hộc đong vật liệu. - Các vật liệu: cát, đá, ximăng, nước đã được chuẩn bị cạnh sàn. + Kỹ thuật trộn: - Trộn khô cát với ximăng: cát đã đong đổ thành lớp mỏng để trũng ở giữa, ximăng rải đều lên đống cát, sau đó dùng xẻng trộn đều, đến khi hỗn hợp cát và ximăng đều màu là được. - Trộn hỗn hợp cát + ximăng với đá: đá hoặc sỏi (đã đong) rải thành lớp 1015 cm trên sàn, rải hỗn hợp cát, xmăng lên trên sau đó trộn đều thành hỗn hợp khô. - Cuối cùng cho nước và trộn đều đến khi hỗn hợp đồng màu và có độ sụt như qui định. + Thời gian trộn một mẻ bêtông kể từ lúc trộn ướt không được quá 20 phút. Trộn bêtông bằng thủ công năng suất thấp, chất lượng thường không đều, cường độ bêtông không cao bằng trộn máy với mác bêtông tương đương thường phải thêm 5-15% ximăng hoặc hạ thấp tỷ lệ N/XM một cách thích hợp thì cường độ mới đảm bảo như trộn bằng máy. Vì vậy chỉ trộn bêtông bằng thủ công khi không có máy trộn hoặc khối lựơng bêtông ít. * Trộn bêtông bằng máy: + Máy trộn bêtông thường có 2 loại: loại có thùng trộn nghiêng đổ đổ được, dung tích từ 100-150 lít, và loại có thùng trộn không nghiêng đổ được, có dung tích 300, 400 đến 1200 lít. + Năng suất của máy trộn bêtông tính theo công thức: e.n.K 1 .K 2 N = 1000 (m3/h) N: năng suất của máy trộn (m3/h). e: dung tích thùng trộn n: số cối trộn trong 1 giờ K1: hệ số thành phẩm, K1 = 0,65-0,72, thường lấy K1 = 0,67 K2: hệ số sử dụng thời gian cho máy, K2 = 0,9-0,95 Thời gian chu kỳ làm việc của một cối trộn phụ thuộc vào dung tích của máy, độ sụt của vữa, chu kỳ làm việc của máy trộn bao gồm: - Đổ cốt liệu và ximăng vào cối. - Quay cối để trộn. - Quay nghiêng cối để trút vữa bêtông ra. - Trút hỗn hợp vữa. - Quay trở về vị trí cũ. + Cách trộn: - Thể tích vật liệu đưa vào thùng trộn phải phù hợp với dung tích qui định của máy, không nên quá 10% dung tích qui định. - Đầu tiên cho máy chạy không tải một vài vòng rồi đổ 15-20% lượng nước vào thùng, sau đó đổ vật liệu vào thùng trộn (bằng thùng tiếp liệu) đồng thời đổ dần và liên tục phần nước còn lại và trộn đến khi xong. Đổ vật liệu khô vào thùng tiếp liệu theo thứ tự: Đổ một phần đá, đổ cát, đổ ximăng cuối cùng đổ nốt lượng đá còn lại lên trên. Trong đó: 58 - Thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông ở máy trộn (kể từ lúc đổ toàn bộ vật liệu vào máy đến lúc bắt đầu đổ bêtông ra) được xác định theo đặc trưng kỹ thuật của thiết bị dùng để trộn. Trường hợp không có các thông số kỹ thuật thì thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông có thể tham khảo bảng 2.3 Bảng 2.3: Thời gian trộn hỗn hợp bêtông (phút) Dung tích máy trộn (lít) Độ sụt bêtông < 500 500 - 1000 > 1000 < 10 2 2,5 3 10 - 50 1,5 2 2,5 > 50 1,0 1,5 2 Theo kinh nghiệm: để bêtông đạt được các tính chất cần thiết thường cho máy trộn quay khoảng 20 vòng. - Thời gian trộn bêtông khô kéo dài hơn bêtông dẻo nhưng không quá 5 phút. - Trong quá trình trộn để tránh vữa ximăng bám dính vào thành trộn, cứ sau 2 giờ làm việc cần đổ vào thùng trộn toàn bộ cốt liệu lớn và nước của một mẻ trộn và quay máy trộn khoảng 5 phút. Sau đó cho cát và ximăng vào trộn tiếp theo thời gian đã qui định. - Khi trộn bêtông ở hiện trường cần lưu ý: Nếu dùng cát ẩm thì lượng cát tăng lên, nếu độ ẩm cát tăng lên 3% thì lượng cát tăng lên 25-30% và lượng nước giảm đi. Việc hiệu chỉnh thành phần bêtông tại hiện trường theo nguyên tắc không làm thay đổi tỷ lệ N/X của thành phần bêtông đã thiết kế. d) Vận chuyển hỗn hợp bêtông: Sau khi bêtông được trộn xong, phải được vận chuyển ngay đến nơi đổ bằng các phương tiện vận chuyển thủ công, cơ giới hoặc nửa cơ giới. * Các yêu cầu về vận chuyển hỗn hợp vữa bêtông: Vận chuyển hỗn hợp bêtông từ nơi trộn đến nơi đổ cần đảm bảo các yêu cầu sau: - Sử dụng các dụng cụ và phương tiện vận chuyển hợp lí, đảm bảo hỗn hợp bêtông không bị phân tầng. Phương tiện vận chuyển phải kín khít để không bị chảy nước ximăng và bị mất nước do gió, nắng. - Sử dụng thiết bị, nhân lực và phương tiện vận chuyển cần bố trí phù hợp với khối lượng, tốc độ trộn, đổ và đầm bêtông. - Các phương tiện vận chuyển bêtông phải có hình dạng thích hợp để khi đổ bêtông vào khuôn không bị rơi vãi và dễ tẩy rửa. - Đường vận chuyển phải bằng phẳng để đảm bảo cho xe di chuyển dễ dàng. - Thời gian vận chuyển càng ít càng tốt, nếu kéo dài sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của bêtông. Thời gian vận chuyển được xác định bằng thí nghiệm trên cơ sở thời tiết, loại ximăng và phụ gia sử dụng. Nếu không có các số liệu thí nghiệm có thể tham khảo bảng 2.4. Bảng 2.4: Thời gian lưu hỗn hợp bêtông không có phụ gia. Nhiệt độ ( 0C ) Thời gian vận chuyển cho phép ( phút ) > 30 30 20-30 45 59 10-20 60 5-10 90 * Các phương tiện vận chuyển: + Vận chuyển bằng xe đẩy tay: xe cút kít, xe cải tiến chỉ nên dùng vận chuyển bêtông với cự ly  100 mét (nếu lớn hơn năng suất giảm nhiều so với vận chuyển cơ giới) đường vận chuyển phải bằng phẳng và cứng. Xe cút kít và xe cải tiến vận chuyển bêtông kết hợp các phương tiện vận chuyển lên cao như: cần trục, máy thăng tải, cần trục thiếu nhi để vận chuyển vữa bêtông lên cao. + Vận chuyển bằng dây và thùng treo: sử dụng khi độ cao giữa miệng thùng treo và mặt đổ bêtông khoảng 1,5m, cao không quá 3m, bêtông đổ vào thùng không được đầy quá 90- 95% dung tích thùng, nắp thùng được đóng không chảy nước vữa, khi mở bêtông thoát ra dễ dàng. + Vận chuyển bằng ôtô: khoảng cách vận chuyển hợp lí nhất là từ 1-1,5 km, nên dùng loại ôtô có thùng tự đổ để có thể đổ thẳng bêtông vào công trình (móng), hoặc đổ vào thùng chứa rồi dùng cần trục chuyển đến vị trí cần đổ bêtông. Hiện nay dùng phổ biến loại ôtô có máy trộn, phương tiện này có ưu điểm là bêtông không bị phân tầng, khắc phục được nhược điểm về đường sá, cự li vận chuyển và thời tiết. + Vận chuyển bằng băng chuyền: dùng để vận chuyển và đổ bêtông cho những công trình có khối lượng bêtông lớn 100-150 m3/ca đổ trực tiếp xuống kết cấu. Có thể vận chuyển bêtông đi xa tới 2 km bằng cách nối ghép các băng chuyền lại với nhau. Yêu cầu đối với băng chuyền khi vận chuyển hỗn hợp vữa bêtông là: - Cấu tạo mặt làm việc của băng dạng hình nón, băng chuyền bằng cao su, mặt bằng phải nghiêng đều không gấp gảy đột ngột. - Tốc độ vận chuyển của băng  1m/s. - Đổ bêtông vào băng chuyền thực hiện qua phểu hoặc máng để bêtông được rải đều. Đổ bêtông từ băng chuyền vào ván khuôn hoặc sang băng chuyền khác nên đổ qua phểu để hướng bêtông đổ rơi thẳng đứng. Góc nghiêng của băng chuyền không vượt quá các trị số ở bảng 2.5. Bảng 2.5: Góc nghiêng giới hạn của băng chuyền (độ) Độ sụt Khi vận chuyển bêtông Khi vận chuyển bêtông lên cao ( mm ) xuống thấp < 40 15 12 40 - 80 15 10 + Vận chuyển bằng cần trục: Cần trục ôtô, tháp hoặc các cần trục khác. Hỗn hợp bêtông đước chứa trong các thùng chứa vữa chuyên dùng để đổ trực tiếp vào kết cấu hoặc các xe cải tiến nhờ các cần trục nâng lên vị trí đổ. Phương pháp này giảm được công vận chuyển trung gian, hiệu quả thi công cao. + Vận chuyển bằng máy bơm bêtông: máy bơm bêtông vừa vận chuyển bêtông, vừa đổ bêtông liên tục, dưới áp lực của máy bơm liên tục bêtông được vận chuyển từ thùng chứa tới nơi đổ trong những ống thép có đường kính thông 60 thủy từ 150-283, máy bơm có thể vận chuyển bêtông theo đường nằm ngang từ 200-250m, theo phương thẳng đứng từ 30-40m. Hiện nay trong thi công bêtông thường dùng một tổ hợp máy để phục vụ vận chuyển và đổ bêtông gồm: máy bơm bêtông nằm ở hiện trường, các xe ôtô chở thùng trộn vữa lấy bêtông khô ở xí nghiệp hoặc trạm trộn sau đó vận chuyển về chổ máy bơm, trên đường đi cho thùng trộn hoạt động, tới nơi đổ trực tiếp vào máy bơm. 2.3. Đổ bêtông: a) Chỉ dẫn chung: + Trước khi đổ bêtông cần kiểm tra lần cuối cùng ván khuôn, hệ thống đà giáo, sàn thao tác, cốt thép, chiều dày lớp bêtông bảo vệ, các bộ phận chôn sẵn, dọn vệ sinh, sửa chữa các khuyết tật, tưới nước mặt ván khuôn (nếu là ván khuôn gỗ) Khi đổ bêtông lên lớp bêtông khô đã đổ trước đó thì phải làm sạch bêtông, tưới lên trên một lớp hồ ximăng rồi mới đổ bêtông mới vào. Phải có kế hoạch cung ứng đủ vữa bêtông để đổ liên tục trong một ca, một kíp. + Khi đổ bêtông phải đảm bảo không làm sai lệch vị trí cốt thép, ván khuôn và chiều dày lớp bêtông bảo vệ cốt thép. + Không được đặt các vật khác lên cốt thép, muốn đi lại trong vùng đổ bêtông phải bắc cầu , cầu không được chạm vào cốt thép. Tránh đổ bêtông va chạm vào ván khuôn và cốt thép. b) Chiều cao đổ bêtông: Để tránh hiện tượng phân tầng, khi đổ phải giữ hướng rơi thẳng đứng và giảm chiều cao rơi tự do. Thông thường chiều cao rơi tự do không được quá 1,5 đến 2m. Trường hợp quá cao phải có máng dẫn hoặc ống vòi voi cho bêtông tuôn xuống đều. c) Chiều dày đổ bêtông: Chiều dày lớp đổ bêtông phụ thuộc vào năng suất trạm trộn, khoảng cách vận chuyển, khả năng đầm, điều kiện khí hậu, kích thước của kết cấu.... Bảng 2.6: Chiều dày lớn nhất cho phép của mỗi lớp đổ bêtông. Phương pháp đầm Chiều dày lớn nhất (cm) 1. Đầm trong (đầm dùi) 1,25 chiều dài phần công tác của đầm 2. Đầm mặt (đầm bàn) - Kết cấu không có cốt thép và kết cấu có 20 cốt thép đơn - Kết cấu có cốt thép kép 12 3. Đầm thủ công 20 Chiều dày đổ bêtông phải đảm bảo cho khâu đầm bêtông được tốt, làm cho bêtông đặc chắc. Nếu chiều dày quá lớn, nhiều chỗ không được đầm tới hay bỏ sót, bêtông sẽ bị rỗng, rỗ, không đạt cường độ và không đồng nhất. Vì vậy khi đổ bêtông thành đống cao, cần phải san ra rồi mới đầm, nói chung chiều dày của lớp đổ bêtông không được quá những trị số ghi trong bảng 2.6. 61 d) Mạch ngừng thi công: Bêtông phải đổ liên tục cho đến khi hoàn thành một kết cấu. Khoảng thời gian tạm ngừng cho phép trong khi đổ bêtông mà không ảnh hưởng đến chất lượng bêtông có thể tham khảo bảng sau: Bảng 2.7: Thời gian tạm ngừng cho phép khi đổ bêtông không có phụ gia (phút). Nhiệt độ trong khi đổ bêtông Ximăng Pooclăng Ximăng Puzơlan > 30 60 90 20 - 30 90 120 10 - 20 135 180 Trường hợp vì lý do kỹ thuật kết cấu không cho phép đổ liên tục, hoặc vì lý do tổ chức không đủ diều kiện để đổ bêtông liên tục, người ta phải đổ bêtông có mạch ngừng, nghĩa là đổ lớp bêtông sau khi lớp bêtông trước đã đông cứng (Đối với bêtông không cốt thép thì phải sau 12 giờ mới được đổ tiếp, đối với bêtông có cốt thép thì phải đợi bêtông đạt cường độ 1225 kg/cm2 mới được tiếp tục đổ, theo kinh nghiệm thì mùa đông là sau 35 ngày, mùa hè sau 12 ngày). Những chỗ ngừng được bố trí nhất định gọi là mạch ngừng thi công. Mạch ngừng thi công phải đặt ở vị trí mà lực cắt và mô men uốn tương đối nhỏ, đồng thời phải vuông góc với phương truyền lực nén vào kết cấu, hoặc những nơi bị bắt buộc dừng do tổ chức thi công. Cụ thể trên các kết cấu, vị trí mach ngừng được bố trí như sau: + Cột: bố trí ở mặt trên móng, ở chân dầm, chân vai đỡ dầm cầu trục, mặt trên dầm cầu trục ..... + Trụ chống và xà chéo: bố trí ở mặt dưới hay mặt trên của bộ phận gối đỡ nằm ở góc giữa trụchống và xà chéo. + Dầm: ở cách mặt dưới bản 2-3cm, ở mặt dưới của gối đỡ. + Bản: bố trí ở bất kỳ vị trí nào sao cho hướng mạch ngừng song song với cạnh nhỏ của bản. + Sàn sườn: - Nếu hướng đổ bêtông song song dầm phụ thì bố trí trong khoảng 1/3 đến 2/3 nhịp dầm phụ. - Nếu hướng đổ bêtông song song dầm chính thì bố trí trong khoảng 1/3 đến 2/3 nhịp dầm chính. + Các kết cấu phức tạp: vị trí mạch dừng phải có thiết kế qui định. e) Xử lý mạch ngừng thi công: Khi đổ bêtông có mạch ngừng thi công thì phải xử lý sao cho lớp bêtông mới bám chặt vào lớp bêtông cũ để đảm bảo tính liền khối của kết cấu, tiến hành như sau: + Đợi bêtông đạt cường độ 25 kg/cm2 mới đổ tiếp. + Trước khi đổ bêtông phải vệ sinh mạch ngừng, dùng bàn chải sắt chải sạch những màng vữa trên mặt, làm nhám mặt bêtông cũ, tấy sạch những vết bẩn, dầu mỡ, bùn đất ....sau đó dùng nước xối rửa và tưới ẩm toàn bộ mặt bêtông cũ, tưới mước ximăng để tăng sự dính kết. + Khi đổ bêtông phải tiến hành đầm kỹ để đảm bảo tính liền khối của kết cấu. Sau 3 đến 4 giờ, khi bêtông đã se mặt thì bắt đầu tưới nước và giữ cho bêtông ẩm thường xuyên, tránh co ngót và nứt tách giữa lớp bêtông cũ và mới. 62 g) Đầm bêtông: Đầm bêtông là làm cho hỗn hợp bêtông được đặc chắc, bên trong không có lỗ rỗng. Yêu cầu khi đầm là phải đầm kỹ, không bỏ sót và đảm bảo thời gian. Nếu đầm không đủ thời gian thì bêtông không được lèn chặt, có thể bị rỗng rỗ; ngược lại nếu đầm nhiều quá thì bêtông bị nhão ra, xảy ra hiện tượng phân tầng. Đầm bêtông có thể tiến hành bằng tay hay bằng máy. * Đầm bêtông bằng tay: + Dụng cụ đầm tay thường dùngđầm gang nặng từ 8 đến 10 kg, kết hợp với que sắt đường kính 12mm; đầm gỗ, xà beng, gậy chọc bằng tre đặc. + Trước khi đầm phải san bằng lớp vữa mới đổ rồi đầm, đầm đều tay, không đầm mạnh quá sẽ ảnh hưởng đến ván khuôn và cốt thép. + Khi bêtông phải đổ làm nhiều lớp thì phải chọc que đầm sâu xuống lớp dưới 5cm để đảm bảo các lớp liên kết với nhau. Ở xung quanh ván khuôn nên dùng bàn xoa hay que tre xăm sát ván khuôn và gõ nhẹ ở bên ngoài ván khuôn để tránh bị rỗ mặt. Đầm đến khi mặt bêtông bắt đầu nổi lên một lớp ximăng thì dừng. Phương pháp đầm tay chỉ dùng cho những công trình nhỏ và không có đầm máy. * Đầm bêtông bằng máy: + Máy đầm bêtông làm việc theo nguyên lý chấn động, khi máy gây chấn động làm cho lực ma sát (hay lực dính) giữa các hạt cốt liệu giảm đi, do đó chúng được lắng xuống và lèn chặt lên nhau, tao nên độ đặc chắc cho hỗn hợp bêtông. Đồng thời cũng do chấn động, vữa ximăng cát sẽ nổi lên bề mặt hoặc dồn ra mặt ván khuôn tạo thành một lớp bọc chắc chắn tránh được sự xâm nhập của môi trường làm gỉ cốt thép. + Phương pháp đầm bằng chấn động có các ưu điểm: - Sử dụng được các loại vữa bêtông khô nên tiết kiệm được lượng ximăng từ 10 đến 15%, từ đó độ co ngót của bêtông giảm, cường độ, tính chống thấm và khả năng chống xâm thực đều tăng. - Giảm công lao động so với đầm tay tới 2 lần. - Bêtông nhanh đạt cường độ nên rút ngắn được thời gian tháo dỡ ván khuôn. + Các loại đầm chấn động thường dùng: đầm chấn động trong (đầm dùi), đầm chấn động ngoài (đầm cạnh) và đầm chấn động mặt (đầm bàn). Tùy theo kích thước, hình dáng kết cấu, độ dày của cốt thép mà chọn loại đầm phù hợp. + Khi đầm bêtông bằng máy phải tuân theo các qui định sau: - Chiều dày mỗi lớp đổ bêtông để đầm không được vượt quá trị số quy định. - Khi đầm các kết cấu có chiều dày lớn hơn 20cm, hoặc ở nơi có diện đổ bêtông hẹp thì dùng đầm dùi. Mỗi bước của đầm a  1,5r; với r là bán kính ảnh hưởng của đầm (r = 20  60cm). Dừng đầm khi thấy bêtông trên bề mặt đầm phẳng, vữa ximăng nổi đều, các góc kín, nếu thấy có nhiều gợn nước có vòng tròn đồng tâm quanh đầm dùi hoặc nước đọng thành vũng thì hỗn hợp bêtông đã bị phân tầng. Thời gian đầm một chỗ là 20  40 giây. Khi di chuyển đầm từ vị trí này sang vị trí khác phải rút từ từ, không được tắt động cơ để tránh để lại các lỗ rỗng trong bêtông đã đầm. 63 - Khi đầm các kết cấu phẳng có độ dày nhỏ hơn 20cm nên dùng đầm mặt. Khi đầm phải kéo từ từ, vệt đầm này đè lên vệt đầm kia từ 5  10cm, đầm theo hai chiều vuông góc với nhau. Thời gian đầm một chỗ là 30  50 giây. - Khi đầm các tường và cột thì dùng đầm cạnh. Với tường dày dưới 25cm hoặc các cột có kích thước nhỏ hơn 50x50cm có thể đặt ở 2 mặt đối diện và rung đồng thời. Với tường dày dưới 15cm hoặc các cột có kích thước nhỏ hơn 40x40cm thì đặt so le nhau. h) Bảo dưỡng bêtông: Bêtông sau khi đổ và đầm thì bắt đầu đông cứng bởi tác dụng thủy hóa của ximăng, mà tác dụng này chỉ có thể được tiến hành được ở nhiệt độ và độ ẩm thích hợp. Do vậy, để đảm bảo bêtông có được điều kiện đông cứng thích hợp, ta phải có biện pháp dưỡng hộ bêtông, nhất là trong giai đoạn đầu thì hết sức quan trọng đảm bảo cho bêtông đông cứng bình thường, ngăn ngừa hiện tượng thoát nước và co ngót. Ở công trường thông thường dùng phương pháp dưỡng hộ tự nhiên. Phương pháp này được tiến hành trong điều kiện nhiệt độ bình thường. Sau khi đổ bêtông xong khoảng 2-3 giờ (đối với khi khí hậu nóng, có gió) hoặc 10-20 giờ (đối với khi thời tiết lạnh dưới 200C) phải che đậy mặt bêtông và bắt đầu tưới nước. Khi che đậy mặt bêtông có thể dùng rơm rạ, bao tải, mạt cưa hay cát. Khi tưới nước tốt nhất là dùng cách phun, không được tưới nước trực tiếp lên mặt bêtông khi bêtông mới đông cứng. Thời gian tưới nước dưỡng hộ không được ít hơn qui định ở bảng sau đây: Bảng 2.8: Thời gian tưới nước dưỡng hộ bêtông theo TCVN 5529 - 1991 Vùng khí hậu bảo dưỡng bêtông Vùng A Vùng B Vùng C Trong đó: Tên mùa Tháng RthBD (%R28) Hè Đông Khô Mưa Khô Mưa 4-9 10 - 3 2-7 8-1 12 - 4 5 - 11 50-55 45-50 55-60 35-40 70 30 TCTBD (ngày đêm) 3 4 4 2 6 1 RthBD - Cường độ bảo dưỡng tới hạn TCTBD - Thời gian bảo dưỡng cần thiết Vùng A: Từ Diễn Châu - Nghệ An trở ra Vùng B: Phía đông Trường Sơn từ Diễn Châu đến Bình Thuận. Vùng C: Tây Nguyên và Nam bộ Số lần tưới nước sao cho bề mặt bêtông luôn ẩm ướt, có thể lấy như sau: + Với ximăng pooclăng: Trong điều kiện khí hậu bình thường, khi nhiệt độ trên 150C thì trong 7 ngày đầu phải tưới nước thường xuyên để giữ độ ẩm, ban ngày ít nhất 3 giờ tưới một lần, ban đêm ít nhất là 2 lần, những ngày sau đó thì mỗi ngày tưới 3 lần, nếu khí hậu hanh khô phải tăng số lần tưới nước. + Với ximăng Puzơlan: Trong 7 ngày đầu phải tưới nước thường xuyên để giữ độ ẩm, sau 7 ngày đó thì ban ngày cứ 3 giờ tưới 1 lần, ban đêm ít nhất 2 lần cho đến ngày thứ 14, sau đó mỗi ngày đêm tưới ít nhất 3 lần cho đến ngày thứ 28. 64 Khi dưỡng hộ cần chú ý: - Trong mọi trường hợp phải không cho bêtông trắng mặt. - Nước dùng để tưới phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật như nước trộn bêtông; - Khi dùng cát, bao tải để phủ thì thời gian cách quãng giữa 2 lần tưới có thể dài hơn, có thể lấy bằng 1,5 lần thời gian qui định trên. - Các mặt bêtông có diện tích nằm ngang lớn có thể xây be bờ xung quanh và đổ một lớp nước vào ngâm. - Trong quá trình dưỡng hộ không được va chạm mạnh vào ván khuôn và giàn giáo. 2.4. Đổ bê tông các bộ phận công trình thường gặp : - Đổ bê tông móng - Đổ bê tông cột, dầm, sàn. - Đổ bê tông bể nước 2.5. Nghiệm thu sản phẩm bêtông: + Khi nghiệm thu các kết cấu bêtông và bêtông cốt thép đổ tại chổ, cần kiểm tra qua tất cả các khâu từ khi chuẩn bị vật liệu, chế tạo hỗn hợp, tạo hình đến việc dưỡng hộ bêtông. - Kiểm tra chất lượng vật liệu để sản xuất bêtông, chất lượng cốt thép và các điều kiện bảo quản vật liệu đó. - Kiểm tra sự chuẩn bị các bộ phận của công trình (nền móng, ván khuôn, giàn giáo, đặt cốt thép và các chi tiét chờ sẵn....). - Kiểm tra chất lượng của bêtông trong các giai đoạn: chế tạo hỗn hợp, vận chuyển hỗn hợp, tạo hình sản phẩm, bảo dưỡng sản phẩm, thời hạn tháo dỡ ván khuôn, thời hạn cho kết cấu chịu lực từng phần và toàn phần. - Kiểm tra cường độ của bêtông phải lấy mẫu thí nghiệm, mỗi nhóm thí nghiệm gồm 3 mẫu lấy cùng một lúc, ở cùng một chỗ, số lượng nhóm mẫu qui định như sau: . Với móng lớn của công trình cứ 100m3 bêtông đã đổ lấy một nhóm mẫu nhưng không ít hơn một nhóm mẫu cho một khối móng. . Với móng lớn của thiết bị có thể tích lớn hơn 50m3, thì cứ 50m3 bê tông đổ lấy một nhóm mẫu, nhưng vẫn phải lấy một nhóm mẫu cho một khối móng có thể tích nhỏ hơn 50m3. + Để nghiệm thu các kết cấu đã hoàn thành cần phải kiểm tra các mặt sau: - Chất lượng bêtông theo yêu cầu cường độ, khi cần thiết phải xác minh theo độ chống thấm và các chỉ tiêu khác. - Chất lượng bề mặt bêtông. - Các lỗ rãnh cần chừa theo thiết kế. - Số lượng và độ chính xác các vị trí của những bộ phận đã đặt sẵn theo thiết kế. - Số lượng và chất lượng các mối nối biến dạng. - Hình dạng bề ngoài và kích thước hình học của các cấu kiện. - Vị trí của kết cấu (kể cả tim và độ cao). - Sai lệch cho phép về kích thước và vị trí của các kết cấu bêtông và bêtông cốt thép không được vượt quá trị số ở bảng sau: 65 Bảng 2.9. Sai lệch cho phép của kết cấu đổ tại chỗ Tên sai lệch Trị số cho phép (mm) 1. Độ lệch của các mặt phẳng và các đường cắt nhau của các mặt phẳng đó so với đường thẳng đứng hoặc so với độ nghiêng thiết kế: 5 a. Trên 1m chiều cao kết cấu b. Trên toàn bộ chiều cao thiết kế 20 - Móng 15 - Tường đổ cốp pha cố định và cột đổ liền với sàn 10 - Kết cấu khung cột 1/500 chiều - Các kết cấu thi công bằng cốp pha trượt hoặc cốp pha leo cao công trình và không vượt quá 100mm 2. Độ lệch của bê tông so với mặt phẳng ngang: a. Tính cho 1m mặt phẳng về bất cứ hướng nào 5 b. Trên toàn bộ mặt công trình 20 3. Sai lệch của măt phẳng bêtông trên cùng so với thiết kế 8 khi kiểm tra bằng thước dài 2m áp sát mặt bê tông 4. Sai lệch theo chiều dài hoặc nhịp của các kết cấu 20 5. Sai lệch tiết diện ngang của các bộ phận kết cấu 8 6. Sai lệch vị trí và cao độ của các chi tiết làm gối tựa cho 5 các kết cấu thép hoặc kết cấu bêtông cốt thép lắp ghep 2.6 Những sai phạm thường gặp và cách sửa chữa a. Những sai phạm thường gặp + Trộn bêtông không đúng liều lượng: Thường xảy ra khi cân đong các thành phần vật liệu. Do vậy, cần cân đong bằng các dụng cụ đúng qui định, không nên tùy tiện thêm bớt vật liệu nếu không có sự đồng ý của thiết kế. + Đổ bêtông quá thời gian cho phép và không liên tục: Xảy ra khi bố trí dây chuyền sản xuất không tốt (trộn bêtông quá nhiều, đổ và đầm không kịp), do mất điện hoặc do hư hỏng ván khuôn, cốt thép bất ngờ phải dừng lại để sửa chữa. Khi đổ bêtông bị dừng đột ngột phải đánh xờm bề mặt lớp đổ trước để đảm bảo liên kết tốt với lớp đổ sau. + Cường độ không đạt mức thiết kế: Do không đảm bảo đúng liều lượng cấp phối, trộn không đều, đầm không kỹ, dưỡng hộ không đúng qui định. + Không đảm bảo chiều dày của lớp bêtông: Hiện tượng này thường xảy ra khi đổ bêtông móng và sàn, vì không có biện pháp kiểm tra và khống chế chiều dày. Khi kích thước tăng lên không chỉ gây lãng phí vật liệu mà còn làm tăng tải trọng cho công trình. + Bêtông bị rỗ hoặc bị xốp: Sai phạm này rất phổ biến trên các công trình. Bêtông bị rỗ mặt ngoài để lộ cốt thép ra, hoặc bị xốp sâu vào trong. Cốt thép bị hở sẽ dễ bị han gỉ, kết cấu có thể bị nứt. Sự dính kết giữa bêtông và cốt thép 66 giảm. Bêtông xốp sẽ không đảm bảo độ đặc chắc, làm giảm khả năng chịu lực và nước dễ thấm qua. Nguyên nhân làm bêtông bị rỗ hoặc bị xốp có thể là: đầm không kỹ, vữa ximăng chưa đủ bao quanh sỏi, ván khuôn không kín khít, nước ximăng bị chảy đi, cốt thép dày nhưng không chú ý đầm chọc kỹ, hoặc dùng sỏi quá to, đầm sót hay chiều cao đổ lớn gây nên hiện tượng phân tầng. + Kết cấu bêtông bị rạn nứt: Hiện tượng này thường xảy ra ở bề mặt bêtông có diện tích lớn, các khe nứt làm giảm khả năng chống thấm của công trình và tạo điều kiện để hơi nước xâm nhập làm hư hại cốt thép. Nguyên nhân chủ yếu là do sự co ngót quá lớn của bêtông, do không đảm bảo đúng những qui định về dưỡng hộ bêtông, hoặc khống chế nhiệt độ khi đổ bêtông không tốt, ngoài ra còn có thể do đặt sai vị trí cốt thép. b. Cách sửa chữa những hư hỏng của kết cấu bêtông cốt thép Khi sửa chữa, cần xác định rõ tình trạng, nguyên nhân hư hỏng, xác định phạm vi và mức độ hư hỏng, để từ đó chọn những phương pháp thích hợp. + Xử lý chổ hỏng trước khi sửa chữa: Trước khi sửa chữa, nhất thiết phải đục bỏ phần bêtông bị hư hỏng, nhưng tránh gây hư hỏng phần bêtông lân cận. Khi đục bêtông, phải đục thành mạch nhám hình răng cưa, có những góc nhọn để gắn với bêtông mới được chắc chắn. Vùng đục đi phải có vách thẳng góc (nếu trên mặt bằng phải hình thành những hố có vách thẳng đứng), đồng thời mép vách phải tương đối thẳng, tránh nhấp nhô. Khi đục xong cần phải rửa sạch và tưới ướt bề mặt đã đục, thông thường khoảng 2-3 giờ trước khi đổ, phải tưới nước liên tục để cho chổ đó luôn ướt, nếu chổ hư hỏng có cốt thép lộ ra, phải tẩy gỉ cho cốt thép (tốt nhất là dùng cách phun cát ). Nếu sửa chữa bêtông mới đổ do bị rỗ, hỏng ...thì phải sửa chữa ngay trong vòng 24 giờ sau khi dỡ ván khuôn để đảm bảo dính chắc với nhau giữa lớp bêtông mới và cũ. + Các phương pháp sửa chữa: Tùy theo diện tích, kích thước và bề sâu hư hỏng mà chọn phương pháp sửa chữa thích hợp, các phương pháp thường dùng như:  Sửa chữa bằng cách đổ bêtông: Sử dụng khi chỗ hư hỏng có dạng hình hang hốc chạy suốt mặt cắt hoặc ăn sâu vào cốt thép, khối lượng đắp vá tương đối lớn, vùng bêtông mới đổ bị rỗ lớn. Trước hết đục phần bêtông bị hư hỏng, dùng bàn chải sắt chà xát hoặc dùng vòi phun cát thổi sạch rồi xối nước rửa sạch. Rải một lớp vữa ximăng cát mỏng dưới 3cm, sau đó đổ bêtông vá lại.  Sửa chữa bằng bêtông ép vữa: Phạm vi sử dụng cũng giống như cách đổ bêtông. Sau khi đục bỏ phần bêtông hư hỏng, ta nhồi đầy cốt liệu lớn có cấp phối nhất định vào vị trí, ép một lượt nước sạch để làm ướt cốt liệu và khai thông đường ép vữa, sau đó ép vữa ximăng cát vào tạo thành bêtông. Phương pháp này có ưu điểm là sự dính kết giữa bêtông cũ và bêtông mới rất tốt, lượng co ngót giảm. Trong quá trình ép, thành phần vữa không thay đổi, áp lực phải đảm bảo ép đầy vào các khe rỗng của cốt liệu trong thời gian tương đối ngắn, quá trình ép vữa phải liên tục, kết hợp với đầm cạnh để nâng cao chất 67 lượng và cải thiện bề mặt của bêtông. Sau khi ép xong cần duy trì áp lực nhất định trước khi vữa đông kết sơ bộ.  Sửa chữa bằng bêtông phun vữa: Sử dụng khi lớp bêtông hư hỏng rất mỏng. Dùng dòng khí áp lực cao và tốc độ lớn để phun vữa ximăng cát lên bề mặt bêtông bị hỏng sau khi đã đục hết phần bêtông long lở và xối rửa bằng nước cao áp. Sau khi phun xong phải dưỡng hộ cẩn thận. Những ngày đầu không nên tưới nước quá nhiều để tránh làm trôi vữa vừa mới phun.  Sửa chữa bằng phương pháp trát vữa đặc: Dùng để sửa bêtông mới đổ như lỗ bulông, bịt những hang hốc nhỏ nhưng sâu. Phương pháp này có ưu điểm là dụng cụ đơn giản, cường độ phần vá sửa cao và không sinh co ngót. Khi trát phải trát theo từng lớp để miết nén được chặt, chiều dày mỗi lớp khoảng 1cm, mỗi lớp trát cần được nén bằng vồ và thanh gỗ cứng. Có thể vá liên tục từ lớp này sang lớp khác, nếu thấy có hiện tượng nhão thì dừng lại chờ khoảng 30  40 phút sau đó vá tiếp. Khi đã vá đầy cần lấy một thanh gỗ cứng đậy lên mặt rồi dùng vồ gõ lên thanh gỗ đó cho mặt vữa phẳng nhẵn. Không được đắp vá lồi lên, không dùng đồ sắt hoặc dùng nước để láng mặt.  Sửa chữa mặt bêtông bị rạn nứt: Trước khi sửa chữa phải tẩy sạch vết bẩn xung quanh chỗ hư hỏng. Nếu chỉ bịt kín khe nứt thì cách làm và sửa chữa như đối với khe co giãn., vật liệu gồm nhựa đường, cao su...Khi sửa chữa có thể dùng vật liệu tương đối loãng hoặc tìm cách đục lỗ rỗng khe nứt ra một chút rồi trát kín. Nếu phải khôi phục tính chất liền khối của kết cấu thì có thể ép vữa hay dùng keo epoxit để trát vào khe nứt. c. Gia cố và sửa chữa các kết cấu bị hư hỏng + Những nguyên nhân cơ bản gây ra hư hỏng: - Do những hoạt động của chiến tranh, các công trình có thể bị hư hỏng toàn bộ hoặc từng phần. - Do các tai biến của thiên nhiên như gió bão, động đất... - Do sử dụng không đúng chức năng của thiết kế, công trình bị vượt tải. - Do đục nhiều lỗ ở những bức tường chịu lực trong quá trình sử dụng. - Do những sai sót trong quá trình thiết kế và thi công. Muốn sử dụng công trình ta phải tiến hành kiểm tra mức độ hư hỏng, khả năng chịu tải của kết cấu để đề ra phương pháp sửa chữa, khắc phục. + Các phương pháp gia cường: Việc lựa chọn phương pháp gia cường phụ thuộc vào: - Loại kết cấu cần gia cường. - Mức độ hư hỏng của kết cấu. - Số lượng kết cấu cần được gia cường. - Vị trí kết cấu cần được gia cường. - Loại vật liệu dùng để gia cường. - Tải trọng sử dụng và việc khai thác không gian mà ở đó có các kết cấu cần được gia cường. 68 - Điều kiện kiến trúc và những đòi hỏi về không gian. Phương pháp gia cường có thể chia ra thành 2 nhóm: Nhóm 1: Gia cường bằng cách làm các kết cấu mới hoạt động độc lập, không có sự tham gia của các kết cấu cũ. Phương pháp này tiến hành đơn giản khi thiết kế và sửa chữa nhưng đắt vì không tận dụng được kết cấu cũ, mặt khác làm giảm không gian sử dụng. Nhóm 2: Gia cường bằng cách tăng cường khả năng chịu tải trọng của kết cấu cũ, có thể tiến hành theo 2 hướng: - Không thay đổi sơ đồ làm việc của kết cấu cũ: làm các vỏ bọc bằng bêtông lưới thép, bổ sung thép chịu lực, gắn vá...(tùy theo loại kết cấu và mức độ hư hỏng của nó). - Thay đổi sơ đồ làm việc của kết cấu: Tăng thêm các gối đỡ cứng như cột, các gối đỡ tam giác kiểu chống xiên, các gối đỡ hình thang kiểu giằng xiên, gia cường các kết cấu bêtông cốt thép bằng cách thêm các gối đỡ đàn hồi (dầm bêtông cốt thép đặt ở phía dưới để đở hoặc đặt ở phía trên để treo...). + Những nguyên tắc gia cường và sửa chữa kết cấu: Nếu kết cấu bêtông cốt thép bị hư hỏng do thiếu cốt thép hoặc cốt thép bị hư hỏng cần phải bổ sung cốt thép hoặc hàn thêm cốt thép vào cốt thép cũ. Cốt thép được bổ sung không kết hợp với cốt thép cũ bằng các đường hàn, thì chỉ có thể cùng làm việc khi bêtông mới và cũ liên kết với nhau (ví dụ như vỏ bọc cột hư hỏng bằng bêtông lưới thép). Cốt thép mới hàn vào cốt thép cũ và nằm ở lớp bêtông mới bảo đảm sự làm việc không những nhờ sự dính kết tốt giữa lớp lót bêtông mới và cũ, mà trước hết nhờ đường hàn chịu lực giữa cốt thép mới và cũ. Sự kết hợp làm việc giữa lớp bêtông gia cường và kết cấu cũ (được gia cường) cần phải bảo đảm cho sự làm việc của kết cấu như là một kết cấu toàn khối, sự kết hợp này hoàn toàn thực hiện được nếu tiến hành đúng qui trình kỹ thuật. Nhiều thí nghiệm và thực tế đã chứng minh rằng, kết cấu bêtông cốt thép được sửa chữa có thể phục hồi đầy đủ chức năng với điều kiện có đầy đủ số lượng cốt thép tính toán và phần bêtông bị thiếu hụt hay bị hư hỏng được bổ sung. Để đảm bảo khả năng chịu tải của kết cấu sau khi gia cường và sửa chữa, khi tiến hành cần phải thỏa mãn những điều kiện sau: - Mác bêtông mới gia cường cao hơn mác bêtông cũ của kết cấu cần được gia cường. - Vị trí tiếp giáp giữa bêtông mới và bêtông cũ phải được chọn đúng. - Phải có biện pháp tăng cường khả năng dính kết giữa bêtông mới và cũ. - Tăng tiết diện bêtông trong vùng chịu nén ở vị trí có mô men uốn lớn nhất. Chú ý: . Vị trí tiếp giáp giữa bêtông mới và cũ cần phải được chuẩn bị chu đáo, đánh nhám bằng búa có răng, chải sạch bằng bàn chải sắt, trước khi đổ bêtông phải dùng nước rửa sạch, sau đó phủ lên một lớp vữa ximăng cát vàng mác cao rồi mới đổ bêtông. 69 . Sau khi đổ, bêtông phải được bảo dưỡng theo đúng qui phạm kỹ thuật để bêtông đạt cường độ thiết kế. - Khi tiến hành sửa chữa phải có hệ thống chống đỡ đảm bảo an toàn và tránh hiện tượng chuyển vị của kết cấu. 2.7. An toàn trong công tác thi công bêtông. a. An toàn ở khu vực làm việc + Nơi làm việc phải khô ráo, đường đi lại vận chuyển thuận tiện không bị vướng, khi dùng ván làm cầu lên xuống thì chiều dày ván  4cm, đóng gỗ ngang làm bậc, không được để phẳng và dùng ván mục. + Khi làm việc vào ban đêm phải đủ ánh sáng treo cao ở đường đi lại, cầu thang lên xuống và nơi để đổ bêtông, những nơi cấm cần phải có đèn đỏ báo hiệu nguy hiểm. + Không được leo theo giáo để lên xuống nơi làm việc, phải có cầu thang riêng chắc chắn và cách vị tí làm việc ít nhất là 80cm. Cấm không được hút thuốc khi làm việc và nghỉ ngơi trên giàn giáo. + Không được lấy gạch đá hoặc những dụng cụ không đảm bảo kê lót dưới giáo. + Những nơi đổ bêtông cao hơn 2m phải làm giàn giáo có lan can. + Khi đổ bêtông sàn phải làm chân ngựa thấp để lót ván làm đường đi lại và vận chuyển bêtông đến nơi đổ, chân ngựa phải chắc chắn, không dùng gạch để thay chân ngựa. Nếu kéo bêtông bằng lỗ chừa sẵn trên sàn hoặc trần nhà thì khi nghỉ phải dùng ván đậy lại và không được ngồi nghỉ tại đó, người đứng nhận vật liệu tại đó phải đeo dây an toàn, không đứng trên sênô ô văng đã tháo vật chống ở dưới để đổ bêtông. Không được ngồi trên hai mép ván khuôn để đầm bêtông, mà phải đứng trên sàn công tác và phải có dây an toàn. + Khi đang đổ bêtông thì không được đi lại phía dưới, phải có biển báo cấm. + Khi đổ bêtông ở nơi có độ dốc trên 300 phải có dây an toàn. + Không được gánh bêtông đi trên đường, nếu dùng ròng rọc để vận chuyển vữa lên cao thì khi xô đang thả xuống không được gánh bêtông đổ vào. b. An toàn khi sử dụng dụng cụ, vật liệu: + Phải kiểm tra dụng cụ kỹ càng, nếu có hiện tượng hư hỏng thì không được dùng, không được vứt dụng cụ hay những trang bị từ trên cao xuống mà phải chuyển theo dây hoặc chuyền tay mang xuống. Sau khi đổ bêtông xong phải thu xếp dụng cụ gọn gàng và rửa sạch, không được vứt bừa bãi hay để bêtông khô cứng trên những cụ đó. Bao ximăng không được chồng cao quá 2m, chỉ được chồng 10 bao, không được để dựa vào tường, phải để cách tường từ 0,6 - 1m làm lối đi lại. c. An toàn khi vận chuyển bêtông. Các đường vận chuyển bêtông trên cao cho các xe thô sơ đều phải có che chắn cẩn thận. Khi vận chuyển bằng băng tải thì góc nghiêng của băng tải không quá 200, lớp bêtông trên băng phải có độ dày ít nhất là 10cm, việc làm sạch những ống làm bằng cao su và các bộ phận khác chỉ được tiến hanh khi máy ngừng làm việc. Chỉ vận chuyển vữa bêtông trên băng tải từ dưới lên trên, hết sức hạn chế vận chuyển ngược chiều từ trên xuống. 70 Khi băng tải chuyền lên hoặc xuống phải tuân theo tính hiệu qui định. Vận chuyển vữa lên cao thường dùng thùng có đáy đóng mở, đựng bêtông rồi dùng cần trục đưa lên cao, thùng vận chuyển phải bền chắc, không dò nước, dễ đóng mở. Khi đưa thùng đến phễu đổ, không được đưa qua đầu công nhân đổ bêtông. Tốc độ quay ngang và đưa lên cao phải chậm vừa phải sao cho lúc nào dây treo thùng cũng gần như thẳng đứng. Chỉ khi nào thùng bêtông ở trong tư thế ổn định và cách miệng phểu một khoảng 1m mới được mở đáy thùng. Nếu dùng cần trục hay êlêvatơ để vận chuyển vữa bêtông lên cao thì khu vực làm việc phải rào lại trong phạm vi 3m2, có bảng cấm không cho người không có nhiệm vụ qua lại, ban đêm phải có đèn báo ngay trên bảng cấm. d. An toàn khi đổ và đầm bêtông. Khi đổ bêtông theo các máng nghiêng hoặc theo ống vòi voi cần phải kẹp chặt máy và thùng chứa vào ván khuôn, đà giáo hoặc cốt thép để tránh bị dật đứt khi vữa chuyển động. Khi đổ vữa bêtông ở độ cao trên 3m không có che chắn, phải đeo dây an toàn. Thi công ban đêm phải có đèn chiếu sáng. Công nhân san đầm bêtông phải đi ủng cao su cách nước, cách điện, mặc quần áo phòng hộ, đeo găng tay đội mũ cứng. e. An toàn khi dưỡng hộ bêtông. Công nhân phải có sức khỏe, quen trèo cao, không được bố trí những người thiếu máu, đau thần kinh và phụ nữ có thai làm việc này. Khi tưới bêtông ngoài trời nắng phải đội mũ nón, đi dày dép, khi tưới bêtông trên cao mà không có giàn giáo thì đeo dây an toàn. **. Bài tập . Đề bài tập và cách hướng dẫn: xem tập bài tập thưc hành. **. Kiểm tra bài định kỳ số 2 . (Chọn 01 trong các câu hỏi sau) 1. Câu 1: Phân tích các yêu cầu về gia công, kết cấu và lắp dựng ván khuôn. 2. Câu 2: Phân tích phương pháp lắp dựng ván khuôn dầm (có vẽ hình) 3. Câu 3: Phân tích các nội dung về tháo dỡ ván khuôn. 4. Câu 4: Phân tíc tác dụng của thép trong BTCT. 5. Câu 5: Phân tích các nội dung gia công cốt thép. 6. Câu 6: Phân tích công tác trộn và vận chuyển vữa bêtông. 7. Câu 7: Phân tích sơ lược các nội dung khi đổ bêtông. 71 CHƯƠNG 3 CÔNG TÁC XÂY ************************ I. VẬT LIỆU DÙNG TRONG CÔNG TÁC XÂY Vật liệu dùng trong công tác xây gồm có gạch, đá và vữa. Khối xây gạch đá là một loại kết cấu tạo thành do việc liên kết các viên gạch đá lại với nhau bằng các loại vữa. Sau khi vữa đông cứng, các viên gạch hoặc đá liên kết lại với nhau tạo thành một khối thống nhất. 1. Đá thiên nhiên: + Đá thiên nhiên là những khối bao gồm một hay nhiều loại khoáng vật khác nhau cấu tạo nên. + Vật liệu đá thiên nhiên được khai thác từ thiên nhiên và được gia công bằng tay hoặc bằng máy (như: đập vỡ, cưa xẻ, mài...) hoặc không qua gia công mà trực tiếp xây dựng các công trình. + Ngày nay, tuy dã có bê tông và thép nhưng đá vẫn được sử dụng rộng rãi và ưa thích vì: - Cường độ chịu nén của đá tương đối cao. - Bền vững trong môi trường thiên nhiên. - Đẹp, trang trí tốt, rẻ mà lại có nhiều trong thiên nhiên 2. Gạch: Gạch dùng để xây bao gồm các loại sau: + Gạch đất sét nung: được sản xuất bằng cách nhào trộn với nước được vữa đất sét dẻo sau đó ép khuôn thành gạch mộc, phơi khô, cho vào lò nung ở nhiệt độ cao. Sau khi nung ta được sản phẩm gạch. Thường có hai loại gạch là gạch đặc và gạch rỗng. - Gạch đặc: Gạch đặc thường dùng có gạch máy và gạch gia công bằng thủ công. Kích thước tiêu chuẩn của viên gạch là: 220x105x60, gạch thường có mác từ 50200. Gạch máy thường có mác 75, gạch thủ công có mác cao nhất là 100. Gạch đặc có độ hút nước Hp<5%. Gạch đặc thường được dùng để xây các bộ phận chủ yếu của công trình. - Gạch rỗng: Thường có loại 2 lỗ, 4 lỗ hoặc 6 lỗ dọc. Mác gạch có thể đạt từ 75100 kg/cm2. Gạch rỗng có ưu điểm là trọng lượng bản thân nhỏ, tính cách âm, cách nhiệt tốt. * Gạch nung có ưu điểm là cường độ chịu nén khá cao, ổn định dưới tác dụng của thời tiết, nguyên liệu dễ kiếm, dễ tạo hình, giá thành rẻ... + Gạch không nung: gồm gạch ximăng cát, ximăng vôi xỉ cát (gạch xỉ). Gạch có kích thước bằng từ 16 viên gạch chỉ. thường dùng để xây tường ngăn và công trình tạm, cường độ chịu nén không cao, khả năng chịu xâm thực của môi truòng kém. + Gạch đặc biệt: là loại gạch có tính chất và công dụng đặc biệt như: gạch chịu lửa, gạch chịu axit. Loại gạch này được sản xuất dùng để xây dựng những công trình đặc biệt. 3. Chất kết dính: 72 Thường là những chất bột khi trộn với nước tạo thành hồ dẻo, dưới tác dụng của các quá trình lý hóa phức tạp xảy ra, dần dần mất tính dẻo và trở thành một khối rắn chắc như đá. Dựa vào tính chất và khả năng rắn chắc của nó, người ta chia chất kết dính ra làm hai loại chính: loại rắn trong nước và loại rắn trong không khí. - Loại rắn trong nước là chất kết dính vô cơ khi trộn vói nước nó có thể rắn chắc, phát triển và duy trì cường độ không chỉ trong không khí mà ngay cả trong nước. Ví dụ: Vôi nước, xi măng Póoc-lăng, xi măng Pu zơ lan, xi măng Aluminat... - Loại rắn trong không khí là chất kết dính vô cơ sau khi trộn với nước chỉ có thể rắn chắc, phát triển và duy trì cường độ trong không khí. Ví dụ: Thạch cao, vôi, ximăng Manhêhít, thủy tinh nước... 4. Vữa xây dựng: 4.1.Tác dụng của vữa: Vữa là thành phần quan trọng trong khối xây gạch đá, vữa có tác dụng gắn kết các viên gạch với nhau thành một khối theo hình dáng, kích thước thiết kế, làm cho lực phân bố giữa các viên gạch một cách đều đặn, vữa chèn kín mạch giữa các viên gạch làm cho gió không lùa qua khối xây. 4.2. Các loại vữa xây: trong khối xây gạch đá thường dùng các loại vữa: vữa vôi, vữa ximăng, vữa tam hợp... - Vữa vôi: Thành phần gồm có: Vôi + cát + nước, vữa vôi có cường độ thấp, thường chế tạo vữa vối có cường độ 2; 4.Vữa vôi thường được xây ở nơi khô ráo, yêu cầu chịu lực thấp. - Vữa tam hợp: Thành phần gồm có: Vôi + cát + ximăng + nước, có độ dẻo cao nhưng chịu ẩm kém. thường có mác 10; 25; 50; 75; 100. Vữa tam hợp dùng để xây ở những nơi khô ráo, xây tường. - Vữa ximăng: Thành phần gồm có: Cát + ximăng + nước. Vữa ximăng có cường độ cao hơn cả, chịu được nước và nơi ẩm ướt, nhưng độ dẻo kém hơn. Thường có mác 25; 50; 75; 100; 125; 150. Vữa ximăng dùng để xây móng, xây tường trụ, xây cuốn vòm. 4.3. Những yêu cầu cơ bản đối với vữa xây: Khi sản xuất vữa xây phải đảm bảo: - Mác vữa phải theo yêu cầu thiết kế. - Sai lệch khi đong lường phối liệu so với thành phần vữa không lớn hơn 1% đối với nước và ximăng, không lớn hơn 5% đối với cát. - Độ dẻo theo qui định thiết kế. - Độ đồng đều theo thành phần và màu sắc. Để nâng cao độ dẻo và khả năng giữ nước của vữa, trong thành phần của vữa cho thêm các chất phụ gia dẻo theo chỉ dẫn của thí nghiệm và chỉ dẫn của thiết kế. 4.4. Trộn vữa xây: + Trộn hỗn hợp vữa bằng thủ công: Vữa được trộn trên sàn trộn bằng phẳng, không thấm nước, sàn phải rộng để công nhân thao tác dễ dàng. Dụng cụ trộn gồm hộc đong vật liệu, thùng chứa nước, thùng tưới ô doa, cào, xẻng, cuốc...dụng cụ phải sạch không bám đất và vữa cũ. 73 Cách trộn:Trộn đều ximăng với cát rồi đánh thành hốc (để trũng ở giữa). Hòa hồ vôi với nước thành nước vôi. Đổ nước vôi (hoặc nước nếu trộn vữa ximăng cát) vào hốc và trộn đều cho đến khi hỗn hợp vữa đồng màu. Trộn xong đánh gọn thành đống, nêu có sử dụng phụ gia hóa dẻo thì phải hòa phụ gia vào nước. + Trộn hỗn hợp vữa bằng máy: Tiến hành theo trình tự sau: đầu tiên cho máy quay không, sau đó đổ nước vào thùng trộn, rồi đổ cốt liệu, chất kết dính, phụ gia vào máy. Chỉ ngừng trộn sau khi hỗn hợp vữa đồng nhất. Thời gian trộn không nhỏ hơn 2 phút. Khi vữa có phụ gia hóa dẻo hữu cơ, thì trước hết phải trộn phụ gia với nước khoảng 30-45 giây, sau đó mới cho các loại vật liêu khác vào máy. * Chú ý: - Thể tích vật liệu đưa vào máy không vượt quá thể tích cho phép của mỗi loại thùng trộn. - Phải thường xuyên kiểm tra máy trộn, không để vữa khô cứng bám trong thùng. II. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÂY 1. Nguyên tắc xây: Để đảm bảo khối xây ổn định, khi xây cần đảm bảo các nguyên tắc kỹ thuật sau: + Lực tác dụng lên khối xây  phải vuông góc với mặt phẳng P.sin chịu lực để đề phòng các lớp gạch xây trượt lên nhau. Tức là viên gạch phải đặt nằm vuông góc với lực tác dụng, nhưng khi tải trọng thẳng đứng thì mặt lớp xây phải nằm ngang. Nếu có một lực P tác dụng P.cos P lên mặt lớp xây dưới một góc  (hình 3.1), thành phần nằm Hình 3.1 ngang P.sina của lực sẽ làm dịch chuyển các viên gạch. Để chống lại lực trượt này ta phải có: P.sin  f.P.cos (3-1) Trong đó: f - là hệ số ma sát Từ (3-1) ta có tg  f, tức là góc nghiêng của lực tác dụng phải không lớn hơn hệ số ma sát thì viên gạch xây mới ổn định. + Mạch vữa không được trùng nhau. nếu bị trùng mạch khối xây sẽ bị nứt, bị lún không đều, và sẽ xảy ra hiện tượngcó phần tường bị nghiêng so với phần khác do lực tác dụng lên bức tường không đều nhau. + Ngoài ra khi xây cần phải đảm bảo: - Chiều ngang phải thật bằng phẳng. - Chiều đứng phải thẳng đứng. - Mặt khối xây phải phẳng, không lồi lõm, không nghiêng lệch. 74 - Góc xây phải vuông, sắc cạnh (trừ các các trường hợp góc xây là góc tù hay góc nhọn theo thiết kế). - Khối xây phải đặc chắc. Có thể tóm tắt như sau: Khói xây phải ngang bằng - thẳng đứng - mặt phẳng - góc vuông - mạch không trùng - thành một khối đặc chắc. 2. Các yêu cầu kỹ thuật khi xây: + Trước khi xây, nếu gạch khô quá phải tưới nước để đảm bảo gạch không hút nước của vữa và liên kết tốt. + Khi xây phải bắt mỏ, căng dây và xây theo dây để đảm bảo khối xây ngang bằng. Khi xây chỉ được phép đẻ mỏ giật, không để mỏ nanh. + Trong khi xây không được gõ mạnh vào gạch, vì gõ mạnh gạch vỡ phải nhắc ra xây lại. Xây viên sau không được gõ điều chỉnh viên trước. Lớp dưới cần điều chỉnh phải nhắc ra xây lại. + Khi phát hiện ra tường xây không ngang bằng thì phải điều chỉnh dần bằng cách tăng mạch vữa phía thấp, không nê tăng mạch vữa quá dày hoặc mạch vỉa nghiêng. + Khi xây các bức tường mỏng và cao, cần xây làm nhiều đợt để lớp vữa ở các lớp dưới đạt cường độ nhất định mới chịu được sức nặng của tường phía trên. + Nếu xây tiếp lên tường cũ, phải làm sạch tường cũ trước khi xây như: cạo sạch rêu mốc, rửa sạch và tưới nước rồi mới xây. + Sau khi xây xong: Không được va chạm, đi lại hoặc để vật liệu lên tường mới xây. 3. Cách xếp gạch trong khối xây: 3.1. Kỹ thuật xây tường gạch: Khi xây tường thường có một số kiểu xếp gạch như sau: + Xếp 1 dọc - 1 ngang: Cứ xếp một lớp gạch theo hàng dọc thì lại xếp một lớp gạch theo hàng ngang, kế tiếp nhau như vậy. Cách này có ưu điểm là không bị trùng mạch, chất lượng khối xây cao nhưng có nhược điểm là xếp gạch phức tạp, thao tác của thợ phải thay đổi thường xuyên nên năng suất thấp. Phương pháp này ít dùng. + Xếp 3 dọc - 1 ngang hoặc 5 dọc - 1 ngang: thường gặp khi xây tường thẳng có bề dày từ 220 trở lên. Cách xếp này đơn giản, ít thay đổi thao tác nên vừa đảm bảo chất lượng khối xây vừa năng suất cao. Nhược điểm là mạch vữa dọc trùng 3 đến 5 hàng gạch. Trong khối xây, các hàng gạch đặt nằm ngang phải là những viên gạch nguyên và phải đảm bảo xây ở hàng dưới cùng và hàng trên cùng, xây trong các bộ phận nhô ra của kết cấu khối xây (gờ, đai). + Xếp gạch toàn dọc: Gặp trong trường hợp xây tường 110. + Xếp gạch toàn ngang: Để xây các kết cấu có dạng hình tròn như ống khói, giếng nước.. .. 3.2. Kỹ thuật xây cột trụ bằng gạch: Nói chung cả hai loại trụ là trụ độc lập và trụ liền tường, thông thường cứ sau 2 hàng gạch xây, cách xếp gạch lại được lặp lại + Xếp gạch khi xây trụ độc lập: 75 Lớp 1 Lớp 2 Lớp 1 Lớp 2 + Xếp gạch khi xây trụ liền tường: Tương tự như trụ độc lập 3.3. Một số sai số cho phép trong khối xây tường và trụ: Khi xây tường và trụ có thể do nguyên nhân nào đó dẫn đến sai lệch so với quy định của thiết kế. Những sai lệch đó dĩ nhiên là không lớn lắm, nghĩa là không phải phá đi làm lại. Tùy theo tính chất của công trình mà sai số cho phép có khác nhau. + Bức tường cao 3 đến 4 mét thì độ nghiêng không quá 10mm. + Cột gạch và các góc tường (không kể cao thấp) độ nghiêng  8mm. + Các lỗ chừa lại trong tường (như cửa sổ, cửa đi) độ nghiêng  10mm. 3.4. Kỹ thuật xây một số bộ phận công trình khác bằng gạch. a. Xây lanh tô: Lanh tô gạch thường có dạng: Lanh tô bằng, lanh tô vỉa (vỉa đứng, vỉa hình quạt, vỉa hình nêm ..). lanh tô xây cuốn (cuốn tròn, cuốn bán nguyệt ). Lanh tô nói chung làm việc như một cấu kiện chịu uốn, xây vỉa hặc xây cuốn đều nhằm chuyển trạng thái chịu lực từ uốn sang nén. Vật liệu dùng để xây lanh tô gồm gạch và vữa; gạch phải chọn kỹ, xây bằng gạch nguyên, gạch phải đảm bảo tiêu chuẩn kỹ thuật. Vữa xây có mác theo chỉ dẫn của thiết kế nhưng không nhỏ hơn mác 25. Khi xây thực hiện theo trình tự sau: + Làm khuôn chống: khi xây đến chiều cao đặt lanh tô thì dừng lại lắp ván khuôn và đà chống. Đối với lanh tô cuốn, ván khuôn phải đảm bảo tạo đúng độ cong theo thiết kế. + Cách xây: - Lanh tô xây bằng: trên ván khuôn đã chống dính rải một lớp vữa xi măng dày 23 cm, ăn sâu vào mỗi bên tường 25  30 cm, rồi đặt cốt thép có đường kính  6mm, hai đầu uốn móc kê gối vào tường một đoạn  25 cm, số lượng thép theo thiết kế nhưng không ít hơn 3 thanh. Đặt cốt thép xong thì trải một lớp vữa xi măng mỏng lên, sau đó tiến hành xây lanh tô. Chiều cao lanh tô tương đương 56 hàng gạch xây, hai đầu ăn sâu vào mảng tường 2 bên ít nhất 0,2 m. - Lanh tô xây vỉa: Đối với lanh tô xây vỉa phải có mạch vữa hình nêm, đầu dưới mạch vữa có chiều dày ít nhất 5mm, đầu trên không dày hơn 25mm, phải xây đồng thời từ 2 đầu dồn vào giữa, viên gạch khóa phải nằm chính giữa lanh tô (trục chính giữa lanh tô chia đôi viên gạch khóa). - Lanh tô xây cuốn: Xây bằng gạch hình nêm thì mạch vữa thẳng, nếu xây bằng gạch thường thì phải xây mạch vữa hình nêm, chiều dày của mạch vữa nằm trong một giới hạn nhất định, ở vành ngoài chiều dày của mạch vữa không 76 lớn hơn 20mm, ở vành trong không nhỏ hơn 5mm. Trục viên gạch và trục mạch vữa hướng vào tâm cuốn. Khi xây, phải xây từ hai đầu dồn vào giữa.Khi xây lanh tô cuốn nhịp lớn, nếu không xây xong một đợt, được phép bố trí mạch ngừng cách 2 đầu của lanh tô 1 cung chắn góc ở tâm 300. Phần vành cung chắn còn lại phải xây hết trong đợt tiếp theo. + Tháo ván khuôn: Thời gian tháo ván khuôn lanh tô phụ thuộc vào mác vữa và nhiệt độ môi trường, thời gian tháo không nhỏ hơn trị số ghi trong bảng (3-1) Bảng 3.1 Thời gian giữ lanh tô trong ván khuôn Kết cấu lanh Nhiệt độ không khí Thời gian giữ lanh tô Mác vữa 0 tô ( C) trong ván khuôn (ngày) Xây bằng 18  25 Trên 5  10 12 Trên 10  15 8 Trên 15  20 5 Trên 20 Xây vỉa 8  25 Trên 5  10 Xây cuốn 5 Trên 10 b. Xây vòm, vỏ mỏng Người ta có thể làm sàn, mái nhà bằng cách xây vòm, vỏ mỏng. Thường có loại vòm, vỏ cong một chiều hoặc hai chiều. Vật liệu đề xây vòm vỏ: Phải dùng gạch có kích thước tiêu chuẩn và lựa chọn kỹ, gạch không bị nứt, vỡ, cong vênh. Vữa xây có thể dùng vữa xi măng và vữa tam hợp, mác theo yêu cầu thiết kế nhưng không nhỏ hơn mác 25 (và chỉ nên dùng vữa ximăng poóclăng). Trình tự tiến hành như sau: + Làm khuôn chống: Sau khi xây xong phần tường đỡ chân vòm, vỏ, thì dừng lại tiến hành lắp ván khuôn và chống đỡ. Hệ thống ván khuôn phải có kết cấu vững chắc, chịu tải trọng đều nhau. Cột chống phải đặt trên các nêm gỗ, hay hộp cát khô, hoặc dùng cột thép ống có chân chống điều chỉnh được trình bày ván khuôn xây vòm một chiều. + Cách xây: Khi xây xong phần tường đỡ chân vòm: ít nhất 7 ngày sau mới bắt đầu xây vòm và vỏ mỏng. Trước khi xây phải kiểm tra lần cuối cùng độ chính xác của ván khuôn. Gạch xây phải ngâm nước kỹ, dựa vào cỡ gạch chia trước lên ván khuôn (từ đỉnh xuống chân) và điều chỉnh cho chẵn viên gạch.Tiến hành xây từ 2 biên vòm lên đỉnh (nếu xây gạch thường thì mạch vữa hình nêm), chiều dày mạch vữa phía trên không lớn quá 25, phía dưới không nhỏ hơn 5, các mạch vữa phải đồng đều và đặc chắc. Trục viên gạch xây và trục mạch vữa phải hướng vào tâm vòm, vỏ. Nếu xây bằng vữa ximăng thì phải bảo dưỡng trong 3 ngày đầu sau khi xây xong. Ở một số vòm, vỏ cong một chiều và hai chiều có khẩu độ lớn thường có thêm dây căng để chống lực đạp. Việc căng dây kéo tiến hành ngay sau khi xây xong khối xây và trước khi tháo dỡ ván khuôn. + Tháo dỡ ván khuôn: Sau khi xây xong vòm, vỏ mỏng thời hạn giữ ván khuôn  7 ngày khi nhiệt độ > 100. Khi nhiệt độ bằng: 5100C thì thời hạn trên kéo dài 1,5 lần. Khi tháo dỡ ván khuôn phải nhẹ nhàng theo trình tự đối xứng trên toàn diện vòm, vỏ mỏng; trước tiên tháo nêm, điều chỉnh chân chống hạ 77 toàn bộ ván khuôn xuống từ 10-15cm, sau khi kiểm tra không thấy các hiện tượng nứt, vỡ, sụp đổ mới được tháo dỡ hẳn ván khuôn. III. PHƯƠNG PHÁP XÂY ĐÁ 1. Phương pháp xây đá hộc: - Khối xây đá hộc xây bằng những viên đá vừa khai thác chưa gia công - Đá hộc thường dùng để xây móng công rình, xây hầm lò. - Mỗi viên đá trong khối xây phải đặt theo phương pháp để tự nó giữ cân bằng mà không cân chèn đá nhỏ. - Đá phải đặt trên bề mặt lớn nhất của nó. - Toàn bộ khối xây phải đồng nhất để chịu tải trọng phân bố đều. - Trong mọi trường hợp, cách xếp và vị trí của mỗi viên đá không làm ảnh hưởng đến sự làm việc của những viên đá khác. - Do hình dáng không ổn định của đá hộc nên trong khi xây tường đá không thể đảm bảo tất cả các nguyên tắc xây song trong phạm vi nhất định vãn phải dựa vào các nguyên tắc đó. - Khối xây nên xây từng lớp, tốt nhất là từng lớp có chiều dày bằng chiều dày của những viên đá xây lớp đó. - Bề dày của bức tường đá ít nhất là 40cm. Thỉnh thoảng trong 1 lớp đặt một viên câu suốt bề dày của tường - Những viên đá to xây ở ngoài, những viên đá nhỏ đặt bên trong khối xây. Những hốc không nên chèn vữa không mà phải chèn đá nhỏ vào để tường chịu lực tốt và tiết kiệm vữa xây. - Khi xây phải xây 2 mép cao hơn lòng tường một chút để đảm bảo khối xây vững chắc, nếu xây mép ngoài thấp hơn trong lòng thì khối xây dễ bị trượt. - Tường đá phải xây đều cao bằng nhau, xây hết lớp này mới xây lớp khác. 2. Phương pháp xây đá đẽo: - Đá đẽo là những viên đá tự nhiên sau khi khai thác được đẽo thành vuông vức rồi mới đem xây. Mặt đẽo sẽ được xây phô ra ngoài. - Không dùng đá đẽo dưới 5 mặt để xây. - Phải xây xen kẽ đá lớn, đá nhỏ một cách hợp lý, đẹp mamứt, không xây tập trung thành những đám đá lớn nhỏ riêng biệt. - Không dùng những viên đá lõm mặt để xây. 3. Phương pháp xếp đá khan: Dùng để bảo vệ kè, đập chắn đất trên sườn núi. Khi xếp đá khan phải đảm bảo các yêu cầu: - Các mạch phải kín bằng cách chèn đệm chặt bằng các hòn đá nhỏ. - Không xếp kiểu há mồm hoặc kiểu tai mèo. - Mặt nền xếp đá phải phẳng, nếu dốc thì phải dốc đều. - Không đặt đá tùy tiện gây ra hiện tượng trùng mạch. - Đá xếp phải đứng, đặt chiều dài viên đá vuông góc với mặt nền rồi chèn chặt các khe hở. - Đá xếp khan làm kè, đập chắn phải xếp từ chân mái dốc dần lên. Những hòn đá lớn xếp ở dưới, còn những hòn đá nhỏ xếp ở trên, xếp chừng 2-3m một đợt, dừng ít ngày để đất lún rồi mới xếp tiếp. 78 - Hiện tại người ta có thể sử dụng các lưới mắt cáo làm bao che hoặc làm thành cũi rồi xếp đá khan vào bên trong. Như vậy có thể xếp những bước đá vuông góc với mặt đất tự nhiên. IV. DÀN GIÁO XÂY Năng suất lao động của thợ xây phụ thuộc rất nhiều vào vị trí và chiều cao của các đợt xây. Mối quan hệ giữa năng suất và chiều cao xây được thể hiện qua biểu đồ (hình 3.2). Năng suất lao động của người thợ xây đạt cao nhất ở độ cao từ 60~70cm so với mặt sàn công tác. Đối với chiều cao xây 20cm so với mặt sàn thì năng suất đạt 54% so với mức cao nhất. Khi người thợ xây phải với tay để đặt các lớp gạch ở chiều cao 1,5m thì năng suất chỉ đạt 17%. Để đảm bảo có sàn % công tác tác tốt thì khi năng 100 xây lên cao, ngưòi ta suất 92 cần phải bắc giàn 87 giáo để làm sàn công 75 66 tác. Một bức tường 54 chiều xây thường có chiều cao cao trung bình từ 3 (cm) 3,6m; như vậy muốn 17 chiều cao đạt được năng suất (cm) cao người ta thường 20 50 60 80 100 150 phải chia làm 3 đợt công tác: Hình 3.2 Biểu đồ quan hệ giữa năng suất  Đợt thứ nhất và chiều cao xây từ mặt sàn đến 1 - 1,2m;  Đợt thứ hai từ cao độ 2,0 - 2,4;  Đợt thứ ba hết chiều cao bức tường (chiều cao tầng nhà). 1. Yêu cầu chung về dàn giáo: Dàn giáo xây cần đảm bảo các yêu cầu sau: - Dàn giáo phải đảm bảo ổn định, bền vững chịu được tác dụng do người, do đặt vật liệu gạch đá và di chuyển các thùng vữa trên dàn giáo khi xây. - Dàn giáo không được gây trở ngại cho quá trình xây dựng. - Dàn giáo phải có cấu tạo đơn giản tháo lắp dễ dàng, di chuyển không cồng kềnh khó khăn. 2. Các loại dàn giáo xây Thường chia hai loại dàn giáo xây là giáo trong và giáo ngoài. + Giáo trong: bắc trong công trình, đê xây, trát các bức tường có chiều cao một tầng, nhà nhiều tầng thì xây xong tầng dưới lại đưa lên sàn tầng trên bắc để xây. Loại này thường có trọng lượng bản thân nhẹ, cấu tao đơn giản, tháo lắp dễ dàng. Vật liệu làm giáo thường bằng tre, gỗ, thép tròn, thép hình, thép ống. Các loại giáo cụ bằng thép thường sử dụng rộng rãi. Hai chân giáo đặt cách nhau 1,5~2m, dùng ván dày 4cm đóng sẵn thành mảng bắc làm sàn công tác. Tùy theo tải trọng mà quyết định khoảng cách hai chân giáo và chiều dài ván sàn. 79 + Giáo ngoài: Là các loại giáo được đặt phía ngoài công trình, dùng để xây và hoàn thiện mặt ngoài công trình. Vật liệu làm giáo bằng tre, luồng, gỗ cây, gỗ xẻ hoặc ống thép. Có thể bắc giáo đơn hoặc giáo kép. Bắc giáo đơn: là dựng một hàng cột chống cách chân tường khoảng 80cm, các thanh ngang đỡ sàn công tác một đầu buộc vào cột chống. Theo chiều cao, các thanh ngang cách nhau 1,2m. Khoảng cách các cột theo hàng dọc khoảng 1,5m. Giáo đơn có cấu tạo đơn giản, bắc nhanh, nhưng không chắc chắn, không bắc cao được và phải chừa lỗ ở tường để đỡ các thanh ngang nên yếu tường. Loại này thường dùng khi xây nhà một tầng. Bắc giáo kép: phải dựng hai hàng cột chống, hàng cột trong cách tường khoảng 40cm, hai hàng cột cách nhau 1,2m; khoảng cách các cột theo hàng dọc thường lấy 1,5m; cột chôn sâu xuống đất 0,5m. Theo chiều cao cứ cách 1,2m lại buộc một thanh ngang để đỡ sàn công tác. Sàn thường làm bằng ván dày 3~4cm đóng thành mảng để tiện vận chuyển và lắp đặt, khoảng cách giữa sàn công tác và mặt ngoài tường không nên vượt quá 15cm. Giữa các hàng cột có hệ thống giằng dọc, giằng chéo, cây chống xiên để đảm bảo ổn định cho dàn giáo. V. TỔ CHỨC XÂY 1. Nguyên tắc tổ chức trong công tác xây Tổ chức lao động trong công tác xây hợp lý khoa học là yếu tố quan trọng để người thợ xây đạt năng suất lao dộng cao, giảm nhẹ cường độ lao động và khối xây đảm bảo chất lượng. Trong tổ chức nhân lực và bố trí dây chuyền xây cần tuân theo các nguyên tắc sau: - Phân công lao động hợp lý: Vì công việc xây do một nhóm thợ chính và thợ phụ làm việc, trong đó thợ chính làm những công việc đòi hỏi kỹ thuật cao, thợ phụ làm những công việc còn lại. - Tổ chức hợp lý vị trí làm việc và mặt bằng xếp vật liệu. Nếu vị trí làm việc của thợ không hợp lý, vật liệu xếp không theo một trật tự cần thiết sẽ gây khó khăn trong thao tác, làm năng suất lao động không cao, có khi làm chất lượng công trình giảm và không đảm bảo an toàn cho người thợ. - Chiều cao của mỗi đợt xây phải thích hợp để người công nhân có điều kiện làm việc tốt nhất, không cúi quá và cũng không phải với khi đặt gạch. - Trang bị dụng cụ lao động và bảo hộ lao động đồng bộ tạo điều kiện cho người công nhân thực hiện công việc có hiệu quả nhất mà sử dụng sức lao động ít nhất. - Sử dụng các loại dàn giáo thích hợp, tháo lắp dễ dàng - Cung cấp gạch vữa kịp thời tới vị trí của người thợ xây để công việc không bị gián đoạn do thiếu vật liệu. - Tổ chức thi công theo phương pháp dây chuyền. 2. Phương pháp phân đoạn, phân đợt, bố trí mặt bằng, bố trí dây chuyền sản xuất và tổ chức lao động trong công tác xây. a) Phân đoạn dây chuyền: Quá trình làm việc trong công tác xây thường gồm: Quá trình chuẩn bị vật liệu, quá trình xây và quá trình dựng dàn giáo xây. Vì vậy cũng có ba loại thợ kết hợp với nhau làm việc: thợ chuẩn bị vật liệu, vận chuyển, thợ xây, thợ bắc 80 giáo. Vì vậy công trình thường chia ra làm 3 đoạn dây chuyền, mỗi thợ chuyên môn làm việc trong đoạn dây chuyền mình. Phân đoạn dây chuyền cần đảm bảo các nguyên tắc sau: - Khối lượng công việc trong các đoạn phải phù hợp với thời gian thi công để có thể hoàn thành công việc đúng thời hạn. - Khối lượng công việc trong các đoạn dây chuyền phải bằng nhau hoặc gần bằng nhau để bố trí nhân lực dễ dàng, ổn định. - Đường ranh giới giữa các phân đoạn tốt nhất là các khe co giãn của công trình. b) Phân đợt để xây: Cùng với việc phân đoạn ta cần phải chia đợt để xây trong phạm vi một tầng nhà. Khi phân đợt cần chú ý: - Đợt xây tốt nhất cao từ 1m1,2m - Khối lượng mỗi đợt tương đương nhau để hoàn thành công việc trong thời gian bằng nhau với số lượng công nhân không thay đổi. - Khi chia đợt xây cần phối hợp các công việc khác như lắp khung cửa. Đợt xây thứ nhất nên chia đến mép dưới khung cửa để trong lúc lắp khung cửa không ảnh hưởng đến công việc xây tường và có thể lợi dụng dàn giáo xây để lắp. c) Phân chia khu vực làm việc (bố trí mặt bằng trong công tác xây) Bố trí mặt bằng thi công hợp lý tạo điều kiện cho công nhân đạt năng suất lao động cao. Mặt bằng tổ chức xây gồm các khu vực: - Khu vực làm việc - Khu vực để vật liệu - Khu vực vận chuyển Các khu vực này liên quan chặt chẽ với nhau, nếu bố trí hợp lý các khu vực này sẽ có yếu tố quyết định nâng cao năng suất lao động của các loại thợ, đặc biệt là đối với thợ xây d) Tổ chức lao động trong công tác xây Quá trình xây gồm một số công việc khác nhau, đòi hỏi trình độ chuyên môn và kỹ thuật khác nhau của các loại thợ. Vì vậy cần phải có sự phân công giữa thợ chính và thợ phụ; sự phối hợp giữa các bộ phận với nhau một cách hợp lý để tận dụng hết khả năng của mỗi người và nâng cao năng suất lao động. Quá trình xây gồm các công việc sau: - Vận chuyển vật liệu; - Bắc dàn giáo; - Căng dây mực; - Chuyển và đặt gạch lên tường; - Chuyển vữa và rải vữa lên chổ xây; - Chặt, đẽo gạch; - Miết mạch; - Kiểm tra kích thước và độ chính xác của khối xây. Trong các công việc đó, việc căng dây mực xây gạch ở mép trong và ngoài tường, kiểm tra độ chính xác của khối xây do thợ chính đảm nhiệm, còn các công việc khác do thợ phụ đảm nhận. 81 Năng suất lao động của thợ xây phụ thuộc vào việc tổ chức lao động. Thợ chính phải hướng dẫn thợ phụ sử dụng các thiết bị, dụng cụ một cách thành thạo, linh hoạt, tránh các động tác thừa. Trong suốt thời gian làm việc không nên thay đổi công việc của thợ phụ, trừ trường hợp đặc biệt. VI. KIỂM TRA, NGHIỆM THU VÀ SỬA CHỮA KHỐI XÂY 1. Kiểm tra và nghiệm thu khối xây Công tác kiểm tra, nghiệm thu khối xây phải căn cứ vào các tài liệu (bản vẽ thiết kế, biên bản thí nghiệm vật liệu và vữa, nhật ký công trình..) và các tiêu chuẩn, quy phạm thi công và nghiệm thu khối xây gạch đá. Khi nghiệm thu cần phải kiểm tra những việc sau: - Chất lượng của vật liệu: Gạch, ximăng phải đảm bảo chất lượng, có chứng chỉ xác nhận mác gạch, mác ximăng. Chất lượng của cát, nước thi công phải có biên bản xác nhận về chất lượng, chất lượng của vữa yêu cầu đảm bảo mác thiết kế (căn cứ vào kết quả lấy mẫu tại hiện trường). - Bảo đảm các nguyên tắc xây ở các mặt đứng, mặt ngang các góc của khối xây (mạch không trùng, chiều dày, độ đặc của mạch vữa, độ thẳng đứng và nằm ngang, độ phẳng và thẳng góc); - Việc đặt đúng và đủ các bộ phận giằng neo; - Việc thi công chính xác các khe lún, khe co dãn; - Việc thi công đúng các đường ống thông hơi, vị trí các lỗ chừa sẵn để đặt đường ống, đường dây sau này; - Vị trí, kích thước của khối xây; độ sai lệch về kích thước vị trí không được lớn hơn trị số cho trong bảng 3.3. Bảng 3.3. Trị số sai lệch cho phép đối với kết cấu bằng gạch, đá đẽo có hình dáng đều đặn, blốc, tấm lớn Trị số sai lệch cho phép Tên sai lệch Móng Tường Cột 1.Sai lệch so với kích thước thiết kế 15 - Bề dày 15 15 10 - Cao độ của các khối xây và các tầng 15 15 15 - Chiều rộng tường giữa các cửa 20 - Chiều rộng ở các ô cửa sổ cạnh nhau 20 - Xê dịch trục các kết cấu 10 10 10 2. Sai lệch mặt phẳng và goc giữa hai mặt phẳng của khối xây so với phương thẳng đứng - Một tầng 10 10 - Toàn chiều cao nhà 3. Độ lệch hàng khối xây trên chiều dài 10m 10 30 30 so với phương ngang 82 4. Độ gồ ghề trên bề mặt thẳng đứng khối xây (phát hiện khi kiểm tra bằng thước 2m) - Trên bề mặt không trát - Trên bề mặt có trát 5 10 5 5 5 Độ sai lệch của trục kết cấu và sai lệch độ cao theo chiều cao của tầng phải được điều chỉnh lại ở các tầng tiếp theo. Sai lệch vị trí gối tựa dưới dầm và dầm cầu chạy trong mặt bằng so với vị trí thiết kế không được lớn hơn 5mm. Đối với xây gạch không trát phải đảm bảo: Mặt ngoài các tường phải có màu sắc đồng đều, yêu cầu về mạch xây và miết mạch, các đường nét trang trí phải theo đúng thiết kế. 2. Một số sai phạm thường gặp trong thi công phần xây Một số công trình sau khi xây xong bị rạn nứt. Nguyên nhân có thể do móng công trình lún không đều, do quá trình thi công không đảm bảo kỹ thuật, quy phạm, vật liệu không đảm bảo chất lượng. Cụ thể như sau:  Vôi tôi chưa nhuyễn, vữa trộn không đều, khối xây không đồng nhất.  Cát xây có nhiều tạp chất, cấp phối không đúng.  Xây mạch hở, mạch vữa không đều làm cho không khí ẩm ướt, nước thâm nhập vào bên trong khối tường làm cho tường xây bị hại.  Vữa trộn không đảm bảo độ dẻo quy định.  Trong khối xây bổ trụ nếu tường xây một loại vữa, trụ xây một loại vữa khác cũng xảy ra hiện tuợng tường và trụ có vết nứt.  Trong mùa nóng hay hanh khô không nhúng gạch vào nước, vữa bị hút hết nước làm khối xây không liên kết tốt sinh ra nứt.  Xây tường để mỏ nanh, mạch vữa chỗ tiếp giáp với khối xây mới lại không được chèn đầy, tường hay bị nứt giữa phần cũ và phần mới.  Xây gạch vỡ nhiều trong một khối xây mà lại tập trung gạch vỡ ở một chỗ.  Mạch vữa không đảm bảo độ dày quy định - hoặc mạch vữa xây chỗ dày chỗ mỏng, độ co giãn không đều giữa các vùng trong một khối xây làm cho tường bị nứt.  Tường vừa xây xong đã trát ngay, lớp trát sẽ bị nứt do sự co ngót không đều giữa khối xây và bề mặt trát. Mặt trát ở ngoài dễ khô nên khô trước tạo thành một lớp vỏ bọc ngăn cản quá trình liên kết của vữa bên trong với khối xây. 3. Sửa chữa một số hư hỏng trong công trình xây: Ngoài những nguyên nhân kể trên, công trình xây cũng có thể bị hư hỏng do các nguyên nhân khách quan như: động đất, nổ mìn, giông bão, do xây dựng gần đường giao thông sắt, bộ Trong khuôn khổ của chương trình chúng ta chỉ nghiên cứu sửa chữa những vết nứt. Phương pháp tiến hành như sau:  Tìm hiểu nguyên nhân gây nứt, theo dõi tiến trình của vết nứt, chỉ sửa chữa khi tiến trình của vết nứt dừng hẳn. 83  Nếu những vết nứt chân chim trên lớp vữa trát không ảnh hưởng đến khả năng chịu lực của khối xây thì có thể quét vôi cho lấp đi hoặc cạo lớp trát đó đi rồi trát lại.  Nếu lớp nứt lớn hơn (do các mạch vữa bị nứt) mà không thấy phát triển nữa thì tiến hành như sau: - Vết nứt nhỏ thì đục mở rộng sang hai bên vết nứt, rửa sạch rồi dùng vữa ximăng trát lại và xoa phẳng. - Vết nứt lớn và dài thì phải đục rộng ra hai bên và sâu vào thân tường, cứ 0,8-1m lại đục một rãnh ngang. Trên mỗi rãnh ngang đều có đặt cốt thép và sau đó dùng bêtông sỏi nhỏ lấp đầy những rãnh đó, làm như vậy hai phần tường sẽ được giằng lại với nhau đảm bảo cho kết cấu chịu lực tốt.  Nếu vết nứt xảy ra ở những chỗ giao nhau giữa tường dọc và tường ngang thì sửa chữa như sau: Đục lấy ra một lớp gạch, rửa sạch chỗ đục, bổ đôi viên gạch theo chiều dọc và đặt vào vị trí đã lấy gạch ra, trên viên gạch đặt lưới thép đã gia công sẵn vừa với diện tích vết đục rồi dùng vữa ximăng mác 50 lèn chặt, khoảng cách các lưới thép cách nhau từ 50-100cm. VII. AN TOÀN, VỆ SINH LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TÁC XÂY VÀ SỬ DỤNG DÀN GIÁO . 1. Nguyên nhân gây tai nạn trong công tác xây + Khối xây bị đổ: do vữa xây không đảm bảo chất lượng về độ dính và cường độ chịu lực; vi phạm nguyên tắc kỹ thuật xây: đặt gạch sai, trùng mạch nhiều, mạch vữa không no, tường xây bị thu hoặc lả, xây quá chiều cao đợt xây, xây tường 110 quá dài mà không bổ trụ; tường mới xây bị mưa to trôi hết vữa. + Người ngã từ trên cao: do khi vận chuyển vật liệu, làm việc trên cao mà không có thiết bị an toàn như giáo ngoài, sàn thao tác không có lan can. + Vi phạm qui tắc an toàn khi chuyển vật liệu đến chỗ làm việc như: tung gạch lên cao, đổ vật liệu ào ạt từ trên cao xuống ... + Vật liệu, dụng cụ từ trên cao rơi xuống do ở phía trên chỗ làm việc hoặc lối người qua lại phía dưới không có sàn hoặc lưới đỡ. + Công nhân vi phạm nội qui an toàn lao động và kỹ thuật lao động: đi đứng, làm việc trên đỉnh tường, làm việc trên chỗ cao nguy hiểm không đeo dây an toàn, chất quá nhiều vật liệu trên sàn thao tác .... 2. Biện pháp an toàn lao động trong công tác xây * Khi xây móng: Trước khi xây móng phải kiểm tra tình trạng vách đất, hệ thống chống đỡ vách đât (nếu có), xem có dấu hiệu gì mất an toàn phải khắc phục ngay. Đặc biệt chú ý hố đào ở nơi đất tơi xốp, đất ẩm ướt, gần đường giao thông chịu lực tác động từ xe cộ. Kiểm tra khối lượng vật liệu xây và thiết bị thi công trên mép bờ hố móng có thể làm sạt lở vách đất. Dọc theo hố móng phải chừa một dải đất trống rộng ít nhất 50cm, trên đó không được chất vật liệu hay máy móc thi công. Đưa gạch xuống hố móng bằng ván trượt, đưa vữa bằng ván nghiêng. 84 Khi thi công nếu hố móng bị ngập nước do mưa hoặc nước ngầm phải có biện pháp thoát nước, khi cạn nước mới thi công tiếp. Khi lấp đất hố móng phải lấp đầy 2 bên, lấp đến đâu đầm đến đó. * Khi xây tường: Trước khi xây tường phải kiểm tra xem xét tình trạng của móng hoặc phần tường đã xây trước cũng như tình trạng các phương tiện làm việc trên cao như: giàn giáo, kiểm tra việc sắp xếp bố trí vật liệu và vị trí người công nhân làm việc trên sàn thao tác có ảnh hưởng không. Khi xây tường cao dưới 7m phải làm rào ngăn ở phía ngoài dọc theo chu vi công trình cách tường 1,5m để phòng ngừa vật liệu rơi xuống đầu người. Phải che chắn những lỗ tường từ tầng 2 trở lên nếu lỗ đó người chui qua được. Không đứng trên mặt tường để xây, không dựa thang vào tường mới xây để lên xuống. Khi đưa vật liệu lên cao. 85 CHƯƠNG 4 CÔNG TÁC LẮP GHÉP I. KHÁI NIỆM. Lắp ghép các công trình xây dựng là một trong các quá trình công nghệ xây dựng bằng phương pháp cơ giới hoá đồng bộ các quá trình lắp ghép trên cơ sở các bộ phận cấu thành công trình đã được chế tạo sẵn theo ý đồ của người thiết kế. 3. Sơ lược lịch sử phát triển. Cùng với sự tiến bộ khoa học kỹ thuật của ngành xây dựng nói chung, lĩnh vực lắp ghép các công trình xây dựng nói riêng cũng không ngừng phát triển và ngày càng hoàn thiện. Sự phát triển công nghệ lắp ghép xây dựng phụ thuộc vào: + Sự tiến bộ và phát triển của công nghệ sản xuất vật liệu xây dựng; + Sự tiến bộ của các phương pháp và công cụ tính toán kết cấu công trình; + Yêu cầu của sự phát triển mạnh mẽ các ngành sản xuất. Phương hướng và mục tiêu phát triển của công nghệ lắp ghép xây dựng là định hình hoá, tiêu chuẩn hoá và công nghiệp hoá nghành xây dựng nhằm thay thế các công việc nặng nhọc bằng cơ giới và tự động hoá đến mức tối đa. Công trình lắp ghép đầu tiên xuất hiện vào đầu thế kỷ 16 (Dự án thành Loa do Leonard De Vanhxi thiết kế cho vua Pháp năm 1516); Khoảng năm 1945, một số các công ty xây dựng ở Anh bắt đầu chuyên sản xuất các nhà lắp ghép gia đình; Năm 1950, lần đầu tiên lắp ghép nhà cao 4 tầng tại Ha-no-vơ ở Pháp; Năm 1956, nhà lắp ghép định hình được sản xuất hàng loạt tại Mỹ; Những năm 1959-1960, tại các thành phố thuộc Liên Xô (cũ), nhà lắp ghép chiếm 60 - 70%, còn các đô thị tại Đức, tỉ lệ này là 90%; Ở Việt Nam, công nghệ lắp ghép được áp dụng vào những năm 60 của thế kỷ 20, và phát triển mạnh ở miền Bắc vào những năm 70, 80. Cuối những năm 80, nhà lắp ghép giảm hẳn. 2. Mục đích, ý nghĩa. Lắp ghép các kết cấu xây dựng là 1 trong các quá trình công nghệ xây dựng. Công nghệ lắp ghép thúc đẩy việc mở rộng mạng lưới các nhà máy, xí nghiệp sản xuất các cấu kiện đúc sẵn bằng BTCT, bằng thép. Lắp ghép các kết cấu xây dựng là cơ giới hóa đồng bộ các quá trình lắp ghép trên cơ sở các bộ phận cấu thành công trình đã được chế tạo sẵn theo ý đồ của người thiết kế. Trước khi bắt đầu công tác lắp ghép cần phải thực hiện toàn bộ các công việc của phần nhà dưới mặt đất, nghĩa là phải vận chuyển cấu kiện đúc sẵn, tập kết hợp lý theo biện pháp lắp đã chọn trên mặt bằng lắp. Khi lắp ghép cần phải đảm bảo ổn định của các kết cấu hoặc các bộ phận vừa lắp. 86 Trình tự lắp ghép cần phải thể hiện trước được khả năng chuyển giao từng phần đúng thời hạn, để kịp lắp đặt thiết bị công nghệ, hoặc chuyển giao từng phần đưa vào sử dụng. 3. Các quá trình lắp ghép một công trình. 3.1- Quá trình vận chuyển: Bao gồm: bốc xếp, vận chuyển cấu kiện từ nơi sản xuất hoặc nơi gia công đến công trường. 3.2- Quá trình chuẩn bị: bao gồm các quá trình: Chuẩn bị mặt bằng và không gian thi công, Kiểm tra chất lượng, kích thước, sự đồng bộ và số lượng cấu kiện, khuếch đại và gia cường (nếu cần), Dự trù các thiết bị treo buộc, cẩu lắp, đòn treo, thang phục vụ lắp, các thiết bị và dụng cụ điều chỉnh, kiểm tra, cố định tạm kết cấu, sơn chống gỉ cho kết cấu, Chuẩn bị vị trí lắp hoặc gối tựa để đặt cấu kiện vào vị trí thiết kế. 3.3- Quá trình lắp đặt kết cấu: bao gồm : treo buộc, nâng đặt kết cấu vào vị trí thiết kế, điều chỉnh, cố định tạm thời và liên kết vĩnh viễn kết cấu. 4. Thiết kế thi công lắp ghép. Thành phần của thiết kế thi công lắp ghép gồm: - Các sơ đồ công nghệ. - Các sơ đồ di cuyển cuả máy - Cách bố trí cấu kiện trên mặt bằng. - Những bản vẽ về thiết bị phụ (cấu tạo) như: thiết bị cố định tạm, chi tiết treo bu lông, thang, sàn công tác phục vụ cho lắp ghép. - Tính toán lượng lao động và các biện pháp và chỉ dẫn về an toàn lao động. - Lập tiến độ thi công các quá trình lắp ghép II . THIẾT BỊ VÀ MÁY DÙNG TRONG LẮP GHÉP 1. Thiết bị dây: (Dây thừng). Trong công tác vận chuyển và lắp ghép, dây thừng chỉ được dùng trong các công việc phụ trợ như để kéo các cấu kiện khỏi quay khi đang treo, kéo cấu kiện trong khoảng ngắn. Có thể dùng dây thừng để cẩu những vật nhẹ nhưng ứng lực phát sinh trong dây không được quá 25 kG/cm2. 2. Dây cáp: Là loại thường dùng nhất trong treo buộc và cẩu lắp cho các máy trục và các thiết bị dây treo. 2.1- Cấu tạo: Cáp có một lõi bằng đay (hoặc bằng amiăng), xung quanh được quấn bằng nhiều sợi dây thép hoặc nhiều bó sợi dây thép. Mỗi sợi dây thép có đường kính từ 0,5 đến 3 mm và có ứng suất kéo từ 140 - 190 kg/cm2. Ta thường gặp nhất là loại dây cáp có một lõi với sáu nhóm dây quấn quanh (hình vẽ) 2.2-Phân loại: người ta Lõi thường chia loại theo các cách sau: Nhóm Hình 4 - 1: Dây cáp 87 * Chia theo đặc tính: dựa theo thứ tự cấu tạo theo lõi, bó và sợi. Có các loại sau: - Dây 1 + 6x19 (mỗi sợi có  = 1-2mm): là loại cáp cứng khó uốn nên thường chỉ dùng làm dây căng hoặc dây kéo. - Dây 1 + 6x37 (mỗi sợi có  = 0,5-1,5mm): là loại cáp khá mềm, dễ uốn hơn loại trên nên sử dụng thích hợp cho dây tời ở các máy tời, cần trục, vận thăng. - Dây 1 + 6x61 (mỗi sợi có  = 0,2-1mm): là loại cáp mềm, dễ sử dụng, rất phù hợp cho việc neo buộc các cấu kiện. Người ta còn gọi là dây cáp lụa, có giá thành cao. * Chia theo cách quấn: có hai cách quấn: cùng chiều và ngược chiều. Ở nước ta thường sản xuất các loại cáp có đường kính từ 3,7 đến 65mm với các loại chiều dài là: 250, 500 hoặc 1000m. 2.3-Tính sức kéo: khi làm việc, dây cáp bị kéo, uốn và xoắn; nhưng khi tính R độ bền, để đơn giản, ta chỉ tính tới lực kéo được xác định theo công thức: S = k mà trong đó: S (kG) là lực kéo cho phép treo dây cáp; R (kG) là lực kéo làm đứt dây cáp, còn gọi là lực phá hoại; k là hệ số an toàn được lấy theo bảng sau: Cách làm Cách sử dụng k việc Cáp kéo Dùng trong dây neo 3,5 Cáp uốn Dùng trong cẩu chuyển động bằng tay 4,5 Dùng trong cẩu chạy bằng động nhẹ vừa 5 cơ với các chế độ làm việc { nặng 5,5 6 Cáp treo Dùng làm dây treo với P  50T 6 8 Dùng làm dây buộc vòng qua cấu kiện có P < 50T Muốn cho dây cáp làm việc được tốt thì quan hệ giữa đường kính của trống tời hay của ròng rọc (D) với đường kính của dây cáp (d) tính theo công thức: D  d (e-1) Trong đó e là hệ số điều kiện làm việc phụ thuộc vào các loại máy và chế độ làm việc lấy theo bảng sau đây: Loại máy trục Mọi loại máy không cần Máy trục có cần Palăng chạy bằng điện Tời tay **Một số lưu ý: Cách chuyển động của máy trục Bằng máy ứng với chế độ làm việc Bằng tay nhẹ vừa nặng 18 20 25 30 16 16 16 18 20 20 20 88 - Trước khi sử dụng cáp phải kiểm tra tỉ mỉ, khi dây cáp có các sợi thép bị đứt thì phải lưu ý đặc biệt. - Khi sử dụng phải lưu ý không để cáp chà sát vào kết cấu công trình (nhất là ở những mép, cạnh, gờ thép), không để cáp bị uốn gãy hay dập bẹp hạy cọ xát vào nhau. - Cứ sau từ 80 đến 100 giờ làm việc phải kiểm tra cáp một lần. 2.4. Dây cáp cẩu: (hay còn gọi là dây treo) là đoạn dây cáp được gia công sẵn để treo buộc cấu kiện, thường được làm bằng dây cáp mềm. Có hai loại: + Dây treo kép : là vòng dây khép kín, đoạn nối hai đầu dây (a) dài tối thiểu là 40d (d là đường kính cáp) hoặc kẹp bằng các kẹp với ít nhất là 6 chiếc. Chiều dài của dây treo kép phụ thuộc vào đường kính dây cáp. Có các loại thông dụng sau : - d = 19,5mm thì l = 5 - 10mm, - d = 22mm và d = 25 thì l = 8 - 12mm, - d = 30mm thì l = 10 - 15mm. Tới 15m a=40d d Hình 4 - 2: Dây treo kép. Dây treo kép có ưu điểm là dùng để treo buộc các cấu kiện có những hình dáng và kích thước khác nhau nhưng lại có nhược điểm là việc tháo lắp khó khăn (nhất là các cấu kiện có nút treo buộc trên cao như cột, dầm cầu chạy, dầm kèo....) nên tốc độ thi công bị ảnh hưởng. + Dây treo đơn: là đoạn cáp thường dài từ 6 - 12m và có đường kính từ 12 đến 20mm. Hai đầu dây có trang bị vòng cẩu với loại đệm cố định hoặc loại chốt tháo mở hay là móc cẩu. Trên mỗi dây treo đơn có thể được bố trí kết hợp cả vòng cẩu lẫn móc cẩu ở hai đầu khác nhau. Hình 4 - 3: Nội lực trong dây khi cẩu vật. 89 + Chùm dây treo: dùng để nâng những tấm có bề mặt lớn. Lực S trong mỗi nhánh dây phụ thuộc vào góc dốc của dây đối với đường nằm ngang, góc dốc càng lớn thì lực trong các nhánh dây càng nhỏ (xem hình vẽ 4-3). P P Từ hình vẽ ta thấy, m S m không nên buộc các nhánh b b S dây có góc nhỏ hơn 30o, vì không những lực trong mỗi nhánh dây lớn mà còn gây S P P ra lực nén phụ trong cấu m m S b kiện khi cẩu. b Trong trường hợp treo vật ở tư thế nằm ngang bằng chùm dây cẩu, lực trong mỗi nhánh dây được P xác định theo công thức: Hình 4 - 4: Nội lực trong mỗi nhánh dây cẩu. o 60 ); 1 P P .  a. m S = cos  m Trong đó: P: trọng lượng của vật cẩu (tấn); m: số nhánh dây; : là góc dốc của nhánh dây với đường thẳng đứng (ở đây  không quá 1 a = cos  là hệ số phụ thuộc vào góc dốc của dây, được tính sẵn thành bảng như sau: Góc dốc  (o) Hệ số a 0 1 15 1.03 30 1.15 45 1.42 60 2 3 Puli : Puli là thiết bị treo trục đơn giản nhất, nó gồm có một hoặc nhiều bánh xe, dây cáp cuốn quanh vành bánh xe, trục bánh xe cố định vào hai má puli và thanh kéo, đầu trên thanh kéo có quai treo và đầu dưới thanh kéo có móc cẩu (hình vẽ 4-5). 90 1 1 2 6 3 4 2 6 3 7 8 9 5 1 4 5 7 8 2 9 8 5 Hình 4 - 5. Puli cẩu 1. Quai treo, 2. Thanh kéo, 3. Bulông lên kết, 4. Má puli, 5. Móc cẩu 6. Các bánh xe, 7. Trục puli, 8. Ống văng ngang, 9. Trục treo 4. Ròng rọc: Là thiết bị treo trục gồm hai puli, nối với nhau bằng dây cáp, puli trên bất động, puli dưới di động, dây cáp lần lượt luồn qua tất cả các bánh xe của các puli, một đầu dây cố định vào một puli (trên hoặc dưới) còn đầu kia chạy ra các puli hướng động đến tời, puli dưới của ròng rọc có móc cẩu để treo vật. Sử dụng ròng rọc thì được lợi về lực 5. Tời: Tời là thiết bị kéo trục làm việc độc lập, hoặc là bộ phận truyền chuyển động không thể thiếu được của máy cẩu. Trong công tác lắp ghép, tời sử dụng vào việc bốc dỡ và lôi kéo cấu kiện, kéo căng và điều chỉnh các dây giằng, dây neo, di chuyển và lắp ráp các máy móc, thiết bị nặng, giúp việc dựng lắp cần trục và lắp công trình cao. 5.1. Tời tay: Tời tay có trọng tải 0,5-10 tấn, nhưng thông dụng nhất là những tời 3-5 tấn. Chiều dài dây cáp cuộn đầy trống tời 100-300m, trọng lượng 200-1500. Tời hoạt động bằng sức người quay tay. 5.2. Tời máy: Loại này thông dụng hơn tời tay vì nó tiện nghi hơn và năng suất cao hơn. Trong thi công lắp ghép thường dùng tời điện bánh răng vì điều khiển dễ, chắc chắn và an toàn. Loại tời điện ma sát thường dùng để kéo vật di chuyển theo phương ngang, kéo căng dây cáp .... Tời điện thường có sức kéo từ 0,5 đến 50 tấn. 6.Thiết bị neo giữ: Khi cần cố định các máy tời, các cần trục có dây văng (thăng tải, cần trục trụ....), các thanh giằng.....thì ta phải dùng đến các thiết bị neo. 91 Có 2 loại neo cần tính toán khi sử dụng là neo cọc cố định tời và neo ngầm. 6.1. Neo cọc cố định tời: Nếu tời đặt trên mặt đất thì khung đế của tời được cố định bằng cọc có kết hợp với đối trọng chống lật. Cọc thường dùng loại dài 2m và đóng sâu xuống mặt đất 1,5m. Hình 4 - 6. Trường hợp dùng cọc để qiữ tời khi lực S nằm ngang Trọng lượng cần thiết của đối trọng được rút ra từ biểu thức cân bằng mômen đối với điểm A, thành công thức sau: k .S .a  G.c b Q= Q.b + G.c = k.S.a với k là hệ số an toàn lấy bằng 1,5. Nếu lực tác dụng vào tời theo một góc nghiêng  so với mặt nằm ngang thì ngoài lực thành phần lực nằm ngang có xu hướng làm lật tời quanh điểm A còn có thành phần lực thẳng đứng có xu hướng lật tời quanh điểm B như hình vẽ 4-7. Hình 4 - 7. Trường hợp dùng cọc để giữ tời khi lực S nghiêng góc  Lúc này ta cần phải đặt thêm đối trọng Q1 ở phía trước. Từ biểu thức cân bằng mômen đối với điểm B, ta có: 92 k.S1.b = S2.a + Q1.c + G.b + Q.d Thay S1 = S.sin và S2 =S.cos và biểu thức trên, ta được: k.b.S.sin   a.S.cos   G.b  Q.d c Q1 = 6.2-Tính toán hố thế (Neo ngầm): Neo ngầm cũng có tác dụng giống như neo cọc là có thể dùng để cố định tời hoặc cố định dây văng. a. Tính toán hố thế không gia cường (hình 4-8): sử dụng khi lực kéo từ 3 đến 20 tấn. Độ ổn định của hố thế dưới tác dụng của tải trọng thẳng đứng xác định theo hệ thức: Q + T > k.S1 Trong đó : Hình 4 - 8. Tính toán hố thế không gia Q - trọng lượng khối đất cường trên neo; T - lực ma sát giữa gỗ và đất , T=f1.S2; S1 - thành phần lực thẳng đứng của lực S tác dụng vào neo; S2 - thành phần lực nằm ngang của lực S tác dụng vào neo; k - hệ số ổn định, lấy bằng 3; f1 - hệ số ma sát giữa gỗ và đất, lấy bằng 0,5. Trọng lượng khối đất Q xác định theo công thức: b1  b .H .l. d Q= 2 (tấn) Trong đó : b1 - kích thước đáy dưới hố đào; b - kích thước đáy trên hố đào, b = b1 + H.tg H- độ sâu thanh neo ngang; l - chiều dài thanh gỗ dùng làm neo; d - dung trọng của đất. Kiểm tra lại áp suất cho phép của đất [d] khi có lực ngang S2 tác S2 [d].  h.l dụng vào thành đất ở độ sâu H bằng công thức: Trong đó :  - hệ số giảm áp do nén không đều, lấy bằng 0,25; h- chiều dày của bó gỗ làm neo ngang; *Tiết diện thanh neo có một dây kéo xác định theo điều kiện chống uốn là: 93 q.l 2 Mmax = 8 Trong đó: Mmax - mô men uốn cực đại trong thanh ngang; S q = l (l - chiều dài bó gỗ làm neo ngang) *Tiết diện thanh neo ngang buộc hai điểm được xác định theo điều kiện chống uốn và chống nén. S Lực nén cực đại trong thanh neo ngang: N= 2 .cos với  là góc giữa hai nhánh kéo và thanh ngang trong mặt phẳng của hai nhánh dây. M N   =W F Ứng suất trong thanh neo ngang bằng: Trong đó: W - mômen kháng uốn của thanh neo ngang (cm3); F - tiết diện ngang của thanh neo (cm2); M - mômen uốn trong thanh neo ngang, được tính như dầm đơn giản với gối là điểm buộc dây và tải trọng là áp lực đất. b. Tính toán hố thế có gia cường (hình 4-9): sử dụng khi lực kéo khá lớn. Điều kiện ổn định của hố thế dưới tác dụng của tải trọng thẳng đứng cũng xác định theo hệ thức: Q + T > k.S1 Trong đó : Q - trọng lượng khối gia cường trên neo, Q = b.H.l. (tấn) T - lực ma sát giữa gỗ và gỗ , T=f2.S2; S1 - thành phần lực thẳng đứng của lực S tác dụng vào neo; S2 - thành phần lực nằm ngang của lực S tác dụng vào neo; k - hệ số ổn định, lấy Hình 4 - 9. Tính toán hố thế có gia cường bằng 1.5 - 2; f2 - hệ số ma sát giữa gỗ và gỗ, lấy bằng 0,4. Kiểm tra lại áp suất cho phép của đất [d] khi có lực ngang S2 tác dụng ngang; Trong đó: S2 [d].  (h1  h2 ).l - h1: phần chiều cao của tấm gia cường ở trên thanh - h2: phần chiều cao của tấm gia cường ở dưới thanh ngang; * Một số loại neo khác: 94 +Neo cọc cố định dây văng: Cọc neo được làm bằng gỗ cây có đường kính từ 18 đến 33cm và được đóng thành từ 1 đến 3 hàng sâu xuống mặt đất sâu hơn 1,5m tuỳ thuộc vào lực kéo trong dây văng và sức chịu của nền đất. +Neo bêtông: Được đặt nổi trên mặt đất hoặc đặt chìm dưới mặt đất một chút (nửa nổi nửa chìm) gồm nhiều khối bêtông đúc sẵn liên kết với nhau. +Neo đinh ốc: là loại neo ngầm được làm bằng thép có cấu tạo giống chiếc đinh vít có thể vặn xuống được mọi loại nền đất trừ nền đá. Loại này có ưu điểm là không tốn công đào đắp, cơ cấu đất hầu như không bị phá hoại, khi dùng xong có thể nhổ neo đi sử dụng nơi khác mà vận chuyển vẫn nhẹ nhàng. Thông thường người ta dùng thanh đòn dài xỏ vào tai khuyên của đinh neo rồi với sức của khoảng 4 người đẩy thanh đòn để vặn neo xuống. 7. Một số loại cần trục thường dùng trong lắp ghép: 7.1. Cần trục thiếu nhi: là loại cần trục thường dùng trong công tác xây dựng để vận chuyển vật liệu. Động lực quay cần và di chuyển vị trí đều bằng sức người. Động tác nâng hạ vật được thực hiện bằng tời điện 3,2kW. Tải trọng của loại cần trục này khoảng 0,5 tấn, độ cao công tác đến 4,5m và độ vươn xa của tay cần từ 4 đến 5m. Cần trục thiếu nhi dùng để lắp nhà có pa-nen hộp sẽ kinh tế hơn so với các loại cần trục khác. 7.2. Cần trục tự hành: là loại cần trục có tính linh động cao trong lắp ghép xây dựng. a-Ưu nhược điểm của cần trục tự hành: * Ưu điểm: - Độ cơ động cao nên có thể phục vụ nhiều địa điểm lắp ghép trên công trường; - Tốn ít công và thời gian tháo lắp cần trục trước và sau khi sử dụng; - Tốc độ cơ động cao (đi từ công trường này đến công trường khác dễ dàng). * Nhược điểm: - Độ ổn định kém, nhất là cần trục bánh hơi; - Tay cần ở tư thế nghiêng và khớp tay cần thấp nên khi lắp ghép kết cấu, cần trục phải đứng xa công trình; do đó tổn thất nhiều về độ vươn hữu ích, nên thường người ta trang bị thêm mỏ phụ; - Vị trí người điều khiển thấp so với vị trí lắp đặt cấu kiện nên khả năng quan sát tổng quát kém, do vậy cần phải có người điều khiển quá trình lắp. b - Cần trục bánh hơi: Có sức trục từ 5 đến 10 tấn, tay cần dài tới 35m, tốc độ di chuyển khoảng 15km/h. Cần trục có gắn thêm bộ chân chống phụ; khi làm việc, tùy theo công việc mà xe có thể mở chân chống hoặc không. Mỗi loại cần trục có thể được lắp nhiều tay cần dài ngắn khác nhau. Khi đi xa thường phải tháo dỡ tay cần dài để vận chuyển riêng. Cần trục bánh hơi thường được sử dụng lắp ghép các nhà có khẩu độ lớn. c-Cần trục bánh xích: Có sức trục từ 3 đến 100 tấn, tay cần dài tới 40m. 95 Cần trục bánh xích có độ cơ động cao vì nó có thể đi lại dễ dàng trên mặt bằng xây dựng mà không phải sửa đường hoặc làm đường như cần trục bánh hơi. Tốc độ di chuyền 3 - 4km/h. Cần trục bánh xích không có chân phụ. Một cần trục bánh xích có thể có nhiều tay cần. Khi di chuyển xa phải tháo dỡ tay cần và một phần cần trục. Cần trục bánh xích thường được sử dụng lắp ghép các công trình thấp tầng, khẩu độ lớn, kết cấu nặng phân tán trên mặt bằng. 7.3. Cần trục tháp: Cần trục tháp là loại cần trục thông dụng dùng trong xây dựng dân dụng và công nghiệp, để lắp ghép các công trình cao và chạy dài. Thân tháp và tay cần được cấu tạo bởi nhiều đoạn ghép lại với nhau, mỗi đoạn dài 5 đến 10m. Những cần trục tháp có chiều cao lớn hơn 25m thì thân tháp có tiết diện thay đổi, có loại kết cấu bằng ống thép lồng vào nhau từng đoạn, có thể kéo dài hoặc thu ngắn thân tháp để thay đổi chiều cao nâng hạ vật. a-Ưu nhược điểm của cần trục tháp: * Ưu điểm: - Khắc phục được hầu hết các hạn chế của cần trục tự hành; - Người điều khiển ở trên cao nên tầm nhìn bao quát tốt, do đó các thao tác điều khiển được chính xác; - Trong quá trình thi công ít gây cản trở những công việc khác trên mặt bằng; - Dùng cần trục tháp để lắp ghép các công trình theo tuyến chạy dài và liên tục thì tốc độ xây dựng nhanh và phù hợp về kinh tế. * Nhược điểm: - Tốn công vận chuyển và lắp đặt trước khi sử dụng; - Phải làm đường ray di chuyển; - Không kinh tế đối với những công trình đơn lẻ. b-Phân loại cần trục tháp: * Phân loại theo sức trục: có 2 loại - Cần trục loại nhẹ: có sức trục lớn nhất là 10T dùng để lắp ghép nhà công cộng, nhà công nghiệp nhiều tầng và nhà dân dụng theo dãy chạy dài. - Cần trục loại nặng: có sức trục lớn hơn 10T dùng để lắp ghép các công trình công nghiệp lớn. * Phân loại theo tính chất làm việc: có 2 loại - Loại tay cần nghiêng nâng hạ được. - Loại tay cần nằm ngang (không nghiêng được). * Phân loại theo vị trí đối trọng của cần trục: có 2 loại - Loại có đối trọng ở trên cao; - Loại có đối trọng ở dưới thấp. III . NHỮNG CÔNG VIỆC CẦN THỰC HIỆN TRƯỚC KHI TIẾN HÀNH LẮP GHÉP Công tác lắp ghép được chia làm hai quá trình chính là quá trình chuẩn bị và quá trình lắp đặt. Các quá trình này có liên quan chặt chẽ với nhau. Quá trình 96 lắp ghép quyết định phương hướng của quá trình chuẩn bị. Ngược lại quá trình chuẩn bị quyết định năng suất và hiệu quả của quá trình lắp ghép. Do vậy, để đảm bảo năng suất, an toàn và chất lượng, công tác chuẩn bị phải phù hợp hoàn toàn với quá trình lắp ghép. Công tác chuẩn bị được phân chia thành các công đoạn sau: 1. Vận chuyển cấu kiện: là đưa cấu kiện từ nơi sản xuất về nơi sử dụng, bao gồm các công tác: bốc xếp cấu kiện, vận chuyển, tập kết chúng trên mặt bằng lắp. Để đảm bảo trong quá trình vận chuyển, các cấu kiện không bị hư hỏng, dễ bốc xếp và an toàn trong giao thông, cũng như cung cấp cấu kiện đảm bảo tiến độ lắp đã thiết kế, phải tuân thủ một số nguyên tắc sau đây: - Cường độ cấu kiện phải đạt cường độ vận chuyển (RVC) của cấu kiện. Đối với bê tông đúc sẵn, RVC phải lớn hơn hoặc bằng 70% cường độ thiết kế (RTK). - Trạng thái cấu kiện khi vận chuyển càng gần với trạng thái làm việc khi thiết kế nó càng tốt để trong quá trình vận chuyển không phát sinh ứng suất khác với ứng suất trong sơ đồ tính toán. - Cấu kiện phải được kê bằng những khúc gỗ trên sàn xe đúng vị trí thết kế. - Khi xếp nhiều lớp cấu kiện, các điểm kê của các cấu kiện trên và dưới phải trùng nhau để chúng không chịu tải trọng thêm ngoài trọng lượng bản thân. - Khi cấu kiện dài phải dùng xe kéo có rơ-moóc thì cấu kiện phải được kê trên mâm quay khi xe chạy. - Chiều cao của cấu kiện trên thùng xe không quá 3,8m; chiều dài phải đảm bảo cho xe chạy qua ngã tư và các đoạn đường cong. - Cấu kiện phải được cố định chắc chắn vào phương tiện vận chuyển để chống xê dịch, va đập giữa các cấu kiện. 2. Xếp cấu kiện: Cấu kiện vận chuyển từ nơi sản xuất về công trường phải được bố trí trên mặt bằng theo các nguyên tắc sau: - Cấu kiện bố trí trên mặt bằng phải nằm ở trong tầm hoạt động của cần trục đã được tính toán. Tránh những vận chuyển phụ và cần trục di chuyển nhiều. - Các cấu kiện dặt trên các con kê gỗ thăng bằng trên một mặt phẳng, vị trí kê đỡ cấu kiện càng gần với trạng thái làm việc càng tốt. - Vị trí đặt cấu kiện phải phù hợp với các thao tác của cần trục trong quá trình lắp. Các cấu kiện nặng nên đặt gần, các cấu kiện nhẹ thì đặt xa, các cấu kiện có số lượng nhiều để ở vị trí mà góc quay tay cần là nhỏ nhất, tập kết các cấu kiện sao cho cần trục đứng ở một vị trí có thể lắp được nhiều cấu kiện nhất. 3. Khuyếch đại cấu kiện: Việc vận chuyển các cấu kiện có kích thước và trọng lượng lớn như dàn, cột ... rất khó, nhiều khi không thực hiện được. Do đó, các cấu kiện lớn thường được đúc thành nhiều thành phần nhỏ để dễ vận chuyển đến công trường. Việc lắp các thành phần cấu kiện lại thành một cấu kiện hoàn chỉnh tại công trường lắp ghép gọi là khuyếch đại cấu kiện. Ưu điểm của khuyếch đại cấu kiện: - Vận chuyển đơn giản; 97 - Tận dụng được sức trục; Đỡ tốn công tạo giàn giáo; Giảm các thiết bị để cố định tạm; Dễ chế tạo; Mối nối được thực hiện ngay trên mặt bằng lắp ghép nên thuận lợi hơn nhiều so với việc thực hiện ở trên cao. 4. Gia cường cấu kiện: Trong quá trình vận chuyển và cẩu lắp, trong cấu kiện phát sinh nhiều nội lực không đúng với nội lực làm việc thật (nội lực thiết kế). Gia cường cấu kiện là làm tăng độ cứng cục bộ tại một số vị trí cần thiết để chịu được các nội lực phát sinh đó. 5. Chọn cần trục lắp ghép: Có nhiều loại cần trục được sử dụng trong công tác lắp ghép (cần trục thiếu nhi, cần trục tháp, cần trục cổng ... ). Song cần trục tự hành sử dụng phổ biến nhất để lắp ghép nhà dân dụng cao tầng (từ 4-5 tầng) và nhà công nghiệp một tầng bởi vì nó có một số ưu điểm chính sau đây: - Sức trục lớn; - Độ cao nâng móc lớn; - Độ vươn móc cẩu tương đối xa; - Tính cơ động trên công trường cao. 5.1-Những yếu tố cơ bản để chọn cần trục: - Hình dáng , kích thước công trình; - Trọng lượng, kích thước, quy mô khuyếch đại và vị trí các kết cấu trong công trình; - Khối lượng, đặc điểm của công tác lắp ghép - thời gian yêu cầu hoàn thành; - Tình trạng mặt bằng lắp ghép, độ chật hẹp, đặc điểm của phần ngầm dưới đất (đường ống ngầm, bể chứa, hầm, móng máy...); - Tình trạng mặt bằng công trường, độ dốc mặt đất, khả năng cung cấp nhiên liệu, nguồn điện của công trường. * Cần trục chọn cho một phương án lắp ghép phải thoả mãn các yếu tố sau đây: Qmax  [Q] Hmax  [H]  tra bảng đặc tính của cần trục Rmax  [R] Trong đó : + Qmax- tổng trọng lượng lớn nhất khi cẩu (tấn); + Hmax- độ cao bất lợi nhất của kết cấu phụ thuộc vào c.trình (m); + Rmax- độ vươn bất lợi nhất của cấu kiện trong công trình (m); + [Q], [H], [R]- sức trục, chiều cao và độ vươn cho phép của cần trục (các số liệu này tra ở bảng đặc tính của cần trục). 5.2-Tính toán và chọn cần trục: a. Tính sức trục Qmax } 98 Qmax = Q0 + q1 + q2 Với : Q0 là trọng lượng bản thân cấu kiện nặng nhất trong công trình; q1 là trọng lượng các vật gia cường (nếu có); q2 là trọng lượng các thiết bị treo buộc. b. Xác định chiều dài tay cần tối thiểu : xác định theo phương pháp giải tích. Từ hình vẽ 4-10 ta có : Hình 4 - 10. Thông số chọn cần trục không mỏ theo giải tích - Chiều cao nâng móc cẩu Hm: Hm = HL + h1 + h2 + h3 Với : Hm - chiều cao nâng móc cẩu (m); HL - chiều cao từ cao trình máy đứng đến điểm đặt cấu kiện (m); h1 - chiều cao nâng cấu kiện cao hơn vị trí lắp (h1=0,5 - 1m); h2 - chiều cao của cấu kiện (m); h3 - chiều cao của thiết bị treo buộc (m); h4 - chiều dài đoạn cáp từ móc cẩu đến puli đầu cần (h4 1,5m); hc - chiều cao của khớp quay tay cần so với cao trình máy đứng (hc = 1,5 - 1,7m); r - khoảng cách từ khớp quay của tay cần đến trục quay của máy (r = 1 - 1,5m); L - chiều dài tay cần phải tính toán; a - góc nghiêng của tay cần phải tính toán; 99 e - khoảng cách an toàn để tay cần không va đập vào mép ngoài của công trình (điểm I) (e = 1 - 1,5m); Chiều dài tay cần được tính bằng công thức: H L  hc a  e  cos  L = sin  L = l1 + l2  (1) Trong đó: a - là khoảng cách từ đường trọng tâm vật cẩu đến điểm va chạm I. Từ công thức trên ta nhận thấy rằng L là một hàm số của góc nghiêng . dL Lấy đạo hàm L theo  (tức giải phương trình d = 0 ), ta được: 3 H L  hc ae tg = (2) Từ công thức (2) ta xác định được trị số góc a tối thiểu. Biết giá trị  ta thay vào công thức (1) để tìm chiều dài tay cần tối thiểu. IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TÁC LẮP GHÉP 1 . Những nguyên nhân chủ yếu gây tai nạn trong công tác lắp ghép: - Sử dụng cần trục không đáp ứng các yêu cầu theo tính toán; - Sử dụng dụng cụ và phương pháp treo buộc không đúng kỹ thuật; - Do sơ ý khi điều chỉnh và cố định cấu kiện vào vị trí thiết kế; - Do sàn thao tác không ổn định; - Lắp ghép không đúng theo trình tự thiết kế chỉ dẫn, không đảm bảo sự ổn định của từng cấu kiện hay của bộ phận công trình đã lắp ghép; - Mối nối không đảm bảo; - Công nhân phục vụ công tác lắp ghép vi phạm nội quy kỷ luật và an toàn lao động. 2 . Các biện pháp phòng ngừa lao động trong công tác lắp ghép: 2.1. Các biện pháp kỹ thuật an toàn phải được chỉ rõ trong thiết kế và công nhân phải được học tập: bao gồm các thông tin: - Loại máy trục sử dụng để lắp ghép; - Vị trí và phương pháp xếp đặt các cấu kiện trên mặt bằng lắp ghép; - Cách bố trí và khu vực hoạt động của máy trục cẩu lắp; - Các dụng cụ phụ tùng và phương pháp treo buộc các cấu kiện; - Phương pháp khuyếch đại và gia cường cấu kiện trước khi cẩu lắp (nếu có); - Trình tự lắp ghép các cấu kiện của công trình 2.2. Phòng ngừa sự cố tai nạn khi sử dụng máy trục: - Sử dụng máy trục đáp ứng các thông số kỹ thuật theo thiết kế; - Không cẩu các cấu kiện bị vùi lấp hay bị cấu kiện khác đè lên; - Không cẩu cấu kiện nằm ngoài tầm hoạt động của cần trục. 2.3. Phương pháp bố trí và xếp đặt cấu kiện trên mặt bằng: - Cấu kiện phải được xếp trong tầm hoạt động của cần trục; - Cấu kiện được xếp đống phải có chiều cao và khoảng cách phù hợp theo tiêu chuẩn, cụ thể như sau: + Panen sàn xếp từ 10 đến 20 lớp với chiều cao không quá 2.5m; + Dầm và cột xếp cao không quá 2m; 100 1m. như: + Panen tường phải xếp trong các khung chữ A theo phương đứng; + Giữa các lớp cấu kiện xếp chồng phải kê các con kê; + Giữa các chồng cầu kiện phải chừa các khoảng cách an toàn tối thiểu là 2.4. Phòng ngừa cấu kiện bị rơi khi treo buộc: Cần lưu ý các vấn đề - Đường kính cáp phù hợp với trọng lượng vật cẩu; - Các nút buộc phải đảm bảo chặt và chắc chắn; - Vị trí móc cẩu phải có bộ phận chặn cáp không tuột khỏi móc cẩu; - Kiểm tra dây treo buộc thường xuyên. 2.5. Phòng ngừa tai nạn khi cẩu chuyển. 2.6. Phòng ngừa cấu kiện đổ rơi trong lúc hạ đặt và điều chỉnh. 2.7. Phòng ngừa công nhân lắp ghép ngã từ trên cao. 101 CHƯƠNG 5 CÔNG TÁC HOÀN THIỆN ************************ Công tác hoàn thiện bao gồm những công việc chủ yếu: trát, láng, ốp, sơn, quét vôi. Công tác hoàn thiện có vai trò quan trọng đối với chất lượng của công trình: chống được tác hại của thời tiết, tăng tuổi thọ của công trình, bảo đảm mức độ tiện nghi của công trình thích hợp với yêu cầu sử dụng và tăng mỹ quan cho công trình. Công tác hoàn thiện có thể thực hiện bằng cơ giới hóa hoặc bằng thủ công. I. CÔNG TÁC TRÁT 1. Tác dụng và cấu tạo lớp trát 1.1. Tác dụng: - Chống ảnh hưởng của thời tiết: lớp vữa trát ngoài như một lớp áo bảo vệ khối xây, làm tăng tuổi thọ và độ bền của công trình. - Chống sự phá hoại của độ ẩm, nước: lớp trát ngăn ngừa sự xâm nhập của hơi ẩm, nước vào khối xây, đồng thời làm tăng sự kết dính của các phần tử ở bề mặt khối xây. - Chống sự phá hoại của nhiệt độ: với những công trình tiếp xúc với nhiệt độ cao (khoảng 11000C trở lên), lớp vữa trát cách nhiệt có tác dụng giữ cho khối xây không bị biến dạng, nóng chảy. - Tăng cường mỹ quan cho công trình, khắc phục được những khuyết tật của quá trình thi công. 1.2. Cấu tạo lớp trát: Chiều dày của lớp trát theo quy định của thiết kế thường từ 1020mm, nếu lớp trát quá dày dễ bị tụt, phồng, rạn nứt, do vậy phải chia thành nhiều lớp trát mỏng, mỗi lớp không mỏng hơn 5mm và dày hơn 10mm. Trát trên 3 lớp thì lớp trong cùng gọi là lớp lót, lớp giữa là lớp đệm, lớp ngoài gọi là lớp mặt. + Lớp lót: có tác dụng liên kết chắc với tường, đồng thời làm nền để trát lớp đệm. Nếu mặt lớp lót nhẵn thì phải tạo nhám, chiều dày lớp lót thường từ 68mm. + Lớp đệm: có tác dụng bám chặt vào lớp lót và làm nền cho lớp mặt. Chiều dày thường 610mm, không xoa nhẵn mặt để liên kết với lớp mặt. + Lớp mặt: mặt phẳng của lớp mặt phải trùng với bề mặt của các dải mốc vữa, lớp mặt phải nhẵn, phẳng, đồng nhất, vữa trát phải đảm bảo độ dẻo quy định. 2. Kỹ thuật trát: 2.1.Trát tường: + Yêu cầu kỹ thuật: - Trước khi trát, mặt trát phải được làm sạch, cọ hết rêu mốc, bụi bẩn, dầu mỡvà tưới ẩm. 102 - Với những mặt trát nhẵn phải tạo nhám bằng bàn chải sắt, đánh xờm hoặc vẩy vữa mác cao. - Với những mặt trát xốp, dễ hút nước thì trát một lớp vữa mỏng mác cao để bịt kín những lỗ rỗng. - Khi lớp vữa trát trước se mặt thì mới trát lớp sau, nếu lớp trước quá khô thì phải tưới nước cho ẩm. - Khi ngừng trát không để mạch ngừng thẳng mà phải để vát hình răng cưa để trát tiếp dễ dàng và bám chắc. Nếu mặt trát làm bằng hai loại vật liệu khác nhau thì mối nối không được bố trí trùng với mối tiếp giáp giữa 2 loại vật liệu. Lên vữa đến đâu thì cần cán phẳng, xoa nhẵn đến đó. Khi chỗ vữa trát bị phồng, bong lở phải phá rộng chổ đó ra, miết chặt mép xung quanh và đợi đến khi vữa se mặt mới trát lại. + Phương pháp lấy mốc trát tường: Với những tường rộng, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và năng suất, nhất thiết phải đặt mốc. Mốc vữa là những mũ đinh, các miếng vữa, dãi vữa, những đường gờ bằng kim loại hay gỗ đặt cố định hay tạm thời. Mốc vữa đặt phải chính xác, bảo đảm mặt của tất cả các mốc phải nằm trong một mặt phẳng. Phương pháp đặt mốc thông thường: - Trên mặt tường trát, ở vị trí 2 góc trên xác định 2 điểm cách mặt tường bên và trần một khoảng 1520cm, đóng đinh vào 2 vị trí đã xác định, mặt mũ đinh cách tường một khoảng cách bằng chiều dày lớp trát theo thiết kế. - Căn cứ vào mặt mũ đinh ở 2 góc, căng dây ngang và cứ cách nhau một đoạn 2m lại đóng một đinh sao cho mặt mũ đinh vừa chạm dây. - Theo từng mũ đinh ở hàng ngang trên cùng, thả dọi theo mặt mũ đinh và cứ 2m lại đóng một đinh sao cho mũ đinh vừa chạm dây dọi. - Dùng vữa đắp thành những miếng mốc vuông 1010cm rồi nối các mốc theo chiều đứng tạo thành dải mốc. Để đơn giản có thể thay những miếng mốc vữa bằng cọc thép tròn 6 ở đầu có mũ 1530mm, sau khi đóng xong các cọc thép thì tạo những dải mốc, sau đó nhổ các cọc thép, rửa sạch để dùng cho lần sau. Kỹ thuật trát: Trát lớp lót: phải quan sát bề mặt của tường, những chổ lồi thì đục, chổ lõm thì đắp vữa cho tương đối phẳng, có thể vẩy vữa lên mặt trát nhưng phải đảm bảo cho vữa bám thành một lớp mỏng (từ 68mm). Lớp lót trát không cần cán phẳng và thường dùng cát có cỡ hạt lớn hoặc trung bình, độ sụt của vữa từ 610cm. Trát lớp đệm: tiến hành khi lớp lót se mặt, phương pháp trát giống như lớp lót, nhưng phải đảm bảo mặt lớp đệm vừa cao bằng mặt các dải mốc, nếu lên vữa bằng bàn xoa hay tà lột thì lên vữa từ dưới lên và trát từng đoạn liền nhau. Dùng thước cán phẳng vữa từ dưới lên trên (2 đầu thước dựa vào 2 dải mốc vữa) những chỗ lõm phải dùng bay, bàn xoa trát bù vào rồi cán lại. 103 Khi cán xong, mặt vữa tương đối phẳng nhưng không nhẵn, nếu nhẵn phải dùng bay gạch chéo lên mặt lớp đệm sâu từ 23mm cách nhau 810cm, cát dùng cho lớp đệm có cỡ hạt trung bình, vữa có độ dẻo theo côn tiêu chuẩn 812cm nếu trộn thủ công, 610cm nếu trộn bằng máy. Trát lớp mặt: khi vữa lớp đệm bắt đầu đông cứng (dùng tay ấn đã cứng nhưng còn vết) thì trát lớp mặt, nếu để khô quá phải tưới nước thấm đều chờ se mặt rồi trát. Lớp trát dày từ 58mm, không quá 10mm, cát dùng loại hạt mịn. Phương pháp lên vữa và cán phẳng tương tự như trát lớp đệm. Khi cán xong chờ cho mặt vữa se thì dùng bàn xoa gỗ xoa nhẵn. Xoa từ trên xuống dưới, lúc đầu xoa rộng vòng, nặng tay. Khi bề mặt hơi phẳng thì xoa vòng hẹp và nhẹ tay. Cuối cùng vừa xoa, vừa nhẹ nhàng nhấc bàn xoa ra khỏi mặt trát. Nếu vữa khô quá, khi xoa sẽ nổi cát thì dùng chổi đót dấp nước quét nhẹ lên chỗ vữa khô, vừa quét nước vừa xoa đến khi cát lặn vào tường, mặt mịn, những chỗ giáp lai phải quét nhẹ nước vào chỗ vữa khô, đồng thời dùng bàn xoa, xoa rộng vòng cả chỗ cũ và mới, xoa đến khi liền mặt thì dừng. Muốn cho mặt tường phẳng, nhẵn, bóng thì sau khi xoa nhẵn phải đợi cho se mặt rồi dùng bàn xoa sắt miết cho đến khi mặt tường không còn lỗ cát nhỏ. 2.2. Trát góc: - Tại một mặt tường, đóng một đinh cách góc từ 58cm, cách trần 20cm, treo quả dọi, dây dọi chạm mặt đinh, cách nền hay sàn nhà 20cm đóng một đinh, trên đường dọi cứ cách 1 tầm thước đóng 1 đinh, các mũ đinh ăn theo mép dây dọi. - Đặt những miếng vữa kích thước 1010cm bằng mép đinh. - Mặt góc tường kia cũng tiến hành tương tự. - Kiểm tra vuông mặt mốc. - Dùng bay lên vữa nối liền các miếng vữa tạo thành dải vữa, lấy thước cán lao theo chiều dọc thước, cán vữa bằng mặt mốc, vữa sẽ ăn vào góc lồi hay góc lõm. - Dùng thước góc, đặt nhe nhàng vào góc, lao thước đều tay từ trên xuống, sẽ tạo thành một đường góc thẳng, nếu chỗ nào non vữa thì dùng bay lên vữa cho phẳng rồi dùng thước góc lao lại cho thật thẳng. 2.3. Trát trụ: Trụ gồm 2 loại: trụ vuông, chữ nhật hay trụ tròn hoặc có dạng đường cong. Cách trát 2 loại trụ này cũng khác nhau. * Trát trụ vuông hay chữ nhật: Cách lấy mốc của trụ vuông hay chữ nhật giống như trát góc lồi, chỉ khác là phải lấy đủ 4 góc của trụ. Tất cả các mốc ở cạnh 4 trụ đều phải theo đường dây dọi. Độ dày của mặt mốc bằng độ dày lớp đệm, khoảng cách 2 hàng mốc ngắn hơn chiều dài của thước. Trát trụ tiến hành từ đỉnh xuống chân, lớp đệm trát bằng tay và bàn xoa. Chiều dày bằng chiều dày mốc vữa. Có thể dựa vào các mốc, dùng thước cán cho mặt lớp đệm tương đối phẳng. Dùng 2 thước tầm áp vào 2 mặt cột, cố định thước, dùng bay và bàn xoa lên vữa bằng mép thước tầm, dùng bàn xoa, xoa nhẵn mặt cột theo 2 cạnh thước tầm, lần lượt chuyển thước trát 4 mặt trụ. 104 Sau khi trát xong phải kiểm tra vuông 4 góc, mặt phải phẳng, cạnh phẳng, góc sắc. Bổ trụ và dầm cũng tiến hành tương tự. * Trát trụ tròn: Mốc lấy theo 4 điểm nằm trên 2 đường kính vuông góc. Đóng đinh vào 4 điểm đó. Độ cao của mũ đinh bằng chiều dày lớp trát và ăn với thước thử độ tròn, đắp thành những miếng vữa kích thước1010cm, mặt vữa bằng mũ đinh. Rồi nối các miếng vữa thành một dải vữa theo đường tròn. Quá trình đắp và nối mốc phải thử bằng thước thử độ tròn. Khoảng cách 2 dải vữa ngắn hơn chiều dài của thước. Trát từ trên xuống, trát trong từng khoang giữa 2 dải vữa, dùng thước tầm tỳ trên 2 dải vữa mốc, cán dọc thước để tạo thành mặt cong tròn. Khi vữa se, dùng bay đánh cho xi măng nổi lên lấp kín các lỗ rỗng giữa các hạt cát. 2.4. Trát trần bê tông: Trần panen hay bêtông đổ toàn khối thường được trát làm 2 lớp: lớp đệm và lớp mặt. Trước khi đặt mốc cần phải kiểm tra độ phẳng của trần bằng cách dựa vào độ cao đã cho ở tường xây, lấy lên cách tường 1,5cm (một mặt tường lấy từ 35 điểm). Rồi dùng dây mảnh căng giữa 2 điểm đối diện, đo từ mép dây lên trần, xác định chiều dày lớp trát đệm. Ở giữa trần đặt một miếng mốc vữa 55cm có chiều dày bằng chiều dày lớp trát đã chọn. Dùng một thước tầm có gắn nivô (cạnh của nivô song song với cạnh thước tầm) đặt thước tầm vào mốc vữa. Giữ cho thăng bằng (dựa vào bọt nước) rồi trát ở mỗi đầu thước một mốc vữa, quay thước 900 để xác định 2 mốc vữa. Tiến hành tương tự ta sẽ có một lưới ô vuông những mốc vữa trên trần. Nối thành những dải vữa song song với nhau. Phương pháp lên vữa tốt nhất là vẩy vữa, vẩy theo từng dải, hết dải này sang dải khác, vẩy đều mặt trần và điều chỉnh cho các vết vữa thấp hơn mốc 58mm, đợi cho lớp đệm se mặt thì trát lớp mặt. Trát lớp mặt từ góc ra, trát hết dải này sang dải khác, trát dày từ 58mm và trát bằng lớp vữa mốc. Trát lớp mặt xong phải cán phẳng, nếu chỗ nào lõm thì lấy vữa bù vào cán lại cho thật phẳng, đợi cho lớp vữa se mặt thì tiến hành xoa nhẵn. Cần chú ý xoa kỹ chỗ tiếp giáp giữa mốc vữa và dải vữa, xoa xong dùng bay miết lại cho ximăng và vôi nổi lên lấp kín các khe giữa các hạt cát. II. CÔNG TÁC LÁNG Theo cấu tạo của nền láng ta có thể chia ra: - Láng trên nền đất có vữa đệm; - Láng trên nền cứng (trên tấm sàn bê tông cốt thép, panen hộp....); - Láng chống thấm (đáy bể, thành bể....). 1. Công tác chuẩn bị - Chuẩn bị dụng cụ: nivô, bàn xoa, bay, hộc vữa, thước tầm, bàn đập, quả lăn gai - Chuẩn bị vật liệu: đủ và đảm bảo quy cách chất lượng. - Chuẩn bị bề mặt láng: 105 Kiểm tra lại độ cao mặt nền, nếu mặt nền láng rộng cần phải chia ô và kiểm tra cao độ theo ô, những chỗ nào cao phải đục bớt, những chỗ nào thấp phải láng thô bằng lớp vữa xi măng mác cao. Quét sạch các mùn rác, đục bỏ những chỗ dính dầu mỡ và tưới ẩm. 2. Kỹ thuật láng - Làm mốc: Căn cứ vào độ cao trên tường, độ dốc thiết kế, dùng nivô, dây căng xác định các mốc cao độ ở những vị trí thay đổi, các góc nhà. Tạo thành mạng lưới các mốc cao độ phù hợp với chiều dài của thước tầm. - Bắt mỏ: Xúc vữa đổ lên nền thành những dải rộng 10cm nối liền các mốc, dùng bàn đập để vữa bám chắc với nền, dùng thước cán phẳng bằng mặt mốc, các đường mỏ song song với nhau và cách nhau một khoảng bằng hoặc nhỏ hơn chiều dài của thước tầm. Có thể dùng những thanh gỗ la-ti rộng 45cm và chiều dày phù hợp, bào nhẵn mặt, đặt trên các mốc vữa làm đường mỏ. - Láng thô: Đổ vữa vào giữa 2 đường mỏ, san đều rồi dùng bàn đập, đập nhẹ để vữa bám chắc vào nền, sau đó rải một lớp vữa khác lên trên và dùng thước cán phẳng bằng mặt mỏ. Khi cán xong một khoảng thì dùng bàn xoa to để xoa, xoa từ trong lùi ra và xoa những chỗ hút nước nhanh trước, những chỗ ở chân tường phải xoa cho vuông góc và sạch, nên láng cách ô để việc đi lại được dễ dàng. Trường hợp mặt láng rộng, không thi công liên tục được phải ngừng thì để dạng răng cưa, gọn chân, trước khi láng tiếp phải tưới nước xi măng. - Đánh màu: Có 2 phương pháp đánh màu là phương pháp ướt và phương pháp khô. Phương pháp ướt là rắc đều bột xi măng hoặc bột xi măng trộn màu lên mặt láng khô khi còn ướt, rồi dùng bay miết nhẹ cho mặt láng nhẵn, bay đánh lúc đầu nặng tay. Khi thấy mặt láng đã mịn thì lia nhẹ bay cho bóng. Phương pháp này thường tiết kiệm được 40% xi măng so với phương pháp khô. Phương pháp khô là khi mặt láng đã khô (bước đi nhẹ không để lại vết) tưới nước lên mặt láng cho ẩm, bột xi măng được trộn thành hồ dẻo rồi dùng bàn xoa, xoa phẳng và nhẵn đều, xoa xong từng khoảng khi mặt nền vừa se mặt thì dùng bay đánh cho nhẵn bóng, chú ý những chỗ tiếp giáp giữa những lần xoa. - Lăn gai (lăn bu-sắc) Với những lối đi lại thường không đánh màu, mà lăn gai. Sau khi láng vữa ximăng xoa nhẵn, bắt đầu se mặt thì tiến hành lăn gai, kéo quả lăn thành từng đường thẳng, lăn ở chỗ ướt thì nâng nhẹ tay, chỗ khô thì đè nặng tay để gai in đều trên mặt nền. Lăn xong phải cọ rửa quả lăn sạch sẽ, lau khô và bôi dầu. - Kẻ mạch: Tiến hành sau khi mặt láng được xoa nhẵn vừa khô (đi nhẹ không để lại vết), nếu nền quá khô thì kẻ mạch khó và đường mạch không nhẵn bóng. Trước khi kẻ mạch phải kiểm tra kích thước các cạnh của nền, sàn để chia đều các ô kẻ và đánh dấu vị trí ô kẻ. Căng dây áp thước và dùng cò mạch để kẻ. Kẻ xong từng đường thì dùng chổi quét cho sạch vữa rồi lại áp thước, xấp nước mỏ cò để miết lại cho nhẵn. 106 Kẻ hết các đường mạch theo một chiều sau đó kẻ các đường mạch theo chiều vuông góc để thao tác dễ dàng. 3. Bảo vệ, dưỡng hộ mặt láng Láng đánh màu, láng nền lăn gai, kẻ mạch đều phải tưới nước dưỡng hộ để chống rạn nứt, đặc biệt là các nền láng bằng vữa mác cao, thời tiết hanh khô. Không nên dùng vòi nước mà nên dẫn nước chảy trên mặt. Với những nền láng nhỏ nên có biện pháp che mưa che nắng. Tránh đi lại, gây va chạm trên mặt nền láng khi chưa đạt cường độ quy định. III. CÔNG TÁC ỐP Trong các công trinh xây dựng, do yêu cầu trang trí, vệ sinh và kết hợp với việc bảo vệ các kết cấu chịu lực người ta tiến hành công tác ốp. Vật liệu ốp thường là: gạch nung, gạch hoa, gạch men màu, đá hoa, gạch granitô(giới hạn chương trình chỉ nghiên cứu phương pháp ốp gạch men sứ). 1. Một số yêu cầu chủ yếu Trong mọi trường hợp công tác ốp được tiến hành trước khi lát nền. Mặt ốp phải được làm sạch không để rác bẩn, dầu làm giảm sự kết dính vữa ốp hoặc làm hoen ố mặt ốp sau này. Gạch ốp phải được lựa chọn cẩn thận, không dùng những viên nứt nẻ, sứt mẻ góc cạnh, gạch ốp phải sạch sẽ và được ngâm nước ít nhất là 1 giờ trước khi tiến hành ốp. Mặt ốp phải đảm bảo vân sắc đồng nhất, hài hòa, không có những vệt vữa, vữa dưới các tấm ốp phải đặc, không có khoảng rỗng, gõ trên mặt tấm ốp không có hiện tượng “bộp”. Vữa dùng để ốp có mác 100, có thể pha trộn 5% hồ vôi so với thể tích của xi măng để tăng độ dẻo của vữa ốp. Bề rộng mạch vữa phải đảm bảo quy định, các mạch vữa được chèn xảm bằng vữa cùng màu với mặt ốp, mạch ốp theo 2 phương đứng và ngang phải thẳng, mặt ốp phải phẳng và thẳng đứng. Chiều dày mạch ốp lấy như sau: - Với gạch men sứ, gạch gốm, đá nhân tạo mạch vữa lấy theo tính chất của phòng và kích thước của tấm ốp. - Với tấm ốp có kích thước lớn hơn 200200mm bề rộng mạch ốp không vượt quá 3mm. Với tấm ốp có kích thước nhỏ hơn 200200mm mạch ốp không vượt quá 2mm. 2. Kỹ thuật ốp - Chuẩn bị vật liệu: Vật liệu ốp phải đảm bảo kích thước, đồng màu, loại bỏ những viên cong vênh, sứt cạnh hay góc - Đặt mốc: Ở phía trên của bức tường ốp, đặt mỗi góc một viên gạch mốc, gắn trực tiếp lên tường bằng vữa thạch cao hay xi măng. 107 Từ 2 mặt của 2 viên gạch mốc thả dọi tạo thành mặt phẳng cần ốp, sau đó cố định 2 viên ăn theo đường dây dọi dưới chân tường, 2 viên gạchở chân tường được điều chỉnh đúng cao độ. Dựa vào 2 viên gạch mốc ở dưới chân tường căng dây chuẩn nằm ngang và ốp hàng gạch chuẩn, hàng chuẩn có mép trên ăn theo dây, mép dưới bằng mặt nền hay sàn. Khi ốp thì ốp từ trái sang phải, khi ốp đên 2 góc thì sữa lại và dùng thước tầm sữa phẳng lại hàng chuẩn. Có thể thay hàng gạch chuẩn bằng một thanh gỗ có kích thước bằng một hàng gạch ốp, trên thanh gỗ chia sẵn kích thước của viên gạch ốp. Với những tường rộng có thể trát toàn bộ lớp vữa lót, trát xong khía mặt theo ô hình quả trám tạo nhám, sau đó đặt các thanh gỗ cữ theo 2 phương. Các thanh gỗ có chiều rộng bằng một hàng gạch ốp, khoảng cách giữa các viên thanh gỗ phải tính toán cho phù hợp với số gạch ốp trong ô và cách nhau không quá 23mm. - Tiến hành ốp: Trát một lớp vữa mỏng lên tường làm lớp vữa chân, miết vữa đến đâu đặt gạch đến đó để vữa khỏi khô, một tay cầm gach, một tay dùng bay phết lên lưng gạch một lớp vữa dày 2030mm, sau đó đặt gạch lên tường, điều chỉnh cho phẳng dựa vào dây làm chuẩn và kiểm tra mạch nằm ngang, dùng cán bay gõ nhẹ để cố định viên gạch vào vị trí. Ốp xong một hàng thì di chuyển lên hang trên, sau khi ốp xong 34 hàng thì dùng thước dài kiểm tra ngay để điều chỉnh kịp thời, hàng trên cùng phải dùng những viên gạch cạnh tròn, ở góc tường dùng những viên gạch góc. Ốp xong dùng xi măng trắng hoặc xi măng màu trộn với nước lấp đày các mạch, dùng bay miết đi miết lại cho xi măng chèn kính mạch, dùng giẻ lau sạch vữa trên mặt gạch ốp. IV. CÔNG TÁC LÁT 1. Khái niệm và phân loại Thông thường nền nhà có cấu tạo 2 phần chính: - Phần nền chịu lực: có thể là nền đất, nền gạch, nền bê tông hay sàn bê tông cốt thép. - Phần mặt sàn: là phần lát trên nền chịu lực để tạo điều kiện tốt cho việc sử dụng và có tác dụng trang trí. - Phân loại mặt lát: có thể theo vật liệu lát hoặc theo cấu tạo nền: + Theo vật liệu: lát gạch chỉ, gạch lá dừa, gạch bê tông, gạch granitô, gạch lá nem, gạch men + Theo cấu tạo: lát trên nền đất, nền cát có hoặc không có vữa đệm, lát trên nền bê tông hay nền bê tông cốt thép, lát chống thấm mái Lát trên nền đất, cát có hoặc không có vữa đệm thường dùng các tấm lát dày như gạch chỉ gạch bê tông. Lát trên nền bê tông hoặc nền bêtông cốt thép thường phải có vữa đệm và dùng các tấm lát mỏng như gạch granitô, gạch lá nem, gạch men Lát chống thấm thường dùng các tấm lát trơn bóng có độ thấm nước thấp. 2. Kỹ thuật lát 108 2.1. Công tác chuẩn bị: - Chuẩn bị vật liệu: + Tất cả những tấm lát đều phải rửa sạch và nhúng nước; + Những tấm lát có chiều dày đáng kể phải rửa sạch bề mặt và các cạnh mép, vì thông thường loại tấm lát này không có vữa đệm. + Với những tấm lát mỏng, đặc biệt với các loại gạch men sứ, men hoa thường lát ở những vị trí có yêu cầu mỹ thuật cao nên sai số về kích thước mạch vữa khắt khe, cho nên phải loại bỏ những viên không cùng kích thước, cong vênh, sứt mép, sứt góc cạnh và bề mặt phải không có khuyết tật. + Với tấm lát dùng để chống thấm cấn kiểm tra độ mài mòn, độ thấm thấp, loại bỏ những viên non có độ hút nước lớn. - Chuẩn bị và xử lý nền: + Trường hợp nền đất có lớp đệm cát: * Nếu là đất nguyên thổ, có độ chặt đảm bảo thì chỉ cần san phẳng. * Nếu nền là đất đắp thì phải đầm chặt và san phẳng. * Lớp đệm cát có thể dùng cát đen hay cát vàng rải thành lớp có chiều dày 510cm, tưới nước để đảm bảo độ ẩm quy định, đầm chặt và bảo đảm độ dóc thiết kế. * Trường hợp mặt lát rộng phải chia ô 22m; * Sửa chữa những chổ có sai lệch lớn; + Trường hợp nền lát là bê tông gạch vỡ: Sau khi đổ, đầm bê ng gạch vỡ phải đóng các cọc mốc cao độ theo lưới22m. Kiểm tra, sửa chữa những chổ có sai sót lớn. + Trường hợp nền lát là bê tông cốt thép: Sau khi đổ bêtông từ 48h, dùng vòi nước có áp lực lớn phun lên bề mặt để tạo nhám và phá hủy các lớp váng của vữa ximăng. Những chổ có sai sót lớn phải xử lý bằng cách đục bớt đi hoặc rải thêm một lớp vữa ximăng để tạo mặt phẳng tương đối. * Trường hợp nền lát là bêtông cốt thép có gạch xây chỉ hoặc gạch xây rỗng: Các hàng gạch xây phải đảm bảo liên tục từ mái nọ sang mái kia để tạo lỗ thông hơi, xây gạch chỉ có thể xây gạch nằm 2 lớp hoặc xay đứng tùy theo chiều cao lỗ thông hơi thiết kế, vữa xây thường dùng vữa ximăng mác cao có khả năng dính kết và chịu phong hóa tốt, mạch vữa phải miết gọn để đảm bảo sự lưu thông của không khí và khả năng thoát nhiệt, sau khi vữa xây đạt 100% cường độ mới tiến hành lát các lớp phủ. 2.2.Kỹ thuật lát : - Làm mốc, bắt mỏ: Căn cứ vào cao độ cho trên tường và độ dốc thiết kế để xác định cao độ ở các vị trí cần thiết (góc nhà, các vị trí chuyển tiếp độ dốc), có thể dùng các cọc, mốc vữa hoặc các viên gạch mỏ để xác định cao độ. Khi bắt mỏ xong phải kiểm tra lại độ vuông góc của nền, sàn. 109 Sau khi lát 2 hàng gạch ở cạnh nền hay sàn song song với nhau thì tiến hành lát các hàng gạch giữa theo hướng vuông gócvới 2 hàng gạch trước. Lát theo hướng lùi dần về phía sau, lát từ phải sang trái. Vữa phải rải trước một đoạn với bề rộng bằng bề rộng hàng gạch lát, phải đặt các viên gạch sao cho cạnh ngoài ăn dây, cạnh trong ăn mỏ. Lát xếp được từ 57 viên lại áp thước dùng búa hoặc chuôi bay gõ nhẹ cho phẳng. Vữa lát phải đều và dày 1cm với gạch lá nem, dày 1,5cm với gạch ximăng. Chiều dày mạch vữa với gạch lá nem lớn nhất là 5mm, với gạch ximăng , gạch granitô là 12mm. Trường hợp lát gạch hoa, phải đảm bảo đúng hoa quy định của thiết kế. Tại vị trí giáp tường hay cửa, khi yêu cầu mỹ quan không caocó thể lát gạch rối (gạch vỡ đập mảnh nhỏ). Sau khi lát xong toàn bộ nền, vữa lát đã khô cứng thì lót ván để chèn hoặc tráng mạch. Chèn mạch: Dùng bay cạo hết vữa trên mặt gạch, vết mạch vữa sâu xuống ít nhất 1cm, lấy chổi quét sạch, tưới nước đủ ẩm rồi đổ vữa ximăng chèn đầy mạch, chèn đến đâu dùng bay miết đến đó. Trước khi dịch ván sang vị trí khác thì dùng chổi rơm quét sạch vữa rơi và dùng chổi đót quét cho nhẵn mặt. Tráng mạch: Trước khi tráng mạch phải quét sạch mặt nền, tưới ẩm đều rồi đổ xi măng lỏng lên nền và dùng bè gỗ gạt đi gạt lại nhiều lần cho hồ ximăng lọt đầy các mạch. Sau đó dùng ximăng bột mịn rắc vào các mạch cho hút khô nước và dùng bẹ gỗ gạt sạch. Cuối cùng dùng giẻ sạch thấm nước lau mặt nền, dùng chổi đót quét hết bụi ximăng và giữ mặt nền không cho người qua lại trong 48h (kể từ khi tráng mạch xong). Với lát gạch nem chống thấm tiến hành tương tự, nhưng cần chú ý: - Chuẩn bị vật liệu che mưa, che nắng để bảo vệ mặt lát. - Do diện thi công rộng, nên phải chia khu vực và hoàn chỉnh từng khu vực. - Vữa dùng để trát phải đảm bảo chống thấm và chống phong hóa, thường dùng vữa xi măng mác 50, phải đảm lớp trước và sau không trùng mạch. V. CÔNG TÁC SƠN VÔI 1. Quét vôi Các bộ phận công trình như tường, trần, cột v.v..sau khi trát xong thường được phủ lên một lớp vôi trắng hoặcvôi màu làm cho công trình sạch sẽ và tăng mỹ quan cho công trình. Nếu quét lớp vôi trắng thì dùng sữa vôi. Nếu quét lớp vôi màu thì dùng nước sữa vôi pha với một lượng bột màu. Nước vôi trắng được chế tạo như sau: Cứ 2,5kg vôi nhuyễn cộng với 0,1kg muối ăn thì chế tạo được 10l nước vôi để quét. Trước hết đánh lượng vôi đó trong 5l nước cho thật nhuyễn thành sữa vôi, muối ăn hoặc phèn chua hòa tan riêng đổ vào và quấy cho đều, cuối cùng đổ nốt lượng nước còn lại và lọc qua sàng 225mắt/cm2. Nước vôi màu được chế tạo như sau: Cứ 2,53,5kg vôi nhuyễn cộng với 0,1kg muối ăn pha được 10l nước vôi sữa, phương pháp chế tạo như trên. Bột màu cho vào từ từ, mỗi lần cho phải cân đo, và sau mỗi lần phải quét thử, khi đảm bảo màu sắc theo thiết kế thì ghi 110 lạiliều lượng pha trộn để không phải thử khi trộn mẻ khác. Sau đó cũng được lọc qua sàng 255 mắt/cm2. Nếu pha với phèn chua thì cứ 1kg vôi cục pha với 0,12kg bột màu và 0,02kg phèn chua. Nước vôi phải pha sao cho không đặc quá hoặc loãng quá, bởi vì nếu đặc quá thì quét khó đều và thường để lại vết chổi, nếu loãng quá thì bị chay, không đẹp. Phương pháp quét: Khi đã làm xong những công việc về xây dựng và lắp đặt những thiết bị thì tiến hành quét vôi. Trước khi quét vôi phải cạo rửa, làm sạch mặt quét, không được quét vôi lên bề mặt trát còn ướt, bề mặt trát khô quét vôi mới đều, đồng màu. Quét vôi bằng chổi đót bó tròn và chặt bằng đầu, quét nhiều lớp: lớp lót và lớp mặt. Lớp lót quét bằng sữa vôi pha loãng hơn so với lớp mặt, quét lớp lót có thể quét 1 hay 2 lượt, lượt trước khô mới được quét lớp sau và phải quét liên tục thành một lượt mỏng. Quét tường thì đưa chổi theo chiều ngangvà quét từ trên xuống, quét trần thì đưa chổi song song với cửa. Quét lớp mặt: khi lớp lót đã khô, lớp mặt phải quét 2 hoặc 3 lượt, lượt trước khô mới được quét lớp sau, lớp mặt chổi đưa vuông góc với lớp lót, nghĩa là khi quét tường chỏi đưa lên xuống theo chiều thẳng đứng, khi quét trần chổi đưa theo chiều vuông góc với cửa. Nếu quét vôi màu thì lớp lót quét bằng vôi trắng, lớp mặt quét bằng vôi màu. 2. Quét sơn Sơn quét lên bề mặt các bộ phận công trình có tác dụng bảo vệ các bộ phận để chống lại tác động của thời tiết. Lớp sơn còn làm tăng độ bền cơ học của kết cấu và có tác dụng trang trí. 2.1. Phân loại sơn: Sơn được pha chế bằng bột màu trộn với một thứ thảo dược hay nhựa tổng hợp. Sơn cung cấp cho các công trường thường được pha chế sẵn, đựng trong hộp kín. Khi pha trộn phải hòa thêm với chất hòa tan như benzen, dầu thông để có độ loãng thích hợp. Theo tác dụng của sơn, người ta phân biệt ra các loại sơn sau đây: - Sơn dùng cho gỗ, chống lại tác động của thời tiết, nắng mưa và có màu sắc để trang trí công trình theo yêu cầu thiết kế. - Sơn chống gỉ, dùng để phủ lên các bề mặt bằng kim loại như khung nhà, vì kèo, cửa sắt, lan canỞ các công trình người ta phải dùng các loại sơn chống gỉ có tác dụng chống lại tác hại của nước mặn và không khí mặn. - Sơn chống axit dùng cho các bộ phận công trình chịu tác dụng của axit. 2.2. Yêu cầu đối với màng sơn: Lớp sơn sau khi khô phải đạt yêu cầu của quy phạm nhà nước: - Sơn phải đạt màu sắc theo yêu cầu thiết kế. - Mặt sơn phải là màng liên tục, đồng nhất, không bộp. - Nếu sơn lên mặt kim loại thì màng sơn không bị bóc ra từng lớp. 111 - Trên màng sơn kim loại, không được có những nếp nhăn, không có những giọt sơn, không có những vết chổi sơn và lông chổi. 2.3. Phương pháp quét sơn: Sau khi làm xong công tác chuẩn bị bề mặt sơn thì tiến hành quét sơn. Không nên quét sơn vào những ngày lạnh hoặc nóng quá. Nếu quét sơn vào những ngày lạnh quá màng sơn sẽ đông cứng chậm. Ngược lại quét sơn vào những ngày nóng quá mặt ngoài sơn khô nhanh, bên trong còn ướt làm cho lớp sơn không đảm bảo chất lượng. Trước khi quét sơn phải dọn sạch sẽ khu vực lân cận để bụi không bám lớp sơn còn ướt. Sơn phải được quét làm nhiều lớp, lớp trước khô mới quét lớp sau. Trước hết quét lớp lót sau đó quét lớp mặt (sơn dầu). Quét sơn dùng bút sơn hoặc chổi sơn. Sơn phải pha có độ lỏng thích hợp, trước khi sơn phải quấy đều. Quét lót: để cho màng sơn bám chặt vào bộ phận được sơn. Nước sơn lót pha loãng hơn nước sơn mặt. Tùy theo vật liệu cần phải sơn mà lớp lót có những yêu cầu khác nhau. Đối với mặt tường hay trần trát vữa; khi lớp vữa khô mới tién hành quét lót. Nước sơn lót được pha chế bằng dầu gai đun sôi trộn với bột màu, tỷ lệ 1kg dầu gai thì trộn với 0,05kg bột màu. Thông thường quét 1-2 nước tạo thành một lớp sơn mỏng đều trên toàn bộ bề mặt cần quét. Đối với mặt gỗ: sau khi sửa sang xong mặt gỗ thì quét sơn lót để dầu ngấm vào các thớ gỗ. Đối với mặt kim loại: sau khi làm sạch bề mặtthì dùng loại sơn có gốc ôxit chỉ để quét lót. Quét lớp mặt bằng sơn dầu: khi lớp lót đã khô thì tiến hành quét lớp mặt. Với diện tích sơn nhỏ, thường sơn bàng phương pháp thủ công, dùng bút sơn hoặc chổi sơn. Quét 2-3 lượt, mỗi đợt tạo thành một lớp sơn mỏng, Quét lớp sơn sau đưa bút, chổi theo hướng vuông góc với hướng của lớp sơn trước. Chọn hướng quét sơn sao cho lớp cuối cùng: - Đối với tường theo hướng thẳng đứng; - Đối với trần theo hướng của ánh sáng từ cửa vào; - Đối với mặt của gỗ xuôi theo chiều thớ gỗ. Trước khi mặt sơn khô dùng bút sơn rộng bản và mềm quét nhẹ lên lớp sơn cho đến khi không nhìn thấy vết bút thì thôi. Nếu khối lượng sơn nhiều thì có thể cơ giới hóa bằng cách dùng súng phun sơn, chất lượng màng sơn tốt hơn và năng suất lao động cao hơn. 3. Lăn sơn 3.1. Yêu cầu kỹ thuật: Bề mặt sơn phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau: - Màu sắc sơn phải đúng với yêu cầu của thiết kế. - Bề mặt sơn không bị rỗ, không có nếp nhăn và giọt sơn đọng lại. - Các đường chỉ, đường ranh giới các mảng màu sơn phải thẳng nét và đều. 3.2. Dụng cụ lăn sơn: a) Ru-lô: 112 Ru-lô dùng để lăn sơn, dễ thao tác và năng suất, sơn trong 8h có thể đạt tới 300m2. - Loại ngắn (10cm) dùng để sơn ở nơi có diện tích hẹp. - Loại vừa (20cm) hay loại dài (40cm) dùng để sơn bề mặt rộng. b) Khay đụng sơn có lưới. Khay thường làm bằng tôn dày 1mm. Lưới có khung 200300mm đặt nghiêng trong khay chứa sơn, có thể lấy miếng tôn đục nhiều lỗ cỡ 35mm, khoảng cách lỗ 10mm, miếng tôn này đặt nghiêng trong khay, bề mặt sắc quay xuống phía dưới, hoặc lưới có khung hình thang cân để trong xô. c) Chổi sơn - Chổi sơn dùng để quét sơn ở những đường biên, góc tường, nơi bề mặt hẹp. - Chổi dạng dẹt: có chiều rộng 100, 50, 25mm. - Chổi dạng tròn: có đường kính 75, 50, 25mm. 3.3. Kỹ thuật lăn sơn: a) Công tác chuẩn bị: công tác chuẩn bị giống như đối với quét vôi, bả matit. - Làm sạch bề mặt. - Làm nhẵn, phẳng bề mặt bằng ma-tit. b) Trình tự lăn sơn: - Bắt đầu từ trần, đến các bức tường, má cửa, rồi đến các đường chỉ và kết thúc với sơn chân tường. - Thường sơn 3 nước để đều màu, khi nước trước khô mới sơn nước sau và cùng chiều với nước trước, bởi vì lăn sơn dễ đều màu, thường không để lại vết ru- lô. c) Thao tác: - Đổ sơn vào khay (khoảng 2/3 khay). - Nhúng từ từ ru- lô vào khay sơn ngập khoảng 1/3 (không quá lõi trục ru-lô). - Kéo ru-lô lên sát lưới, đẩy đi đẩy lại con lăn trên mặt nước sơn, sao cho vỏ ru- lô thấm đều sơn, đồng thừa sơn thừa gạt vào lưới. - Đưa ru-lô áp vào tường và đẩy cho ru-lô quay lăn từ dưới lên theo đường thẳng đứng đến đường biên (không chớm quá đường biên) kéo ru-lô xuống theo vệt cũ quá điểm ban đầu, sâu xuống tới điểm dừng ở chân tường hay kết thúc 1 đợt sơn, tiếp tục đẩy ru-lô lên đến khi sơn bám hết vào bề mặt. VI. BẢ MA-TÍT 1. Khái niệm Ma-tít là hỗn hợp gồm các vật liệu thành phần, (bột ma- tít, nước, dầu sơn và keo) dùng để làm phẳng bề mặt trát hoàn thiện trang trí hoặc làm nền cho sơn. - Bột ma-tít: thường dùng một trong những loại bột tan, cácbonát can xi, thạch cao, đều ở dạng bột mịn khô. - Nước: nước dùng dùng để pha ma-tít là nước sạch - Dầu sơn, xăng, các loại keo động vật, keo thực vật hay keo nhân tạo. Nhưng thường dùng keo tổng hợp (pôlime) vì khả năng tính bám cao. 2. Tỷ lệ pha trộn ma-tit. 113 2.1. Công thức 1: + Thành phần gồm: Bột tan + xăng + sơn dầu. + Liều lượng pha trộn: 5kg bột tan+3,5kg sơn dầu+ (0,1-0,25)kg xăng - Xăng giúp cho ma-tít nhanh khô và thi công dễ dàng. - Nước sạch pha thêm để ma-tít có độ dẻo, dễ thi công. Theo công thức này thì ma-tít lâu khô, độ rắn kém, không chịu ẩm ướt, dễ thi công, dùng bả tường nơi khô ráo. 2.2. Công thức 2: + Thành phần gồm: thạch cao + keo (keo tổng hợp tốt hơn) + bột phấn (bột nhẹ). + Liều lượng pha trộn: 1kg thạch cao + (2-3) kg bột phấn +2 lít nước keo 25%. Theo công thức này thì ma-tít lâu khô, độ rắn tốt hơn, nhưng khó thi công, thường dùng bả tường tầng 1, tường phía ngoài hành lang. 2.3. Công thức 3: + Thành phần: bột phấn + dầu sơn + keo (keo động vật hay keo thực vật). + Liều lượng pha trộn: 2,5kg bột phấn + 25g dầu sơn + 1kg nước keo 10%. Theo công thức này thì ma-tít bám dính tốt, dễ thi công, nhưng độ rắn kém, lâu khô, thường dùng bả tường trong nhà nơi khô ráo. 3. Cách pha trộn. 3.1. Đối với loại ma-tít tự pha: - Cân đong vật liệu theo tỷ lệ pha trộn. - Trộn khô đều (nếu có từ 2 loại bột trở lên). - Đổ nước pha (dầu hoặc keo) theo tỷ lệ vào bột đã trộn trước. - Khuấy đều cho nước và bột hòa lẫn với nhau chuyển sang dạng nhão dẻo. 3.2. Đối với loại ma-tít pha sẵn: Đây là loại bột hỗn hợp khô, được pha chế tại công xưởng và đóng thành bao có trọng lượng 10, 25, 40kg, khi pha trộn chỉ cần đổ nước sạch theo chỉ dẫn, khuấy cho đều cho bột trở nên dạng nhão dẻo. 4. Kỹ thuật bả ma-tít. 4.1. Yêu cầu kỹ thuật Bề mặt sau khi bả cần đảm bảo các yêu cầu sau: - Phẳng, nhẵn, bóng, không rỗ, không bong rộp. - Bề dày lớp bả không nên quá 1mm. - Bề mặt ma-tít không sơn phủ phải đều màu. 4.2. Dụng cụ Dụng cụ bả ma-tít gồm bàn bả, dao bả và một số dụng cụ khác như xô, hộc để chứa ma-tít - Bàn bả nên có diện tích lớn để dễ thao tác và năng suất cao. - Dao bả lớn có thể thay bàn bả để bả ma-tít lên mặt trát. - Dao bả nhỏ để xúc ma-tít và bả những chỗ hẹp. Ngoài ra còn dùng miếng bả bằng thép mỏng 0,10,15mm cắt hình chữ nhật kích thước 1010cm dùng làm nhẵn bề mặt, miếng cao su cắt hình chữ nhật kích thước 55cm dùng để bả ma-tít các góc lõm. 114 4.3. Chuẩn bị bề mặt - Các loại mặt trát đều có thể bả ma-tít, nhưng tốn nhất là mặt trát bằng vữa tam hợp. - Dùng bay hay dao bả ma-tít tảy những cục vôi, vữa khô bám vào bề mặt. - Dùng bay hay dao cạy hết những gỗ mục, rễ cây bám vào mặt trát, trát vá lại. - Quét sạch bụi bẩn, mạng nhệ bám trên bề mặt. - Cọ tẩy lớp vôi cũ bằng cách tưới nước bề mặt, dùng cọ hay giấy ráp đánh kỹ hoặc cạo bằng dao bả ma-tít. - Tẩy sạch những vết bẩn do dầu mỡ bám vào tường. - Nếu bề mặt trát bằng cát hạt to, dùng giấy ráp số 3 đánh để rụng bớt những hạt to bám trên bề mặt, vì khi bả ma-tít những hạt cát to này dễ bị bật lên bám lẫn với ma-tít, khó thao tác. Quét đều lên bề mặt một lớp keo bằng chổi quét vôi hoặc con lăn để tăng độ dính bám của ma-tít với bề mặt. 4.4. Bả ma-tít Để đảm bảo bề mặt ma-tít đạt chất lượng tốt, thường bả 3 lần. + Lần 1: nhằm phủ kín và tạo phẳng bề mặt. - Dùng dao xúc ma-tít đổ lên mặt bàn bả 1 lượng vừa phải, đưa bàn bả áp nghiêng vào tường và kéo lên phía trên sao choma-tít bám hết bề mặt, sau đó dùng cạnh của bàn bả gạt đi gạt lại dàn cho ma-tít bám kín đều. - Bả theo từng dải, bả từ trên xuống, từ goc ra, chỗ lõm bả ma-tít cho phẳng. - Dùng dao xúc ma-tít lên daom bả lớn 1 lượng vừa phải, đưa dao áp nghiêng vào tường và thao tác như trên. + Lần 2: Nhằm tạo phẳng và làm nhẵn Sau khi ma-tít lần trước khô, dùng giấy ráp số 0 làm phẳng, nhẵn những chỗ lồi, gợn lên do vết bả để lại, giấy ráp phải luôn đưa sát bề mặt và di chuyển theo vòng xoáy ốc. - Bả ma-tít giống như lần 1. Làm nhẵn bóng bề mặt: khi ma- tít còn ướt dùng 2 cạnh dài của bàn bả hay dao bả gạt phẳng, vừa gạt vừa miết nhẹ lên bề mặt lần cuối, ở những góc lõm dùng miếng cao su để bả. + Lần 3: Hoàn thiện bề mặt ma-tít - Kiểm tra trực tiếp bằng mắt, phát hiện những vết xước, chỗ lõm để bả dặm cho đều. - Đánh giấy ráp làm phẳng, nhẵn những chỗ lồi, giáp nối hoặc gợn lên do vết bả lần trước để lại. - Sửa lại các cạnh, giao tuyến cho thẳng. VII. TRÁT GRANITÔ Mặt trát granitô là loại mặt trát giả đá làm bằng vữa ximăng trắng có trộn đá hình hạt lựu cỡ 310mm có nhiều màu sắc. Trong vữa ximăng còn trộn thêm bột đá để làm cho bề mặt được mịn. Ngoài ra còn trộn thêm bột màu để tạo màu sắc theo yêu cầu của thiết kế. Đá để làm granitô là loại đá vôi thường hay đá cẩm thạch nhiều màu. + Thành phần: Vật liệu bột (xi măng + bột đá + bột màu). 115 + Liều lượng pha trộn: 1 vật liệu bột + (1,21,5) đá hạt. Trong vật liệu bột: 1kg ximăng + (0,5 1) kg bột đá + bột màu (khoảng 1,5% trọng lượng ximăng ). + Yêu cầu: - Phải đảm bảo chất lượng tốt. - Xi măng không đóng cục. - Đá phải sạch, khô. Phải sàng lại trước khi pha trộn. - Liều lượng khi pha trộn phải cân đong chính xác. - Nơi pha trộn sạch sẽ, khô ráo. + Phương pháp chế tạo vữa granitô: - Trộn khô ximăng, bột đá, bột màu (vật liệu bột), sau khi trộn phải rây lại. - Cho đá vào vật liệu bột đã được trộn đều và tiến hành trộn, trong khi trộn cho nước từ từ để bột ngấm đều. Trộn đến khi vữa đồng đều và đảm bảo độ dẻo thi công. Có thể thử độ dẻo bằng cách nắm vữa trong lòng bàn tay, khi mở tay ra vữa không rời rạc là được. - Vữa trộn đến đâu sử dụng ngay đến đó. + Phương pháp trát: - Trát lớp vữa nền bằng vữa ximăng cát theo tỷ lệ 1: 3. - Sau khi trát lớp mặt (vữa đá) được 45 ngày thì tiến hành mài cho mặt đá nhẵn, bóng, lộ màu lên là được. + Cách mài: Mài granitô thường tiến hành 2 đợt: Đợt 1: Mài thô bằng đá mài to cát, vừa vảy nước cho ướt vừa mài lên xuống theo từng dải rộng khoảng 3040cm, khi trên bề mặt đá lộ đều, và phẳng thì dừng. Đợt 2: Sau khi mài xong đợt 1 thì pha bột màu phủ lên bề mặt đá 1 lớp mỏng,sau thời gian ít nhất là 2 ngày thì tiến hành mài, mài bằng đá cát nhỏ, mài từ trên xuống cho thật nhẵn. Mài xong đến đâu thì dùng nước rửa sạch và lau khô. Sau khi mài xong toàn bộ bề mặt thì dùng nước rửa sạch, lau khô và đánh xi cho bóng. Chú ý: để đảm bảo chất lượng bề mặt trát garnitô thì khi đưa vữa lên tường phải cố gắng để đá khỏi dồn vào một chỗ, không được dùng bàn xoa để xoa phẳng vữa. 116 ĐỀ CƯƠNG ÔN TẬP KẾT THÚC MÔN HỌC A. Lý thuyết 1. Nêu các tính chất của đất và sự ảnh hưởng của nó đến kỹ thuật thi công đất? 2. Trình bày các phương pháp hạ mực nước ngầm? Các phương pháp định vị công trình? Phân tích các biện pháp chống sạt lở khi đào đất? 3. Trình bày đặc điểm và phương pháp đào đất bằng máy đào gầu thuận, máy đào gầu nghịch, máy ủi? Năng suất của máy đào một gầu, máy ủi? Các biện pháp nâng cao năng suất máy ủi? 4. Vì sao phải gia cố nền móng? Phân tích biện pháp gia cố nên móng bằng cọc tre và bằng cọc BTCT đúc sẵn? Phân biệt cọc chống với cọc ma sát? 5. Ván khuôn là gì? Phân tích những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn? Cách lắp đặt ván khuôn móng, cột, dầm sàn? Vẽ cấu tạo ván khuôn móng, cột, dầm sàn? Phân tích các vấn đề khi tháo dỡ ván khuôn? 6. Tác dụng của cốt thép trong bê tông? Các yêu cầu kỹ thuật đối với cốt thép? Phân tích các quá trình gia công cốt thép? 7. Phân tích đặc điểm và tính chất các loại vật liệu dùng trong bêtông? Trình bày cách trộn bêtông bằng máy? Phân tích tóm lược các vấn đề khi đổ bêtông? 8. Mạch ngừng thi công là gì? Vị trí mạch ngừng thi công đối với một số loại kết cấu cụ thể? Biện pháp xử lý mạch ngừng thi công? 9. Một số sai phạm thường gặp khi thi công bêtông? Cách sửa chữa những hư hỏng của kết cấu BTCT? 10. Trình bày nguyên tắc xây? Các yêu cầu kỹ thuật khi xây? Cách xếp gạch trong khối xây tường và trụ? Kỹ thuật xây tường, trụ và lanh tô bằng gạch? 11. Phân tích các thiết bị neo giữ dùng trong lắp ghép? Cách tính neo cố định tời? Cách tính hố thế không gia cường? 12. Ưu nhược điểm của cần trục tự hành khi dùng trong công tác lắp ghép? Cách xác định chiều dài tay cần tối thiểu của cần trục tự hành khi không có móc phụ theo phương pháp giải tích. 13. Tác dụng của lớp trát? Cấu tạo lớp trát? Trình bày phương pháp trát: tường thẳng, trụ vuông, trụ tròn. B. Bài tập Bài tập về tính năng suất máy đào một gầu, năng suất máy ủi, năng suất máy trộn bêtông? Lưu ý: Thi kết thúc môn học không cho sử dụng tài liệu. Tµi liÖu tham kh¶o 1. Kü thuËt thi c«ng: Tr­êng ®¹i häc kiÕn tróc Hµ Néi -T¸c gi¶: NguyÔn §×nh HiÖn - Nhµ xuÊt b¶n X©y dùng 2. Kü thuËt thi c«ng: Bé X©y dùng - NXB X©y dùng - Hµ Néi n¨m 2000 3. Kü thuËt x©y dùng 1 - NXB KH & KT 1995 117 4. C«ng t¸c ®Êt vµ thi c«ng bª t«ng toµn khèi - NXB KH & KT 1995 3. Kü thuËt x©y dùng 2: C«ng t¸c l¾p ghÐp vµ x©y g¹ch ®¸ - NXB KH & KT 1997 Môc lôc Lêi nãi ®Çu Ch­¬ng 1. C«ng t¸c ®Êt vµ gia cè nÒn mãng A. C«ng t¸c ®Êt I. Kh¸i niÖm II. TÝnh to¸n khèi l­îng c«ng t¸c ®Êt III. C«ng t¸c chuÈn bÞ thi c«ng nÒn ®Êt IV. c«ng t¸c ®µo vµ vËn chuyÓn ®Êt Trang g1 2 4 7 17 118 V. C«ng t¸c ®¾p vµ ®Çm ®Êt B. C«ng t¸c gia cè nÒn mãng I. Kh¸i niÖm II. C¸c biÖn ph¸p gia cè nÒn mãng III. C«ng t¸c ®ãng (Ðp) cäc bª t«ng cèt thÐp ®óc s½n IV. ATL§ trong c«ng t¸c thi c«ng vµ gia cè nÒn mãng Ch­¬ng 2. C«ng t¸c bª t«ng vµ bª t«ng cèt thÐp I. Kh¸i niÖm II. C«ng t¸c v¸n khu«n III. C«ng t¸c cèt thÐp IV. C«ng t¸c bª t«ng Ch­¬ng 3. C«ng t¸c x©y I. VËt liÖu dïng trong c«ng t¸c x©y II. C¸c ph­¬ng ph¸p x©y III. Ph­¬ng ph¸p x©y ®¸ IV. Dµn gi¸o x©y V. Tæ chøc x©y VI. KiÓm tra nghiÖm thu vµ söa ch÷a khèi x©y VII. ATVSL§ trong c«ng t¸c x©y vµ sö dông dµn gi¸o Ch­¬ng 4. C«ng t¸c l¾p ghÐp I. Kh¸i niÖm II. ThiÕt bÞ, m¸y dïng trong c«ng t¸c l¾p ghÐp III. Nh÷ng c«ng viÖc cÇn thùc hiÖn khi tiÕn hµnh l¾p ghÐp IV. ATL§ trong c«ng t¸c l¾p ghÐp Ch­¬ng 5. C«ng t¸c hoµn thiÖn I. C«ng t¸c tr¸t II. C«ng t¸c l¸ng III. C«ng t¸c èp IV. C«ng t¸c l¸t V. C«ng t¸c v«i s¬n VI. Tr¸t Granit« Tµi liÖu tham kh¶o 24 35 35 38 44 46 47 56 65 86 88 92 93 95 97 99 101 102 113 116 118 122 123 125 127 133 137 119
- Xem thêm -