BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP & XÂY DỰNG
BÀI GIẢNG MÔN HỌC
KỸ THUẬT THI CÔNG
Dùng cho hệ Cao đẳng chuyên nghiệp
(Lưu hành nội bộ)
Người biên soạn:
Trần Minh Quang
Uông Bí, năm 2010
Lêi nãi ®Çu
Để đáp ứng kịp thời nhu cầu về tài liệu giảng dạy cho giáo viên và tài liệu học
tập cho sinh viênchuyên ngành Xây dựng. Khoa xây dựng đã tiến hành tổ chức
biên soạn cuốn
" Giáo trình kỹ thuật thi công"
Trong lần biên soạn này, các tác giả tham gia biên soạn Giáo trình đã tiếp thu
nghiêm túc những đóng góp của người đọc về những điểm cần chỉnh lý và bổ sung,
kiến thức mới đảm bảo tính cơ bản , hiện đại và chính xác, khoa học của giáo trình
" Giáo trình kỹ thuật thi công" là tài liệu chính thống, bắt buộc sử dụng trong đào
tạo chuyên ngành Xây dựng dân dụng và công nghiệp. Đồng thời Giáo trình còn là
tài liệu tốt cho các bạn đọc quan tâm khác.
Tham gia biên soạn Giáo trình là tập thể cán bộ giảng dạy khoa Xây dựng.
Trường Cao đẳng Công nghiệp và Xây dựng sau đây.
1. KSXD. Hà Văn Lưu - Trưởng khoa xây dựng
2. KS. Trần Minh Quang - Chủ biên
Tập thể người chỉ đạo, biên soạn giáo trình của khoa xây dựng trường cao
đẳng công nghiệp và xây dựng xin giới thiệu cuốn sách với độc giả, rất mong
nhận được những ý kiến đóng góp có tính xây dựng của bạn đọc cho lần tái bản
sau.
Quảng Ninh, ngày 15/08/2009
Chủ biên
KS. Trần Minh Quang
1
CHƯƠNG 1
CÔNG TÁC ĐẤT VÀ GIA CỐ NỀN MÓNG
************************
A. CÔNG TÁC ĐẤT
I. KHÁI NIỆM.
1. Các loại công trình và công tác đất.
- Xây dựng bất kỳ công trình nào cũng đều có phần công tác đất.
- Khối lượng công tác đất phụ thuộc vào qui mô, tính chất và địa hình công
trình. Những nơi có địa hình và địa chất phức tạp, thi công đất có thể gặp nhiều
khó khăn.
- Có những công trình công tác đất chiếm một khối lượng lớn làm ảnh
hưởng đến chất lượng và tiến độ thi công công trình.
1.1- Phân loại công trình đất: Có nhiều cách
- Theo mục đích sử dụng: có 2 loại chủ yếu:
+ Các công trình bằng đất: mương máng, đường sá, bãi chứa ....
+ Các công trình phục vụ công trình khác: hố móng, rãnh đặt đường ống .....
- Theo thời gian sử dụng: có 2 loại:
+ Các công trình sử dụng lâu dài: đê, đập, đường sá ....
+ Các công trình sử dụng ngắn hạn: đê quai, hố móng, rãnh thoát nước .....
- Theo hình dạng công trình: có 2 loại:
+ Các công trình tập trung: hố móng, san ủi mặt bằng ...
+ Các công trình chạy dài: đê, đường sá, mương máng....
1.2- Các dạng công tác đất:
- Đào đất: là hạ độ cao mặt đất tự nhiên xuống bằng độ cao thiết kế (như
đào móng, đào mương....). Thể tích đất đào thường được kí hiệu là V+
- Đắp đất: là nâng độ cao mặt đất tự nhiên lên bằng độ cao thiết kế (như
đắp nền nhà, đắp đê... ). Thể tích đất đắp thường được kí hiệu là V- San đất: là làm bằng phẳng một diện tích nào đó của mặt đất. Trong san
đất bao gồm cả công tác đào và công tác đắp. Lượng đất trong khu vực san có
thể vẫn được giữ nguyên, có thể đào bỏ đi hoặc có thể đắp thêm vào.... để đạt
đến một cao trình nào đó (như san mặt bằng, san nền đường ....)
- Hớt (bóc) : là bóc bỏ lớp đất phía trên không sử dụng như: lớp thực vật,
lớp đất phân hoá... Lớp này không có khả năng chịu lực. Thực chất đây là công
tác đào nhưng không theo một cao trình cụ thể nào cả mà phụ thuộc vào chiều
dày lớp đất cần bóc bỏ.
- Lấp đất: là làm cho những chỗ trũng cao bằng khu vực xung quanh. Thực
chất đây là công tác đắp, khối lượng đắp phụ thuộc vào cao độ tự nhiên của khu
vực xung quanh hoặc độ sâu của vùng đất yêu cầu xử lý.
- Đầm đất: là đầm nén các lớp đất mới đổ cho đặc chắc.
2. Các tính chất kỹ thuật của đất và ảnh hưởng của nó đến kt thi công đất.
2.1- Trọng lượng riêng của đất (): Là trọng lượng của một đơn vị thể tích
đất, được xác định bằng công thức:
G
= V [g/cm3 ] hoặc [t/m3 ]
2
Trong đó:
G - trọng lượng của khối đất có thể tích là V.
Trọng lượng riêng của đất thể hiện sự đặc chắc của đất. Thông thường, đất
có trong lượng riêng càng lớn thì càng đặc chắc.
2.2- Độ ẩm của đất (W): Là tỉ lệ phần trăm của nước có trong đất.
W
G G0
G0
x 100 (%)
Trong đó: G0- là trọng lượng khô của đất
Muốn thi công dễ dàng thì cần phải có độ ẩm thích hợp cho từng loại đất.
Thông thường theo độ ẩm của đất, người ta phân đất ra làm 3 loại:
Đất có:
- W ≤ 5% : đất khô
- W ≤ 30% : đất ẩm
- W ≥ 30% : đất ướt.
Theo kinh nghiệm, ngoài hiện trường thi công, người cán bộ chỉ huy có
thể xác định tương đối chính xác độ ẩm của đất bằng cách bốc một nắm đất bóp
chặt lại rồi thả ra, nếu nắm đất vỡ rời ra là đất khô, nếu nắm đất giữ nguyên hình
dạng là đất đủ ẩm, nếu nắm đất dính bét trên tay là đất quá ướt.
2.3- Độ dốc của mái đất (i): Là góc lớn nhất của mái dốc khi đào đất (với
đất nguyên thể) hoặc khi ta đổ đống hay đắp đất mà đất không bị sạt lở.
+ Độ dốc của mái đất phụ thuộc vào góc ma sát trong của đất (), độ dính
của đất (C), độ ẩm của đất (W), tải trọng tác dụng lên mặt đất và chiều sâu của
hố đào (H).
+ Xác định độ dốc (i):
H
Từ hình vẽ 1-1 ta có: i = tg = B
Trong đó:
i - là độ dốc tự nhiên của đất;
- là góc của mặt trượt;
H - chiều cao hố đào (mái dốc);
B - chiều rộng của hố đào (mái
Hình 1-1 : Độ dốc của mái đất
dốc).
Thông thường người ta cho độ soải m của mái dốc:
1
m= i
=
B
H
= cotg
m - còn gọi là hệ số mái dốc.
Việc xác định chính xác độ dốc của mái đất có ý nghĩa quan trọng tới sự
đảm bảo an toàn cho công trình trong quá trình thi công và giảm tới mức tối
thiểu khối lượng đào.
2.4- Độ tơi xốp của đất ( ): là tính chất biến thiên thể tích của đất trứơc và
sau khi đào. Độ tơi xốp được xác định theo công thức:
Trong đó:
V0
V
V V0
x100(%)
V0
- thể tích đất nguyên thổ.
- thể tích đất sau khi đào lên.
3
Có 2 hệ số tơi xốp: Độ tơi xốp ban đầu 0 là độ tơi xốp khi đất vừa đào lên
chưa đầm nén; và độ tơi xốp cuối cùng là độ tơi xốp khi đất đã được đầm
chặt. Đất càng rắn chắc thì độ tơi xốp càng lớn, đất xốp rỗng có độ tơi xốp nhỏ,
có trường hợp có giá trị âm.
2.5- Độ chống xói mòn của đất: là tính không bị dòng nước cuốn trôi khi
có dòng nước chảy qua.
Muốn không xói lở thì lưu tốc của dòng nước trên mặt đất không vượt quá
lưu tốc cho phép.
Lưu tốc cho phép là trị số lưu tốc mà ở đấy hạt đất bắt đầu bị cuốn đi. Đất có
lưu tốc cho phép càng lớn thì khả năng chống xói lở càng cao.
Lưu tốc cho phép của một số loại đất thông thường như sau:
- Đối với đất cát:
lưu tốc cho phép: v = 0,15 - 0,80 m/s
- Đối với đất sét chắc :
v = 0,80 - 1,80 m/s
- Đối với đất đá :
v = 2,00 - 3,50 m/s
Những công trình bằng đất có tiếp xúc với dòng chảy cần lưu ý đến tính chất
này khi chọn đất thi công.
3. Phân cấp đất.
Trong các công tác thi công đất, người ta dựa vào mức độ khó dễ khi thi
công để phân cấp. Cấp đất càng cao thì càng khó thi công, mức độ chi phí nhân
công và chi phí máy càng lớn.
3.1- Phân cấp đất theo phương pháp thi công thủ công: Phân đất thành 9 cấp, mức độ
khó cho thi công tăng dần từ cấp 1 đến cấp 9. (xem bảng, trang 9, GT-KTTC)
3.2- Phân cấp đất theo phương pháp thi công cơ giới: Phân loại đất thành
11 cấp. Từ cấp 1 đến cấp 4 là đất, từ cấp 5 đến cấp 11 là đá . Phân cấp của đất
dựa vào chi phí lao động để đào 1m3 đất, còn phân cấp đá dựa vào thời gian
khoan 1m dài lỗ khoan.(xem bảng, trang 10, GT KTTC)
Việc phân cấp đất đá giúp ta chọn được loại máy thi công và phương pháp
thi công hợp lý.
II . TÍNH TOÁN KHỐI LƯỢNG CÔNG TÁC ĐẤT
- Mục đích: Hầu hết các công trình xây dựng đều có liên quan đến công tác
đất. Việc xác định khối lượng công tác đất làm cơ sở để lập phương án thi công,
lập dự toán hợp lý. Do đó, việc tính toán xác định công tác đất phải tiến hành
cẩn thận và chính xác.
- Nguyên tắc tính toán:
+ Đối với những công trình có địa hình đơn giản: Dùng các công thức hình
học đơn giản để tính toán.
+ Đối với những công trình có hình dạng không rõ ràng : thì ta qui đổi thành
các hình đơn giản rồi áp dụng các công thức như trên.
1. Tính khối lượng công tác đất theo hình khối:
- Đối với hình đống cát :
V=
h
6
[ab + (a+c)(b+d) + dc]
- Đối với khối lập phương :
V= a3
4
- Đối với khối hộp chữ nhật : V= a.b.h
- Đối với hình nón :
h
V= 3 R2
2. Tính khối lượng công tác đất của công trình chạy dài:
Với các công trình chạy dài thường gặp như móng băng, đường, mương
máng,... thường có kích thước theo chiều dài lớn hơn nhiều lần so với kích thước
hai phương còn lại. Do mặt đất tự nhiên không bằng phẳng nên chiều cao tính
toán h của công trình luôn thay đổi. Để khối lượng tính toán chính xác, thông
thường người ta chia công trình thành nhiều đoạn sao cho trong mỗi đoạn, chiều
cao của công trình thay đổi không đáng kể. Công trình càng chia nhỏ làm nhiều
đoạn thì số liệu tính toán càng chính xác nhưng đồng thời khối lượng tính toán
sẽ tăng lên. Sau khi đã chia ra từng đoạn, ta xác định các thông số hình học của
các tiết diện ở hai đầu đoạn.
Thể tích của hình chạy dài tính gần đúng theo công thức sau:
hoặc
F1 F2
V1 = 2 .L
V2 = Ftb.L
(1-1)
(1-2)
Trong đó :
F1 - diện tích của tiết diện trước;
F2 - diện tích của tiết diện sau;
L - chiều dài của đoạn công trình cần tính;
Ftb - diện tích của tiết diện trung bình mà ở đó chiều cao của
tiết diện bằng trung bình cộng của chiều cao hai tiết diện trước và sau.
Hình 1-3 : Sơ đồ để tính khối lượng công tác đất của công trình chạy dài
Thể tích thực V của đoạn công trình luôn nhỏ hơn V1 và lớn hơn V2.
V1 > V > V2
Vì vậy các công thức trên chỉ nên áp dụng cho các công trình có chiều dài
L<50m và sự chênh lệch chiều cao tiết diện không quá 0,5m : h1- h2 ≤ 0,5 m.
5
Với các công trình khác, người ta thường sử dụng công thức của Winkler.
Cách thành lập công thức như sau:
Cho trượt tiết diện bé theo trục công trình đến khi chồng lên tiết diện lớn.
Các điểm A’, B’, C’, D’ sẽ trùng lên các điểm A, B, C, D của tiết diện lớn. Từ
hai đường CC’ và DD’ ta kẻ hai mặt phẳng thẳng góc xuống mặt đáy công trình
(C’D’EF) chia đoạn công trình ra làm ba khối. Một khối (V1) nằm giữa hai mặt
phẳng `thẳng đứng và hai khối chóp (V1, V2 ) nằm ngoài hai mặt phẳng đó.
Hình 1-4 : Sơ đồ để tính toán theo phương pháp Winkler
Thể tích của đoạn công trình được tính theo công thức:
V = V1 + V1 + V2
(1-3)
Theo (1-1) ta có:
Trong đó:
( F1 1 2 ) F2
2
V1 =
.L
(1-4)
1, 2
- diện tích đáy tam giác của các khối hình chóp;
F1, F2 - diện tích các tiết diện ở 2 đầu đoạn công trình;
L
- chiều dài đoạn công trình.
1
= 3 1 L ;
Và:
V1
V2
Thay (1-4), (1-5) vào (1-3) ta được:
1
= 3 2 L
(1-5)
( F1 1 2 F2 ).L
1
1
2
V=
+ 3 1 L + 3 2 L
F1 F2
1
V = 2 .L - 6 L (1 + 2)
(1-6)
Với một đoạn công trình, độ nghiêng của đáy công trình không lớn và hệ số
mái dốc của hai bên sườn công trình bằng nhau, ta có thể chấp nhận một sai số
để có 1 = 2. Như vậy:
Trong đó:
1
1 = 2 = 2 (h - h’)2 m
h3 h4
h1 h2
h= 2
;
h’ = 2
;
(1-7)
6
m - độ soải của mái dốc hai bên sườn xem như bằng nhau. Nếu hai bên sườn
m1 m2
2
có độ soải khác nhau thì khi đó lấy: m =
; với m1, m2 lần lượt là độ soải
của mái dốc 2 bên.
Thay (1-7) vào (1-6) ta được công thức Winkler:
F1 F2 1
V = [ 2 - 6 (h - h’)2 m ] . L
III . CÔNG TÁC CHUẨN BỊ THI CÔNG NỀN ĐẤT
1. Giải phóng mặt bằng thi công :
Giải phóng mặt bằng bao gồm một số công việc sau: đập phá công trình cũ
không sử dụng đến, di chuyển mồ mả hoặc những công trình có sẵn trên mặt
bằng thi công, tháo dỡ bom mìn ( nếu có ), đào bỏ cây và rễ cây, phá đá mồ côi
trên mặt bằng (nếu cần thiết), xử lý thảm thực vật thấp, dọn sạch chướng ngại
vật tạo thuận lợi cho thi công.
Trước khi thi công cần phải thông báo trên các phương tiện thông tin đại
chúng để những người có công trình ngầm nổi trong khu vực thi công (mồ mả,
đường điện, đường nước....) biết để có kế hoạch di chuyển. Sau một thời gian
qui định, chủ đầu tư phải làm các thủ tục để di chuyển. Đối với việc di chuyển
mồ mả phải theo đúng phong tục và qui định về vệ sinh.
Nếu khu vực có bom mìn chưa nổ phải thuê công binh dò mìn và kịp thời vô
hiệu hoá bom mìn.
Đối với các công trình cũ như nhà cửa, công trình xây dựng phải có thiết kế
phá dỡ bảo đảm an toàn và vệ sinh môi trường; tận thu vật liệu còn sử dụng
được.
Nếu trong mặt bằng thi công có cây to thì phải chặt hạ hoặc di chuyển, rễ
cây phải được đào bỏ hết để tránh mối mục làm hư và yếu nền đất sau này.
Nếu có đá mồ côi thì có thể giải phóng bằng việc đánh mìn. Hòn nào cần để
lại phải do kiến trúc sư quyết định.
Những lớp đất cỏ hoặc đất màu nên hớt bỏ thu gom vào một chỗ để sau này
sử dụng vào việc trồng cỏ và cây trên mặt bằng.
Những nơi lấp đất nếu có bùn phải tát nước vét bùn để tránh nền đất sau này
không ổn định.
2. Tiêu nước mặt - Hạ nước ngầm:
2.1 Tiêu nước mặt: Là hạn chế nước chảy vào mặt bằng thi công. Thường
dùng một số biện pháp sau:
- Đào rãnh thoát nước: Để cho nước không tràn vào mặt bằng công trình mỗi
khi có mưa, ở phía cao của khu đất thi công ta đào các rãnh thoát nước để dẫn
nước đi hướng khác. Còn ở phía thấp công trình có thể đào hệ thống rãnh xương
cá để dẫn nước từ công trình ra ngoài. Tiết diện của rãnh phụ thuộc vào điều
kiện địa chất, lưu lượng dòng chảy. Nếu không có điều kiện thoát nước tự chảy
phải bố trí hệ thống bơm tiêu nước. Độ dốc của rãnh thoát nước theo chiều nước
chảy phải 0.003.
7
- Dùng đê quai: Trường hợp mưa lớn rãnh không thể thoát nước kịp thì ở
phía thấp của rãnh người ta thường đắp thêm đê quai.
2.2. Hạ nước ngầm: Khi đào móng mà cốt đáy móng thấp hơn mực nước
ngầm thì cần phải lập biện pháp hạ mực nước ngầm. Muốn xác định mực nước
ngầm có thể dựa vào kết quả khoan thăm dò địa chất hoặc có thể đào một giếng
thăm.
Hạ mực nước ngầm là làm cho nước ngầm hạ thấp cục bộ ở một vùng nào
đó bằng cách nhân tạo nhằm bảo đảm thông suốt quá trình thi công trong khu
vực.
Có mấy cách hạ mực nước ngầm như sau:
a) Đào rãnh lộ thiên: thường áp dụng khi hố móng rộng và sâu, và mực
nước ngầm ở khá cao. Người ta đào các rãnh ở chân hố móng sâu hơn đáy móng
khoảng 0,81m. Theo chiều dài rãnh cứ 10m lại đào một hố ga tích nước và
đặt bơm vào các hố ga này bơm nước ra ngoài.(hình 1-5b)
Nếu lưu lượng nước ngầm lớn mà ta bơm như trên thì đất ở đáy hố móng
và bờ vách sẽ bị trôi theo nước làm hỏng vách đất hố móng. Khi đó người ta
không dùng loại hố móng với mái dốc nghiêng được mà dùng hệ thống tường cừ
để đỡ vách đất.(hình 1-5a).
Để máy bơm hoạt động tốt, thành hố tích nước không bị sạt lở và đất
không chảy theo nước, ta thường sử dụng ống sành hoặc bêtông có đk từ 40 đến
60cm và cao 1m để làm thành.
a) Khi MNN lớn
b) Khi MNN nhỏ
Hình 1- 5 : Rãnh lộ thiên để hạ mực nước ngầm
Trường hợp hố móng đào ở nơi đất cát hạt vừa và nhỏ thì ở phần dưới của
hố tích nước thường rải một lớp sỏi nhỏ.
b) Rãnh ngầm: Xung quanh hố
móng chừng 5 - 10m người ta đào
một hệ thống rãnh sâu hơn đáy
móng khoảng 1-2m rồi lấp bằng
những cuộn vật liệu thấm nước
hoặc bằng các ống thấm (ống sành
có khía lỗ) xung quanh bọc bằng
các tấm thấm nước để dòng nước
Hình 1- 6 : Rãnh ngầm 8
để hạ mực nước ngầm
tiêu chảy được dễ dàng. Để dễ thoát nước, đáy rãnh thường phải có độ dốc
khoảng 0.03-0.04. Miệng rãnh lấp bằng đất sét không thấm nước dày khoảng
50cm để cho nước đục trên mặt không mang những hạt mịn thấm vào tầng lọc ở
bên dưới. Hệ thống rãnh này được dẫn đến các hố thu nước rồi từ đó dùng máy
bơm đẩy nước ra ngoài.
c) Dùng giếng thấm: Áp dụng khi mực nước ngầm không sâu lắm, đất có lưu
lượng nước ngầm nhỏ, hệ số thấm lớn, chiều sâu hố móng không lớn. Hệ thống
giếng thấm được đặt ngoài phạm vi hố móng. Khi bơm nước trong giếng thấm,
nước ngầm trong đất sẽ hạ xuống theo hình phễu nên mỗi giếng chỉ hạ mực
nước ngầm trong một phạm vi nhất định. Vì vậy, phải căn cứ vào lưu lượng
nước ngầm, công suất của máy bơm để bố trí các giếng thấm sao cho hố móng
lúc nào cũng khô.
Dùng giếng thấm có các nhược điểm là: thi công giếng tốn nhiều công, lắp
ráp giếng phức tạp và có cát lẫn trong nước khi máy bơm hút nước làm máy
bơm mau hỏng.
d) Dùng ống kim lọc: Ống kim lọc dùng để hạ nước ngầm trong đất cát,
đất cát lẫn sỏi, có hệ só thấm k = 1m đến 100m/ngày đêm. Thiết bị này là một hệ
thống giếng lọc có đường kính nhỏ bố trí sát nhau theo đường thẳng ở xung
quanh hố móng. Các giếng lọc nhỏ này được nối với máy bơm chung bằng các
ống tập trung nước.
Kim lọc là một ống thép nhỏ có đk 50-68mm, dài tới 10m và có 3 phần
chính:
- Đoạn trên là ống thép đầu hút nước (1). Độ dài đoạn này tuỳ theo ý đồ
hạ mực nước ngầm tại vị trí hút.
- Đoạn lọc gồm 2 ống lồng vào nhau có khoảng hở ở giữa. Ống bên trong
là ống thu nước không đục lô (2), nối liền với ống hút ở trên. Ống bên ngoài là
ống thấm nước có khoan lỗ (3), đường kính lớn hơn ống đoạn trên một chút.
Bên ngoài ống
thấm được quấn
bằng dây thép uốn
kiểu lò xo (4). Bên
ngoài cuộn dây
thép là lưới lọc.
Bên ngoài nữa bố
trí thêm một lưới
cứng và thô hơn (5)
để bảo vệ lưới lọc
khỏi bị hư hỏng khi
hạ xuống và rút lên
khỏi lỗ.
- Đoạn cuối
gồm có van hình
khuyên (6), van
hình vành cầu (7)
Hình 1- 7 : Sơ đồ cấu tạo và hoạt động của kim lọc
a) Khi hạ ống kim lọc vào đất
b) Khi hút nước ngầm lên
9
và bộ phận xói đất hình răng cưa (8).
*Nguyên lý hoạt động của kim lọc:
Khi đưa kim lọc vào đúng vị trí cần hạ, dùng búa gõ nhẹ cho phần đầu của
kim cắm vào đất. Sau đó nối miệng ống hút với bơm cao áp rồi bơm nước vào
trong ống với áp lực cao (6-8 atm). Nước trong ống bị nén, nó đẩy van hình
khuyên đóng lại và mở van hình cầu. Nước theo các lỗ ở các răng nhọn phun ra
ngoài. Với áp suất lớn trong ống, các tia nước phun ra xung quanh làm cho đất ở
khu vực đầu kim lọc bị xói lở kéo theo bùn đất phun lên mặt đất. Do trọng lượng
bản thân và sức nén của người, ống kim lọc được từ từ hạ xuống đến độ sâu cần
hạ (hình 1-7a).
Đến khi đạt độ sâu, người ta ngừng bơm. Sau đó đổ vào xung quanh phần
lọc của ống một lớp cát và sỏi to để tạo thêm máng lọc. Trên miệng lỗ ta chèn
thêm một lớp đất sét để giữ cho không khí không lọt vào ống kim lọc.
Tiếp đó đến giai đoạn hoạt động của kim lọc. Ống hút nước của kim lọc
được nối với ống gom nước và bơm hút nước. Khi bơm hút hoạt động, nước
được hút lên, nước ngầm sẽ ngấm qua hệ thống lọc vào và đẩy van hình khuyên
mở ra để tràn vào ống hút. Đồng thời do áp suất của nước ngầm đẩy van hình
cầu đóng lại không cho nước lẫn bùn đất chui vào ống kim lọc(hình 1-7b).
Hệ thống kim lọc có ưu điểm là thi công gọn nhẹ, hiệu quả cao, kết cấu của
nền đất không bị phá huỷ như các biện pháp khác.
Sơ đồ bố trí hệ thống kim lọc tuỳ thuộc vào MNN và diện tích khu vực cần hạ.
Hệ thống kim lọc có thể bố trí theo chuỗi hoặc theo vòng khép kín tuỳ thuộc
vào khu vực cần hạ mực nước ngầm. Nếu hố đào hẹp nên bố trí một hàng chạy
dọc công trình(hình 1-8a). Nếu hố đào rộng thì bố trí hai hàng hai bên(hình 18b).
Hình 1- 8 : Sơ đồ bố trí hệ thống kim lọc
a) Đối với hố đào hẹp
b) Đối với công trình rộng
(1) - kim lọc
(2) - ống gom nước
(3) - máy bơm
(4) - mực nước ngầm
(5) - mực nước hạ
10
3. Định vị công trình và chống sạt lở
3.1- Định vị công trình: Là xác định vị trí của công trình sẽ xây dựng trên
thực địa. Trước khi thi công, các bên liên quan tiến hành họp bàn giao mốc
chuẩn cho đơn vị thi công. Mốc chuẩn thường được làm bằng bêtông cốt thép và
được đặt ở vị trí không vướng vào công trình và được bảo vệ cẩn thận.
Nội dung định vị công trình là dùng hệ thống cọc phụ để xác định tim cốt
của công trình (móng, cột ....) và các số liệu liên quan khác. Định vị công trình
có thể tiến hành bằng các loại máy trắc đạc hiện đại như máy kinh vĩ, máy thuỷ
bình... hoặc có thể dùng các biện pháp thủ công đơn giản (như cân dây nước,
thước dây...), nhưng phải đảm bảo số liệu chính xác.
3.2- Giác móng công trình :
Muốn cố định vị trí móng công trình trên mặt đất sau khi đã định vị, ta tiến
hành làm các cọc ngựa, bởi vì sau khi định vị (rắc vôi hoặc vạch dấu trên đất) thì
các kích thước móng sẽ được thi công và đào đi mất. Để kiểm tra lại tim móng
và các kích thước móng thì các giá ngựa đóng vai trò quan trọng. Điểm đặt giá
ngưa cách mép trên hố móng khoảng 1,5-2m. Mỗi góc công trình đặt một giá
ngựa kép và mỗi đầu trục tim đặt một giá ngựa đơn.
Giá ngựa kép gồm 3 cọc nằm
ở 3 đỉnh của một tam giác vuông
cân. Đóng vào 3 cọc 2 miếng ván
sao cho các cạnh trên của miếng
ván tạo thành một mặt phẳng
ngang. Trên mặt trên của ván ta
đóng các đinh để đánh dấu tim
móng hay kích thước móng.
Muốn kiểm tra hay xác định tim
hoặc kích thước móng ta chỉ việc căng dây và dọi xuống hố móng là xác định
được ngay. Để cố định chắc chắn các cọc ta có thể đóng các thanh giằng ngang
và chéo.
Ở các trục giữa của công trình thường đặt các giá ngựa đơn. Khi đó chỉ cần 2
cọc và 1 miếng ván.
3.3- Giác mặt cắt hố đào:
a. Nếu mặt bằng phía trên hố
đào bằng phẳng: thì khoảng cách từ
tâm hố đào đên mép hố đào là: l =
b/2 + m.H
Trong đó:
b - chiều rộng của đáy hố đào,
H - chiều sâu của hố đào,
m - hệ số mái dốc hố đào.
b. Nếu mặt bằng phía trên hố đào có độ dốc: giả sử mặt đất có độ dốc đều
với hệ số mái dốc là n thì chiều rộng của hố đào tính từ tim hố về hai bên là:
- Về phía thấp:
11
n b
m.H
l1 = n m 2
- Về phía cao:
n b
m.H
l2 = n m 2
Trường hợp không xác định được
độ dốc của mặt đất thì có thể dùng
máy thuỷ bình và thước đo góc để
giác vị trí hố đào.
3.4- Giác mặt cắt nền đắp:
a. Nếu mặt bằng nền đắp bằng phẳng: thì khoảng cách từ tâm khối đắp đến
chân mái dốc là:
l = b/2 + m.H
Trong đó:
b - chiều rộng của đỉnh nền
đắp,
H - chiều cao của nền,
m - hệ số mái dốc khối đắp.
b. Nếu mặt bằng nền đắp có độ
dốc: giả sử mặt đất có độ dốc đều với hệ số
mái dốc là n thì khoảng cách từ tâm khối
đắp đến chân mái dốc khối đắp về hai phía
là:
- Về phía thấp:
n b
m.H
l1 = n m 2
- Về phía cao:
n b
m.H
l2 = n m 2
Trường hợp độ dốc của mặt đất không đều thì có thể dùng máy kinh vĩ và
máy thuỷ bình để giác mặt cắt nền đắp.
3.5. Các biện pháp chống sạt lở đất khi đào:
Khi thi công đào đất, ta phải giữ cho tường đất của chúng ổn định, vững
chắc và không bị sụt lở, an toàn trong suốt quá trình thi công. Muốn vậy ta phải
đào theo mái dốc hoặc phải dùng các biện pháp chống đỡ vách đất của tường hố
đào.
Chống đỡ vách đất rất cần thiết trong các trường hợp sau:
- Đất có độ dính nhỏ, nếu đào theo biện pháp mái dốc thì khối lượng đào sẽ
rất lớn.
- Có những trường hợp không thể đào theo mái dốc vì địa hình hoặc mặt
bằng không cho phép.
12
- Mực nước ngầm cao hơn cốt đáy móng.
Khi đào đất, nếu chiều sâu hố đào không lớn, đất có độ dính tốt, cốt đáy
móng trên mực nước ngầm và thời gian để ngỏ hố móng ngắn hạn thì cho phép
đào thẳng đứng mà mà không cần chống đỡ theo phạm vi giới hạn cho ở bảng
sau đây:
Bảng cho chiều sâu hố đào theo vách thảng đứng
mà không cần chống đỡ đối với một số loại đất.
Thứ
Tên các loại đất
Chiều sâu cho phép
tự
(m)
1
Đất cát, đất sỏi đắp.
không quá 1,00m
2
Đất cát pha sét, đất sét pha cát.
không quá 1,25m
3
Đất thịt và đất sét.
không quá 1,50m
4
Các loại đất rắn chắc
không quá 2,00m
Hoặc chiều sâu hố đào khi đào vách thẳng đứng có thể tính theo công thức
sau:
1
2c
q
K .tg 450
2
htd =
Trong đó:
htd: chiều sâu cho phép đào thẳng đứng;
,c,: trọng lượng riêng, độ dính đơn vị và góc nội ma sát của đất.
K: hệ số an toàn, thường lấy K=1,5 - 2,5
q: phụ tải đè lên mặt đất.
Các giá trị , c hay phụ thuộc vào độ ẩm W của đất cho nên htd cũng phải
thay đổi khi đất khô hoặc ướt.
Khi chiều sâu hố móng đào lớn hơn, ta phải đào theo mái dốc để không bị
sạt lở, nhưng khi đó phát sinh các vấn đề như: khối lượng thi công đào đất tăng
lên, mặt bằng thi công không cho phép đào mái dốc....Khi đó ta cũng đào thẳng
đứng nhưng phải dùng các biện pháp chống sạt lở cho vách hố đào. Có các biện
pháp sau:
a. Chống đỡ bằng ván ngang: Sử dụng khi hố đào có độ sâu tương đối lớn (3
- 5m) mà độ dính của đất nhỏ, ở những vùng không có hoặc có nước ngầm rất ít.
Các tấm ván dày 4-5 cm được ghép với nhau thành những mảng ván rộng 0,5
đến 1m. Sau khi đào xuống một quãng bằng hoặc lớn hơn bề rộng mảng ván thì
tiến hành chống đỡ vách đất bằng cách đặt các mảng ván áp sát vào hai bên vách
đất rồi dùng những thanh chống ngang (thanh văng gỗ 8x10 hoặc gỗ tròn 12
đến 18cm) tỳ lên các nẹp đứng 5x25x50mm. Thanh văng phải cắt dài hơn
khoảng cách giữa hai nẹp đứng 2-3cm. Khi văng dùng búa gõ chỉnh để thanh
văng vuông góc với nẹp. Nếu thanh văng hụt thì dùng nêm chèn cho chặt. Mảng
ván trên cùng đặt cao hơn mặt đất một ít để đất đá không lăn vào hố móng và rơi
vào đầu người.
13
Tiếp tục đào sâu từng đợt và
áp ván chống vách như trên cho
đến khi đạt cốt thiết kế. Khi đã đào
hết độ sâu thì đặt một nẹp đứng dài
suốt từ miệng đến đáy hố đào bên
cạnh các nẹp phụ. Rồi lại dùng
thanh văng tỳ vào các nẹp đứng
chạy suốt đó để chống đỡ và liên
Hình 1-9a : Chống sạt lở vách hố đào kết các mảng ván với nhau.
Nếu đất có độ dính tốt như
bằng ván ngang với hố móng hẹp.
đất sét và đất chắc mà độ sâu hố
1. Ván ngang, 2. Thanh chống,
đào không sâu quá 3m thì có thể
3. Thanh văng, 4. Nẹp đỡ.
đặt những mảng ván thưa với khe
hở 10 - 20 cm để đỡ tốn ván.
Nếu hai vách hố đào cách xa nhau thì thường dùng thanh chống chéo chống
vào thanh chống đứng ( hình 1- 9b). Chống kiểu này đơn giản, dễ thực hiện
nhưng các thanh chống xiên làm cản trở đến công tác thi công đất.
Khi chiều sâu hố đào từ 2m trở lên, chiều rộng hố đào quá lớn và mặt bằng
thi công cho phép thì thường dùng thanh giằng (hình 1 - 9c). Khoảng cách đoạn
giằng B phải đảm bảo:
B > H/tg
Hình 1 - 9b : Dùng thanh chống chéo để tăng cường cho thanh chống
đứng
Hình 1 - 9c : Dùng thanh giằng gia cố thành hố đào.
Trong đó:
H - chiều sâu hố đào được
tính bằng mét.
- góc nội ma sát của đất.
b. Chống đỡ bằng ván dọc:
Sử dụng khi đất có độ dính
nhỏ hoặc đất rời rạc, trong vùng
đất ướt hoặc đất chảy với chiều
sâu hố đào từ 3 - 4 m. Dùng các
Hình 1-10 : Chống sạt lở vách
tấm ván dày 5cm vót nhọn một
hố đào bằng ván dọc với hố móng hẹp.
1. Ván dọc,
2. Nẹp ngang,
14
3. Thanh văng,
4. Nẹp đỡ.
đầu đóng xuống cả hai bên mép hố đào, đồng thời với việc móc đất cho đến khi
đạt độ sâu yêu cầu. Sau đó dùng các thanh nẹp ngang 5x25cm liên kết các tấm
ván dọc lại với nhau rồi dùng các thanh văng ngang kết hợp với gỗ tỳ để tạo
thành một hệ thống chống vách đất. Đối với những hố sâu thì phải dùng nhiều
tầng chống bằng ván dọc.
c. Chống đỡ bằng ván cừ: Sử dụng khi mực nước ngầm cao, đất yếu và
không ổn định. Ván cừ có thể sản xuất bằng gỗ hoặc bằng thép. Bức tường chắn
đất do ván cừ tạo nên gọi là tường cừ. Việc đào đất sẽ được tiến hành sau khi
đóng xong ván cừ.
*Ván cừ gỗ: Sử dụng khi chiều sâu hố đào không lớn, ván cừ được đóng sâu
xuống dưới đáy móng từ 0,5-0,75m. Nếu chiều sâu đóng ván cừ 2,5m thì dùng
ván dày từ 5-7cm. Nếu chiều sâu đóng ván cừ từ 3-4m thì dùng ván dày từ 812cm. Cách nối ghép ván cừ gỗ như sau:
Hình 1-11 : Nối ghép ván cừ gỗ.
a) Nối kiểu đuôi én với ván dày 10cm
b) Nối kiểu mộng vuông với ván dày hơn 10cm
Đào đến độ sâu 1m thì bắt đầu dùng các thanh nẹp ngang và các thanh văng
để giữ ổn định cho các tấm ván cừ. Khoảng cách giữa các thanh nẹp ngang theo
chiều sâu từ 0,8-1,2m.
*Ván cừ bằng thép: áp dụng khi hố đào có chiều sâu lớn hơn 3m, áp lực của
đất và nước lớn. Dùng ván cừ thép có nhiều ưu điểm vì sẽ giảm số thanh chống
ngang, giảm tối đa lượng nước vào hố và sử dụng được nhiều lần. Tuy nhiên chi
phí mua ban đầu lớn.
Theo hình dáng tiết diện, có 3 loại ván cừ thép phổ biến là: ván cừ phẳng,
ván cừ khum và ván cừ lacsen.
Hình 1 - 12 : Các dạng mặt cắt của ván cừ thép.
15
Chiều dài ván cừ thép từ 8-15 m, dày từ 12-16 ly, khoảng cách giữa hai mép
ván cừ từ 320-450. Với ván cừ khum và ván cừ lacsen thì hai thanh liền nhau
được ghép một úp một ngửa (hình 1-13).
Hình 1 - 13 : Nối ghép ván cừ thép.
a) Ghép ván cừ khum
b) Ghép ván cừ lacsen
Trình tự thi công: Dùng máy đóng cọc hoặc ép cọc đóng (ép) ván cừ sâu
xuống dưới đáy móng từ 0,5 đến 1m, sau đó tiến hành đào đất, đào đến độ sâu
1m thì bắt đầu dùng các thanh nẹp ngang và các thanh văng để giữ ổn định cho
các tấm ván cừ.
IV . CÔNG TÁC ĐÀO VÀ VẬN CHUYỂN ĐẤT
1.
Đào và vận chuyển đất bằng thủ công:
1.1- Dụng cụ đào đất: Thường dùng một số loại dụng cụ truyền thống như:
cuốc, xẻng, xà beng, quang gánh ....
1.2- Tổ chức đào đất: Việc đào đất bằng thủ công phải sử dụng nhiều nhân
công, vì vậy phải phân công các tổ đội theo các tuyến làm việc, tránh tập trung
nhiều người vào một chỗ. mặt bằng phải bằng phẳng để thuận tiện cho việc vận
chuyển. Biện pháp thi công cụ thể cho một số trường hợp như sau:
- Đào các hố móng hẹp và sâu 1,5m: thường dùng cuốc bàng, xẻng và xà
beng để đào và hất đất lên khỏi miệng hố.
- Đào các hố móng sâu hơn 1,5m và rộng, hoặc những hố móng hẹp sâu
nhưng kéo dài thì phải đào kiểu bậc thang theo từng lớp một, mỗi lớp sâu từ 20
đến 30cm, rộng từ 2 đến 3m, 2 đến 3 công nhân đào một bậc.
Hình 1-14 : Đào hố móng rộng theo kiểu bậc thang.
Hình 1-15 : Đào hố móng hẹp và sâu theo kiểu bậc thang.
- Đào những hố móng có nước ngầm hoặc trong mùa mưa, để đề phòng
nước chảy tràn lan trên mặt bằng; ở mỗi lượt đào ta nên đào trước một rãnh sâu
thu nước vào một chỗ để bơm thoát đi (hình 1-16).
16
Trước tiên ta đào một rãnh tiêu nước (1) xuống một độ sâu nào đó rồi mới
đào lan ra phía nông hơn. Nếu hố móng có chiều dài lớn thì nên đào từ hai đầu
vào giữa để tăng tuyến và sử dụng cùng lúc được nhiều người.
1.3 Vận chuyển đất: Có thể dùng băng chuyền hoặc ròng rọc để chuyển đất
lên cao, dùng xe rùa để vận chuyển gần và dùng xe cải tiến hoặc xe goòng để
vận chuyển đất đi xa.
Thời điểm tốt nhất để thi công đất là mùa khô, ít mưa. Nếu phải thi công đất
vào mùa mưa thì phải có biện pháp xử lý thích hợp.
2.
Đào và vận chuyển đất bằng cơ giới:
2.1- Đào đất bằng máy đào gầu thuận:
a. Đặc điểm: Máy đào gầu thuận có tay cần và tay gầu khá ngắn nên rắn
chắc và khoẻ, đào được đất từ nhóm I đến nhóm IV với khối lượng lớn, hố đào
sâu và rộng. Máy chỉ làm việc tốt ở những nơi đất khô ráo. Sử dụng thuận tiện
trong trường hợp vừa đào vừa đổ đất lên xe để vận chuyển đi xa. Nhược điểm
của loại này là phải đào thêm những đường lên xuống cho máy và xe vận
chuyển, vì vậy khối lượng đào đất tăng lên, xe tải phải lên xuống hố nhiều lần.
b. Các kiểu đào: Có hai kiểu đào là đào dọc và đào ngang
* Đào dọc: Máy và ô tô chạy dọc theo khoang đào, đào thành khoang dài.
Kiểu này áp dụng khi đào các hố móng lớn như kênh mương hay lòng đường,
Hình 1-17 : Máy đào gầu thuận đào đất theo kiểu đào dọc đổ bên.
Hình 1-18 : Máy đào gầu thuận
đào đất theo kiểu đào dọc đổ sau.
17
khi khai thác đất hay vận chuyển vật liệu. Trong đào dọc còn chia làm hai loại
sau:
- Đào dọc đổ bên: Xe ô tô đứng ngang và chạy song song với đường di
chuyển của máy đào. Cách này phù hợp khi khoang đào rộng, vị trí đứng của ô
tô không hạn chế.
- Đào dọc đổ sau: Xe ô tô đứng sau máy đào, lúc vào lấy đất xe ô tô phải lùi
theo rãnh đào. Cách này sử dụng khi khoang đào hẹp và sâu.
*Đào ngang: Phương đào vuông góc với với phương di chuyển của máy đào
hoặc vuông góc với khoang đào. Kiểu này áp dụng khi khoang đào rất rộng.
2.2- Đào đất bằng máy đào gầu nghịch:
Máy đào gầu nghịch chỉ đào được những hố móng nông, sâu nhất là khoảng
5,5m. Thường dùng để đào những mương rãnh nhỏ, chạy dài (phục vụ cho việc
đào đường ống cấp thoát nước, cáp điện, móng băng của các công trình xây
dựng). Máy loại này đào được đất nhóm I - II với loại có dung tích gầu đến 0.15
m3; đào được đất cấp III với loại có dung tích gầu chỉ đến 0,5 m3.
Hình 1-20 : Các sơ đồ đào đất bằng máy đào gầu nghịch.
a) Đào ngang
b)Đào dọc
Máy này có năng suất thấp hơn máy đào gầu thuận cùng dung tích gầu
nhưng nó lại đào được ở những nơi có mạch nước ngầm, không cần đào thêm
đường lên xuống cho bản thân nó và cho ô tô vận chuyển đất. Với những công
trình nhỏ, đứng riêng lẻ hay các hố móng trụ độc lập ...có độ sâu không lớn thì
nên dùng loại máy này.
Với máy đào này cũng có hai kiểu đào như máy đào gầu thuận.
2.3- Đào đất bằng máy đào gầu dây:
Máy đào gầu dây có cần dài lại có thêm gầu nối với cần bằng hệ thống dây
cáp và ròng rọc có thể văng ra xa nên có phạm vi hoạt động lớn. Máy này đào
được những hố móng sâu (tới 20m). Sử dụng thích hợp cho đất mềm và những
nơi có nước.Thường dùng khi phải đào đất tại những nơi liền hố móng hoặc đổ
đất vào nơi cần đắp.
2.4- Đào đất bằng máy đào gầu ngoạm:
Máy đào gầu ngoạm đứng cao và đào sâu.Thường dùng để đào những hố
thẳng đứng, đào giếng, đào hố sâu có thành là ván chắn, những nơi ngập
18
nước.Cũng có thể đặt máy trên một sà lan để đào các kênh mương ở vùng đồng
bằng nhiều nước.
2.5- Năng suất của máy đào một gầu:
Các máy đào một gầu làm việc theo chu kỳ nên năng suất của máy xác định
theo công thức:
3600 K s
.q.
0
PKT = Tck
PKT: năng suất kỹ thuật của máy (m3/h)
Tck : chu kỳ hoạt động của máy (s)
q : dung tích của gầu (m3)
Ks: hệ số xúc đất .
0: hệ số tơi xốp ban đầu của đất.
Năng suất thực dụng của máy:
PTD = PKT.Z.Kt
Trong đó: Z: số giờ máy làm việc trong 1 ca.
PTD: năng suất thực dụng của máy (m3/ca)
Kt: hệ số sử dụng thời gian, thường lấy Kt = 0,8 - 0,85.
Từ các công thức ta thấy, muốn nâng cao năng suất của máy xúc ta phải
giảm Tck và nâng cao hệ số xúc đất Ks và làm sao cho hệ số sử dụng thời gian là
tối đa (Kt=max).
2.6- Máy đào nhiều gầu: Là những máy đào có nhiều gầu gắn vào hệ thống
chuyển động dạng xích hay dạng rôto.
2.7- Đào đất bằng máy ủi:
a. Đặc điểm: Máy ủi đất thường là một máy kéo có lắp thiết bị ủi để đào và
vận chuyển đất. Máy có thể làm việc độc lập hoặc kết hợp với các máy khác.
Máy ủi thường được sử dụng cho những công việc sau:
- Chuẩn bị hiện trường như nhổ gốc cây, san đất, gạt đất, gạt các bụi rậm.
- San mặt bằng công trình, công trường hoặc san nền đường vận chuyển
(đường tạm).
- Bóc lớp đất thực vật hoặc lớp đất phong hoá trên bề mặt công trình.
- Đào hố móng hoặc rãnh rộng, chiều sâu không lớn đồng thời vận chuyển
đất (đến đất cấp III) đi đắp hoặc đi đổ.
- Lấp đất những chổ trũng, hào, rãnh hố móng.
- Đắp nền đất cao từ 1 đến 1.5m từ các bãi đất ở xung quanh.
b. Các sơ đồ di chuyển của máy ủi:
- Đào thẳng về lùi:
Lùi
Tiến
Đào đất
Vận chuyển
Đổ đất
Máy ủi chạy thẳng vừa đào vừa vận chuyển đất đến nơi đổ. Sau đó chạy giật
lùi về vị trí đào. Sử dụng sơ đồ này khi vận chuyển lấp các hố rãnh cự ly 10 đến
50m.
- Đào kiểu tiến quay: Máy ủi đào đất chạy dọc gần đến nơi đổ đất thì quay
sang bên để đổ. Sau khi đổ xong thì máy chạy giật lùi về. Thường dùng kiểu này
Trong đó:
19
khi tiến hành bạt sườn đồi, làm đường, lấp vũng. Hoặc san mặt đất khi mặt bằng
chật hẹp.
Hình 1-21 : Sơ đồ đào kiểu tiến quay.
- Đào theo kiểu bậc:
Máy ủi đào đất vận
chuyển đến nơi đổ , sau
đó đi giật lùi về nơi đào
mới. Ap dụng cách đào
này khi thi công ở những
công trình có mặt bằng
rộng.
Hình 1-22 : Sơ đồ đào theo kiểu bậc.
*Năng suất
của máy ủi:
Kí hiệu TCK là thời gian làm việc của một chu kỳ làm việc của máy, ta có:
Trong đó:
Ld Lvc Ld Lvc
t0
V0
Tck = Vd Vvc
Ld, Lvc: quãng đường đào đất và quãng đường vận chuyển đất (m)
Vd, Vvc: tốc độ máy chạy khi đào , khi vận chuyển đất (m/s)
V0: tốc độ máy chạy về (chạy không tải) (m/s)
t0: tổng thời gian quay, cài số, nâng hạ bàn gạt (s)
Khi đó năng suất thực dụng của máy ủi được tính theo công thức:
3600.Z .q.K s .K i .K t
TCK
PTD =
Trong đó:PTD : năng suất thực dụng của máy ( m3/ca)
Z
: số giờ máy làm việc trong 1 ca.
q
: lượng đất tính toán chứa trước bàn gạt ( m3)
Ks
: hệ số xúc đất (rơi, vãi), máy chạy càng xa càng rơi vãi
nhiều
Ki
: hệ số phụ thuộc độ dốc mặt đất.
Kt
: hệ số sử dụng thời gian.
*Các biện pháp nâng cao năng suất máy ủi:
20
1- Đào theo kiểu rãnh để tránh vương vãi đất sang hai bên bàn gạt, sau đó
máy sẽ gạt nốt phần bờ rãnh ( rộng từ 40-60 cm) (hình 1-23)
Hình 1-23 : Đào kiểu rãnh.
2- Lắp thêm hai cánh vào ben để tránh vãi đất sang hai bên.
3- Đường đi của máy phải bằng phẳng để giảm lượng đất rơi vãi và giảm lực
cản tác dụng vào máy.
4- Sau khi đào xong nên cho máy chạy giật lùi để tránh quay đầu xe.
5- Lợi dụng địa hình để cho máy gạt đất xuống dốc.
6- Chọn sơ đồ làm việc sao cho máy có đường đi ngắn nhất.
2.8- Đào đất bằng máy cạp chuyển: Biện pháp này thường được sử dụng
khi khối lượng thi công khá lớn trên mặt bằng thi công có diện tích lớn.
(Phương pháp này tham khảo ở giáo trình).
2.9- Một số phương pháp khác:
- Dùng mìn để nổ phá đất đá.
- Sử dụng sức nước làm xói lở đất.
3.
Các sự cố thường gặp khi thi công đất và cách xử lý:
a. Khi ta đang đào đất, chưa kịp gia cố vách đào thì bị mưa to làm sụt hoặc
sập vách đào, thì khi trời tạnh mưa phải lấy lượng đất sụt xuống hố đàovà trển
khai làm mái dốc xung quanh hố đào. Khi vét lượng đất sập lở thì nên để lại
150-200mm đất ở dưới đáy hố đào so với cốt thiết kế để khi hoàn chỉnh xong
vách hố đào sẽ vét nốt lớp đất để lại đó. Khi vét đến đâu thì đổ bê tông lót đến
đó.
b. Khi đào ta đã gia cố vách bằng ván và cọc, gặp trời mưa phải nhanh chóng
bơm tháo nước trong hố đào, đồng thời đào rãnh và đắp đê quai xung miệng hố
để ngăn nước mặt tràn xuống hố đào.
c. Nếu gặp túi bùn trong hố đào phải vét sạch hết phần bùn trong hố. Dùng
tường cừ không cho lớp bùn ngoài phần móng đùn vào bên trong. Phần bùn
21
trong hố đã vét đi phải được thay bằng đất tốt tương ứng (có thể do cơ quan thiết
kế chỉ định).
d. Khi đào hố gặp phải đá mồ côi nằm chìm hoặc khối đá rắn nằm lõi không
hết đáy móng thì phải phá và lấy bỏ và thay bằng đất tốt tương ứng. Không được
để lại bằng cách làm phẳng đáy móng sẽ rất nguy hiểm vì gây ra hiện tượng chịu
tải không đều của nền.
e. Khi đào hố ở các vùng đồng bằng ven sông ven biển, dưới lòng đất có
những lớp cát tạo thành các mạch ngầm. Khi đào đất qua mạch ngầm hoặc rút
nước đi thì cát sẽ theo dòng nước đùn vào trong hố làm đất xung quanh hố bị
rỗng, gây nguy hiểm cho các công trình lân cận. Hiện tượng này gọi là hiện
tượng lưu sa. Khi gặp trường hợp này cần dùng kim lọc để hạ mực nước ngầm ở
khu vực thi công, khẩn trương thi công phần móng ở khu vực đó.
g. Khi đào đất gặp các đường ống cấp thoát nước hay đường điện, hoặc bom
mìn cần nhanh chóng chuyển vị trí công tác, báo cho cơ quan quản lý liên quan
để tìm biện pháp xử lý.
h. Khi đào đất gặp di tích cổ thì phải ngừng ngay và báo cho cơ quan văn
hoá địa phương biết. Nếu gặp mồ mả phải thu dọn theo đúng qui định về vệ
sinh phòng dịch và phong tục tập quán của địa phương.
k. Khi đào hào, rãnh hoặc móng sát công trình đã có mà sâu hơn móng công
trình này thì phải có biện pháp bảo đảm cho những công trình này không bị lún
nứt hoặc gãy. Thông thường người ta dung hệ thống ván cừ bao bọc khu vực
đào.
V . CÔNG TÁC ĐẮP VÀ ĐẦM ĐẤT
Muốn sử dụng công trình bằng đất đắp được lâu bền, không có sự cố, khi
đắp đất phải chọn đất tốt và phải đắp đúng qui trình kỹ thuật.
1. Xử lý nền đất trước khi đắp:
Nền công trình, nền đất nói chung trước khi đắp phải được xử lý và nghiệm
thu. Các công việc phải làm bao gồm:
- Chặt cây, đánh gốc rễ, phát bụi, bóc hết lớp đất hữu cơ.
- Nếu nền đất bằng phẳng hoặc có độ dốc nhỏ thì chỉ cần đánh xờm bề mặt.
- Nếu độ dốc của nền từ 1:5 đến 1:3 thì phải đánh giật cấp kiểu bậc thang, bề
rộng mỗi bậc từ 24m và chiều cao khoảng 2m. Mỗi bậc phải có độ dốc nghiêng
về phía thấp từ 0,010,02.
- Nếu nền thiên nhiên là đất cát hoặc đất lẫn nhiều đá thì không cần làm giật
cấp.
- Đối với nền thiên nhiên có độ dốc lớn hơn 1:3 thì công tác xử lí nền phải
nền phải tiến hành theo chỉ dẫn của thiết kế.
- Khi đắp đất trên nền đất ướt, bùn hoặc có nước thì phải tiêu nước, vét bùn
rồi mới đổ đất lên.
2. Lựa chọn đất đắp:
+ Đất dùng để đắp phải đảm bảo cường độ, độ ổn định lâu dài với độ lún nhỏ
nhất của công trình. Một vài loại đất thoả mãn được điều kiện này đất sét, đất sét
pha cát, đất cát pha sét. Tuỳ theo yêu cầu sử dụng của công trình mà chọn loại
đất cho phù hợp.
+ Không nên dùng các loại đất sau để đắp:
22
- Đất phù sa, cát chảy, đất bùn, đất có nhiều bùn, đất bụi, đất lẫn nhiều bụi,
đất mùn ... vì khi bị ướt các loại đất này không chịu được lực nén, hoặc chịu lực
kém.
- Đất thịt và đất sét ướt, vì chúng khó thoát nước.
- Đất chứa hơn 5% thạch cao (theo thể tích), vì loại này dễ hút nước.
- Đất thấm nước mặn, vì chúng luôn ẩm ướt.
- Đát chứa nhiều rễ cây, rơm rác, đất trồng trọt, vì một thời gian sau các tạp
chất này sẽ mục nát làm đất bị rỗng, giảm độ chịu nén gây nguy hiểm cho công
trình.
- Các loại đất đá dưới nhóm VI.
3. Các phương pháp đắp đất:
a. Trước khi vận chuyển đất đến nơi đắp, ta phải kiểm tra độ ẩm của đất.
Nếu đất quá khô thì phải tưới cho ẩm, nếu quá ướt thì phải hong cho khô.
b. Trước khi
đắp đất cần phải
đầm thí điểm tại
hiện trường để định
ra các chỉ tiêu phù
hợp với các máy
đầm sẽ sử dụng:
- Xác định
chiều dày mỗi lớp
đất đắp,
- Xác định số
lượt đầm trên một
diện tích,
- Độ ẩm tối ưu
của đất đắp khi
Hình 1-24 : Biểu đồ quan hệ số lần đầm,
đầm nén.
chiều dày lớp đất rải và khối lượng thể tích.
c. Đất đắp phải
được rải hoặc đổ
thành từng lớp ngang có chiều dày phù hợp với loại đất và loại đầm sẽ sử dụng.
Muốn quyết định chiều dày và số lần đầm nén của mỗi lớp là bao nhiêu, ta phải
dùng biểu đồ quan hệ giữa khối lượng thể tích (g/cm3), số lần đầm và chiều dày
lớp đất rải (cm).(xem hình 1-24). Chỗ đất thấp đắp trước, chỗ cao đắp sau.
Trong khi đắp đất phải có biện pháp đề phòng nước trên bề mặt hoặc nước ngầm
ảnh hưởng tới độ ẩm của đất.
d. Đổ xong lớp đất nào phải tiến hành đầm ngay và đầm chặt lớp đó để đảm
bảo sự ổn định của nền đất đắp. Muốn đạt được độ chặt theo qui định trong việc
đắp và đầm đất ta phải khống chế độ ẩm của đất. Độ ẩm là yếu tố quan trọng ảnh
hưởng đến quá trình đầm đất. Mỗi loại đất đều có một độ ẩm riêng thích hợp với
việc đầm nén. Ví dụ:
- Đất cát hạt to:
W = 8 10%
- Đất cát hạt nhỏ, đất cát pha sét:
W = 12 15%
- Đất sét pha cát xốp:
W = 15 18%
23
- Đất sét pha cát chắc:
W = 18 20%
e. Nếu lấy đất ở nhiều địa điểm gồm nhiều loại khác nhau thì khi đắp vào
công trình cần phải đắp riêng theo từng lớp và đảm bảo thoát được nước trong
khối đắp. Nếu đất khó thoát nước đắp ở dưới, còn đất dễ thoát nước đắp ở trên
thì bề mặt mỗi lớp đất cho phép san phẳng ngang (hình 1-25a). Ngược lại, nếu
đất khó thoát nước đắp ở trên thì bề mặt mỗi lớp đất phải có độ dốc từ giữa ra
hai bên (hình 1-25b). Được phép đắp bằng đất hỗn hợp thiên nhiên mà thành
phần gồm đất thịt 6-14%, đất cát 70-75% và sỏi (phần còn lại là những hạt nhỏ
có kích thước khác nhau).
Hình 1-25 : a) Lớp đất dễ thoát nước đắp ở trên
b) Lớp đất khó thoát nước đắp ở trên.
1. Lớp đất dễ thoát nước.
2. Lớp đất khó thoát nước.
4. Các phương pháp đầm đất:
Sau khi đổ đất, san thành từng lớp có chiều dày theo yêu cầu thì tiến hành
đầm đất. Tùy theo qui mô công trình, địa hình thi công và yêu cầu kỹ thuật của
công trình mà chọn phương pháp đầm và loại đầm cho phù hợp. Có hai phương
pháp đầm đất là đầm thủ công và đầm bằng máy.
a. Đầm đất bằng thủ công: Áp dụng đối với công trình nhỏ, yêu cầu kỹ thuật
không cao lắm. Dụng cụ đầm thủ công có các loại sau:
+ Đầm gỗ: thường được cấu tạo có hình lăng trụ tròn, có 2 loại phổ biến:
- Loại dùng cho 2 người: trọng lượng từ 20-25kg, đường kính mặt đáy từ 2530cm, thân đầm dài 50-60cm và có 4 tay cần dài khoảng 60cm gắn dọc theo
thân.
- Loại dùng cho 4 người: trọng lượng từ 60-70kg, đường kính mặt đáy từ 3035cm, thân đầm dài 60-70cm và có 4 cán ngang gắn vào thân đầm bằng đinh
hoặc bằng buộc dây thép.
+ Đầm gang: có trọng lượng từ 5-8 kg, thường chỉ để cho một người sử
dụng. đầm này dùng để đầm những chỗ tiếp giáp, các góc, các khe hở mà các
loại đầm lớn hay đầm máy không đầm tới được.
+ Đầm bêtông cốt thép: có hình dáng tương tự như đầm gỗ và được đúc
bằng bê tông cốt thép. Trọng lượng từ 80-140kg, đường kính mặt đáy từ 3540cm, thân đầm dài 40-50cm và có 4 cán gỗ gắn vào thân đầm bằng bu lông,
dùng cho 4-8 người.
b. Đầm đất bằng máy: Áp dụng đối với công trình lớn hoặc yêu cầu kỹ thuật
cao. Có một số loại đầm sau đây:
24
+ Đầm lăn: dùng để đầm những bãi đất rộng, chiều dài từ 100m trở lên, lực
đầm tác dụng từ từ qua sức nén của các bánh lăn. Bánh lăn có thể là loại nhẵn
mặt, chân cừu hay bánh lốp.
- Đầm lăn nhẵn mặt: Như xe lu, hoặc máy kéo để kéo quả đầm. Đặc điểm
của loại đầm này là khi đầm, lớp đất trên mau tạo thành một lớp vỏ cứng làm
giảm tác dụng truyền lực đầm xuống dưới, do đó chiều dày lớp đất rải không
nên dày quá (từ 10-30cm tuỳ theo trọng lượng đầm) và số lần đầm từ 8-16 lượt.
Bề mặt đất đắp sau khi đầm dễ trở nên nhẵn mịn làm cho lớp đất trên khó dính
kết với lớp dưới. Loại này thích hợp để đầm đất rời và đất ít dính.
- Đầm lăn chân cừu: Trên bề mặt đầm có hàn những vấu thép hình nón cụt
(giống bàn chân con cừu) với số lượng và trình tư nhất định. Đầm này thích hợp
để đầm đất dính, đất thịt pha cát hoặc đất sét pha cát. Đầm chân cừu có thể làm
việc với lớp rải không phẳng, đất cục và chắc.
- Đầm lăn bánh lốp: có diện tích tiếp xúc với đất lớn hơn, ứng suất truyền
sâu vào lòng đất nên cho phép lớp đất rải dày hơn (25-50cm). Đầm này có thể
dùng để đầm cả đất dính và đất rời. Số lượt đầm từ 4-8 lượt.
+ Đầm chày: Là loại đầm sử dụng động năng của vật rơi tác dụng lên mặt
đất. Quả đầm bằng thép hoặc bằng BTCT, nặng từ 1,5 đến 4 tấn được treo vào
cần trục tự hành hoặc máy đóng cọc đưa lên cao từ 3-5m rồi thả xuống nền đất
để đầm. Đầm này thường được sử dụng để đầm đất rời, đất dính và đất đá đắp.
Lớp đất rải dày từ 1-2m và số lượt đầm từ 3-5 lần trên 1 chỗ.
+ Đầm rung: Nguyên tắc của đầm này là dùng động cơ điện làm cho bánh
xe lệch tâm quay, gây ra lực li tâm làm cả bàn đầm rung lên, gây chấn động làm
cho các hạt đất, hạt cát rung lên, lực ma sát giữa chúng giảm và chúng sẽ dịch
chuyển vào các chỗ rỗng trong khối đất, làm đất chặt lại. Đầm rung sử dụng hiệu
quả đối với đất cát và đất rời.
+ Đầm cóc: Là loại đầm cơ giới chạy bằng động cơ đốt trong, do 1 công
nhân điều khiển. Đầm cóc dùng để đầm những nền móng nhỏ hẹp hoặc các nền
đất đắp bằng đất có lẫn nhiều đá.
5. Những yếu tố ảnh hưởng đến công tác đầm đất.
- Dung trọng của đất.
- Chiều dày lớp đất rải để đầm.
- Độ ẩm của đất.
6. Kiểm tra độ chặt của đất sau khi đầm:
a. Kiểm tra chất lượng đất đắp: Phải tiến hành ở hai nơi:
+ Ở nơi khai thác đất: Trước khi khai thác đất phải lấy mẫu thí nghiệm để
kiểm tra một số tính chất cơ lý và các thông số chủ yếu của vật liệu để đối chiếu
với yêu cầu của thiết kế.
+ Ở công trình: Tiến hành kiểm tra thường xuyên nhằm đảm bảo độ ẩm, loại
đất.
b. Theo dõi quá trình thi công: Phải theo dõi kiểm tra thường xuyên để đảm
bảo trình tự đắp, chiều dày lớp đất rải, số lượt đầm, tốc độ di chuyển của máy
đầm, bề rộng bao phủ của vệt đầm, cao độ nền đắp ... Đối với những công trình
có yêu cầu chống thấm, chịu áp lực nước (như đê, đập...) thì phải kiểm tra mặt
25
tiếp xức giữa hai lớp đất, phải đánh xờm kỹ để chống hiện tượng mặt nhẵn đễ
gây thấm.
c. Kiểm tra độ chặt của đất sau khi đầm: Thông thường người ta lấy mẫu
đất đã đầm nén để xác định trọng lượng riêng của đất và so sánh với thiết kế.
Ngoài ra còn có thể dùng chuỳ xuyên hoặc dùng máy, dùng sóng vô tuyến hay
siêu âm ....
7 . An toàn và vệ sinh lao động trong công tác thi công đất
Muốn sử dụng công trình bằng đất đắp được lâu bền, không có sự cố, khi
đắp đất phải chọn đất tốt và phải đắp đúng qui trình kỹ thuật.
7.1. Nguyên nhân gây tai nạn:
+ Do vách hố đào bị sạt lở: vách hố đào bị sập sẽ gây tai nạn cho người
đang thi công bên dưới. Có các nguyên nhân gây sập lở vách như:
- Vách hố đào cao quá giới hạn cho phép đối với từng loại đất.
- Mái dốc quá cao gây mất cân bằng lực nên gây ra trượt.
- Có trường hợp trong quá trình đào vách đất còn ổn định nhưng qua thời
gian đất bị ẩm ướt do mưa hay nước ngầm làm lực dính và lực ma sát trong đất
giảm , đến khi lực chống trượt không thắng nổi lực trượt thì vách đất sẽ sụt lở.
- Vách đất còn có thể sập do đất đào lên chất đống gần hố, xếp vật liệu gần
hố, hố đào ở gần đường giao thông nên có chấn động do tàu xe gây ra.
- Tháo dỡ kết cấu chống vách không đúng qui địnhlàm đất sụt lở.
- Do đào đất kiểu hàm ếch gây ra sập lở.
+ Người bị ngã do lên xuống hố đào không có thang hoặc bậc ở vách.
+ Người bị ngã khi đứng làm việc trên mái dốc lớn hoặc trơn mà không đeo
dây an toàn.
+ Người bị ngã xuống hố do hố đào gần đường mà không có cầu, ván bắc
qua, không có hàng rào ngăn, ban đêm không có đèn báo hiệu.
+ Đất đá đổ gần miệng hố khi bị va chạm sẽ rơi xuống hố và rơi vào đầu
người làm việc dưới hố.
+ Người bị ngạt hơi, khí độc khi đào các giếng sâu, đường hầm, hố khoan
thăm dò ...
+ Đào phải bom đạn, đường cáp điện, đường ống dẫn ga, dầu ...
+ Tai nạn khi khoan đào đất bằng nổ mìn.
7.2. Biện pháp an toàn lao động và vệ sinh lao động:
a. Biện pháp chống vách đất bị sụt lở:
+ Đào vách có mái dốc theo đúng qui định. Nếu đào hố sâu quá qui định mà
đào vách đứng phải có biện pháp chống đỡ vách hố đào.
+ Tuyệt đối không được đào đất kiểu hàm ếch.
+ Đào đất ở nơi đã bị xáo trộn, nơi có mực nước ngầm cao cần lưu ý chống
vách.
+ Thường xuyên kiểm tra vách đất trong suốt quá trình thi công, nếu thấy có
hiện tượng rạn nứt có thể dẫn tới sạt lở thì phải ngừng thi công ngay, đưa công
nhân lên khỏi hố và kịp thời chống đỡ vách đất.
b. Biện pháp phòng ngừa người ngã xuống hố:
26
+ Khi đào hố sâu công nhân phải dùng thang bắc chắc chắn để lên xuống
hoặc tạo bậc ở vách hố đào. Không được nhảy khi xuống hố, không được đu khi
lên hoặc leo lên các kết cấu chống đỡ vách đào để lên.
+ Khi đứng làm việc trên mái dốc lớn hơn 450 mà chiều sâu hố đào trên 3m
hoặc khi mái dốc nhỏ hơn 450 mà trơn ướt thì công nhân phải đeo dây an toàn.
+ Khi hố (hào) đào ở gần nơi có nhiều người qua lại như đường đi, sân bãi ...
thì cách mép hố (hào) 1 mét ta phải làm hàng rào ngăn chắc chắn cao ít nhất 1m
và phải có biển báo, ban đêm phải có đèn báo hiệu nguy hiểm.
+ Khi đi qua lại hố (hào) bằng cầu thì cầu phải rộng ít nhất 0,8m khi đi lại
một chiều và 1,5m khi đi lại hai chiều. Cầu phải có lan can chắc chắn cao 1m.
Ban đêm phải có đèn thắp sáng ở khu vực cầu.
c. Biện pháp phòng ngừa đất đá rơi xuống hố:
+ Đất đá đổ trên mặt bằng phải cách mép hố (hào) ít nhất 0,5m. Đống đất đổ
trên mép hố có độ dốc không quá 450.
+ Khi đào nếu có đá tảng nhô ra khỏi vách hố phải phá bỏ đi.
+ Khi giải lao cấm công nhân không được ngồi dưới hố.
+ Hố (hào) gần đường đi hoặc vận chuyển vật liệu cần dựng ván xung
quanh cao hơn mép hố đào 15cm để ngăn đất đá rơi xuống hố.
+ Khi đào bằng máy, trong lúc máy đang hoạt động cấm công nhân đứng
ngồi trong phạm vi quay của cần máy đào.
+ Không bố trí người vừa làm việc dưới hố vừa làm việc trên cao ở cùng
một vị trí.
d. Biện pháp phòng ngừa người bị ngạt do hơi khí độc hoặc bom mìn:
+ Khi đào hố (hào) nếu phát hiện thấy không khí có mùi khó ngửi hoặc
người làm việc ở đó có hiện tượng chóng mặt, nhức đầu, khó thở ... thì phải
ngừng thi công ở khu vực đó, tránh xa và lên bờ ngay chờ xử lý xong mới tiếp
tục làm việc.
+ Nếu làm việc trong môi trường khí độc hoặc yếm khí thì người lao động
phải đeo mặt nạ chống khí độc hoặc bình ôxy để thở.
+ Trước khi xuống làm việc ở hố sâu, đường hầm ... phải kiểm tra ở đó có
khí độc hay khí dễ cháy nổ hay không (có thể dùng súc vật để kiểm tra khí độc).
Khi có khí độc phải tìm nguồn phát sinh để xử lí triệt để.
+ Khi gặp các công trình ngầm (đường ống, cáp điện ...) phải ngừng thi công
và báo cho bên chủ quản biết để xử lí.
+ Khi gặp bom mìn không được tự ý tháo gỡ mà phải báo cho công binh xử
lý.
B. CÔNG TÁC GIA CỐ NỀN MÓNG
I. KHÁI NIỆM VỀ NỀN MÓNG.
1. Định nghĩa: Nền móng là tổng thể các lớp đất đá nằm dưới chân một
công trình mà nó sẽ sản ra một phản lực chống lại tác dụng do tất cả các tải
trọng tĩnh và động của công trình gây ra.
2. Nhiệm vụ của nền móng:
+ Sự ổn định của nền móng có ảnh hưởng quan trong đến sự ổn định của
công trình bên trên.
27
+ Nền móng một tập hợp nhiều lớp đất đá khác nhau. Mỗi lớp, mỗi loại hay
mỗi nhóm đất đá thể hiện một tính chất khác nhau khi chịu tải trọng. Nên khi
khảo sát nền móng ta phải chú ý đến vấn đề này, nếu không công trình xây dựng
có thể sẽ bị lún không đều gây ra các vết nứt, thậm chí bị nghiêng hay sụp đổ
hoàn toàn.
+ Sự chú ý đó không chỉ giới hạn ở phạm vi dưới công trình mà tuỳ theo
loại công trình ta còn phải chú ý đến các lớp đất đá nằm dưới sâu hơn và nằm
ngoài cạnh công trình.
+ Vì vậy việc nghiên cứu tỉ mỉ những tác nhân ảnh hưởng đến nền móng và
xử lý những khiếm khuyết của nền móng đảm bảo cho công trình xây dựng sử
dụng lâu dàilà một vấn đề kỹ thuật quan trọng.
+ Khi kết cấu của nền móng không đảm bảo khả năng chịu được các tác
đọng bên trên thì ta phải tìm biện pháp gia cố cho nó.
II. CÁC BIỆN PHÁP GIA CỐ NỀN MÓNG.
1. Phương pháp thay đất:
Khi nền móng toạ lạc trên những vùng gặp túi bùn hay những ao hồ thì
thường gia cố bằng phương pháp thay đất. Khi đó ta tát hết nước, vét sạch bùn
rồi đắp lại bằng đất tốt.
2. Gia cố nền móng bằng cọc tre:
+ Đây là phương pháp gia cố nền móng mang tính truyền thống từ xa xưa
nhưng đến nay vẫn còn được sử dụng rất nhiều.
+ Phương pháp này được sử dụng cho công trình loại nhỏ trên nền đất yếu
luôn luôn có nước ngầm.
+ Tre làm cọc phải là tre già (trên 2 năm tuổi) không bị sâu kiến, cụt ngọn,
phải thẳng (độ cong cho phép là 1%l). Dùng tre tươi, chiều dày thịt từ 11,5cm;
đường kính nhỏ nhất là 6cm (phổ biến là 8-10cm). Đoạn cọc dài 2-3m, đầu cọc
trên cưa phẳng cách đốt 4-5cm, đầu cọc dưới cách đốt 20cm và được vót nhọn
hình móng lợn. Không được đẽo nhẵn mắt và róc tinh tre.
+ Số lượng cọc dùng thường từ 20-25 cọc/1m2. Nếu đất yếu có thể từ 2535cọc/1m2.
+ Dụng cụ đóng cọc là một cái vồ bằng gỗ cứng nặng 8-10kg. Khi đóng cọc
không được để vỡ đầu cọc, muốn vậy người ta thường sử dụng môt cái chụp
hình nón cụt có đk miệng 10-12cm, đk đáy 6cm và cao từ 6-10cm làm bằng tôn
dày 4-5 ly. Khi đóng cọc ta chụp nó lên đầu cọc, phương đóng phải thẳng đứng.
+ Cọc tre có tác dụng lèn ép đất nên phải đóng từ ngoài vào theo hình xoắn
ốc. Với những móng dài và rộng phải phân ra từng đoạn để đóng và trong mỗi
đoạn cũng đóng theo kiểu xoắn ốc.
Hình 1-26 : Sơ đồ đóng cọc tre
28
a). Móng cột.
b) Móng băng
+ Khi đã đóng đủ số cọc theo thiết kế thì dùng cưa cắt phẳng đầu cọc theo
một cốt nhất định (không dùng dao rựa để chặt đầu cọc). Nếu cọc nào chưa
xuống sâu mà bị vỡ đầu thì nhổ cọc đó lên và thay bằng cọc mới. Nếu thực sự
cọc bị chối thì dùng cưa cắt phẳng bỏ phần thừa.
3. Gia cố nền bằng cọc gỗ:
+ Phương pháp này được sử dụng ở những vùng luôn luôn có nước như
vùng có nước ngầm, ao, hồ, sông ngòi ....
+ Hiện nay phương pháp này hầu như không được sử dụng vì không kinh tế.
4. Gia cố nền bằng cọc ống thép:
Biện pháp này hiện nay ít sử dụng vì không kinh tế.
(Tham khảo ở giáo trình)
5. Gia cố nền bằng cọc cát:
Biện pháp này hiện nay ít sử dụng vì khả năng chịu lực không cao nhưng thi
công vẫn phức tạp.
(Tham khảo ở giáo trình)
6. Gia cố nền bằng cọc bêtông cốt thép:
+ Phương pháp này hiện nay được sử dụng rộng rãi do có nhiều ưu điểm là
chịu lực tốt, liên kết với móng công trình chắc chắn, phù hợp với nhiều loại nền
và tiết diện đa dạng.
+ Cọc có thể được chế tạo tại nhà máy hay đúc tại công trường. Mác bê tông
cọc từ 200# đến 400#. Tiết diện cọc thông thường là hình vuông, ngoài ra còn có
tiết diện hình tam giác, tròn hoặc đa giác đều. Tiết diện cọc hình vuông có cạnh
từ 20cm đến 40cm. Chiều dài cọc phổ biến từ 3-25m, khi cọc dài thường được
chế tạo thành nhiều đoạn, chiều dài mỗi đoạn bị giới hạn bởi thiết bị vận chuyển
và máy đóng (ép) cọc.
Những thép dọc chịu lực của cọc được tính toán để chịu những ứng suất phát
sinh trong cọc khi vận chuyển, dựng cọc, đóng cọc và sự làm việc của cọc trong
công trình. Các cốt đai và thép cấu tạo dùng để giữ các cốt dọc ở đúng vị trí thiết
kế và chịu lực cắt.
Mũi cọc tiếp xúc trực tiếp với đất cứng, chịu lực va đập lớn nên ngoài việc
cấu tạo mũi cọc bằng đai thép dày 10ly bọc chặt các thanh thép dọc và thép dẫn,
người ta còn tăng cường các lưới thép chống va đập đk 4-6mm được đặt dày
cách khoảng 10cm trong đoạn dài 1m tính từ mũi cọc.
Đầu cọc chịu trực tiếp lực va đập của búa hoặc kích thuỷ lực, vì vậy cần gia
cường thép bằng cách đặt các lưới thép có mắt lưới 50x50mm, cách nhau 50mm,
trong đoạn dài 30cm (4-6 lưới). Trong đoạn dài 1m tính từ đầu cọc gia cường
thêm cốt đai dày 10cm. Tuy đã gia cường nhưng để chống nứt cho đầu cọc, khi
đóng (ép) người ta trang bị thêm một đệm đầu cọc bằng gỗ hay bằng thép bên
trong đựng một lớp cát rất mịn để ngăn cách búa với đầu cọc.
Trên thân cọc còn bố trí 1 hay 2 móc cẩu cấu tạo bằng thép fi 10 hay 12. Vị
trí đặt móc cẩu được tính toán sao cho mômen âm và mômen dương xuất hiện
trên cọc có giá trị gần bằng nhau. Nếu bố trí 2 móc cẩu thì khoảng cách từ đầu
(hay mũi) cọc đến vị trí đặt móc cẩu là 0,21l; còn nếu đặt 1 móc cẩu thì khoảng
cách đó là 0,3l; với l là chiều dài cọc.
29
Hình 1-26 : Bố trí móc cẩu trên cọc.
a). Bố trí hai móc cẩu.
b) Bố trí một móc cẩu.
* Phân biệt cọc chống và cọc ma sát (cọc treo):
Hình 1-27 : Phân biệt cọc chống và cọc ma sát.
a). Cọc chống.
b) Cọc ma sát.
1. Móng công trình
2. Cọc
3. Lớp đất yếu
4. Lớp đất tốt
+ Cọc chống: Khi lớp đất yếu cần gia cường có chiều dày không lớn và ngay
dưới lớp đất yếu là lớp đất tốt để cọc tựa vào đó. Cọc chống làm việc với lực nén
tác dụng từ đầu cọc.
+ Cọc ma sát (cọc treo): Khi lớp đất yếu có chiều dày lớn, lớp đất tốt ở khá
sâu. Cọc ma sát làm việc trên nguyên tắc dựa vào lực ma sát giữa thân cọc và
đất mà có sự cân bằng giữa tải trọng của công trình truyền xuống và phản lực
của đất nền.
30
III. CÔNG TÁC ĐÓNG (ÉP) CỌC BTCT ĐÚC SẴN.
1. Các loại máy đóng (ép) cọc:
1.1. Phân loại:
a. Phân loại theo lực tác dụng lên đầu cọc:
- Máy đóng cọc nhờ lực va đập.
- Máy đóng cọc nhờ lực rung động.
- Ngoài ra còn loại va rung và máy đóng cọc thủy lực.
b. Phân loại theo khả năng di chuyển:
- Máy đóng cọc di chuyển trên ray.
- Máy đóng cọc di chuyển bằng bánh xích.
- Máy đóng cọc di chuyển bằng phao.
Cấu tạo chung của thiết bị đóng cọc bao gồm máy cơ sở, giá búa và búa
đóng cọc.
* Máy cơ sở: thường dùng cần trục bánh xích, máy xúc một gầu hoặc máy
kéo.
* Giá búa đóng cọc:
Giá búa đóng cọc có tác
dụng để treo búa, dựng
cọc, giữ cọc khi đóng và
chỉ hướng chuyển động
của búa trong quá trình
đóng cọc.
* Đầu búa: là bộ
phận trực tiếp gây ra lực
đóng cọc.
1.2. Một số loại búa
đóng cọc thường dùng:
+ Búa rơi: có kết cấu
đơn giản, dùng một vật
nặng (từ 500-2000kg)
nâng lên một độ cao nhất
định (bằng tời tay hoặc
tời điện) rồi thả xuống để
đóng cọc. Loại này cho
năng suất thấp nên hiện
nay ít dùng, chỉ dùng khi
số lượng cọc đóng nhỏ.
+ Búa hơi nước: làm
Hình 1-28: Cấu tạo chung
máy đóng cọc.
1. Máy cơ sở,
2. Thanh giằng ngang,
3. Cáp nâng búa,
4. Thanh định hướng.
5.Đầu búa
31
6. Cọc.
việc theo nguyên tắc dùng hơi nước hay khí ép để nâng búa lên rồi cho búa rơi
tự do hoặc ép đầu búa xuống để đóng cọc. Loại này có tần số đóng cọc cao (200300 lần/phút), đầu cọc ít bị vỡ. Song nó có nhược điểm là thiết bị đi theo quá
cồng kềnh (thiết bị cung cấp hơi nước) nên hiện nay cũng ít được dùng.
+ Búa điêzen: làm việc theo nguyên lý động cơ nổ hai thì. Có ưu điểm gọn
nhẹ, cơ động, động cơ độc lập, hiệu quả đóng cọc cao. Tuy nhiên loại này dùng
nhiên liệu đắt, lực đóng cọc lớn dễ vỡ đầu cọc và tiếng nổ to làm ảnh hưởng đến
xung quanh.
+ Búa rung (búa chấn động): lực đóng cọc sinh ra do động cơ lệch tâm gây
rung làm cho lực ma sát giữa cọc và đất giảm, cộng thêm với lực do trọng lượng
bản thân cọc và lực do búa sản sinh ra làm cho cọc lún xuống đất. Loại này có
ưu điểm là kết cấu đơn giản, kích thước nhỏ, tính cơ động cao, đễ điều khiển và
cọc ít vỡ. Tuy nhiên lực rung làm ảnh hưởng đến công trình lân cận.
+ Búa đóng cọc thuỷ lực: làm việc dưới tác dụng của chất lỏng công tác có
áp suất lớn tới 100-160 kG/cm2. Trọng lượng đầu búa từ 210-7500kg, số lần va
đập 50-70 lần/phút. Loại này không gây ô nhiễm môi trường, dễ khởi động nên
hiện nay được sử dụng nhiều.
2. Tính toán chọn búa đóng cọc:
Các thông số kỹ thuật của việc chọn búa đóng và công tác đóng cọc tác động
trực tiếp đến hiệu quả của nó.
- Trị số động năng của máy:
Ta gọi E là trị số động năng phần chày của búa (còn gọi là năng lượng xung
kích của một nhát búa) được xác định theo công thức:
E
Q.v 2
2g
Trong đó:
(1)
Q: là trọng lượng toàn bộ của búa (kg).
E: năng lượng của 1 nhát búa, tính bằng đơn vị kg/m.
v: vận tốc rơi (m/s)
g: gia tốc trọng trường (gia tốc rơi tự do).
(g=9,8 m/s2 10 m/s2)
Động năng của búa chỉ tiêu hao một phần vào việc hạ cọc, còn một phần tiêu
hao vô ích vào biến dạng đàn hồi của cọc, làm nát đầu cọc, làm nứt nẻ cọc và
vào những biến dạng khác khi cọc chịu lực xung kích.
- Năng lượng của nhát búa:
Người ta còn chọn búa đóng cọc theo năng lượng nhát búa bằng công thức
khác nữa là:
E 0,025P.
(2)
Trong đó P là khả năng chịu tải của cọc (kg).
Sau khi đã chọn được búa đóng cọc theo công thức (1) người ta phải thử lại
xem búa có thích ứng với trọng lượng của cọc hay không bằng công thức:
K
Trong đó:
Qq
E
(3)
Q: là trọng lượng toàn bộ của búa (kg).
q: trọng lượng của cọc (tính cả phần mũ và đệm cọc) (kg).
32
Nếu hệ số K theo tính toán trên không vượt quá (chỉ xấp xỉ) trị số của hệ số
thích dụng K của búa thì búa đã chọn coi như phù hợp.
3. Các quá trình thi công đóng (ép) cọc:
3.1. Vận chuyển và sắp xếp cọc trên mặt bằng:
Cọc có thể được đúc tại nhà máy hoặc tại công trường. Nếu sản xuất tạ nhà
máy thì cọc được vận chuyển ra công trường trước khi đóng cọc. Khi xếp cọc
lên xe vận chuyển cọc phải được kê trên những thanh gỗ đặt đúng vào vị trí đặt
móc cẩu.
Ở công trường, khu vực xếp cọc phải ở ngoài khu vực đóng cọc. Nếu cọc
được xếp thành đống thì cũng được kê như khi xếp lên xe. Đường từ bãi xếp đến
nơi đóng phải bằng phẳng và thoáng.
Lập trình tự đóng cọc phù hợp với từng móng. Có hai sơ đồ đóng cọc chính
(xem hình 1-29)
Hình 1-29 : Sơ đồ đóng cọc BTCT đúc sẵn.
a). Sơ đồ khóm cọc.
b) Sơ đồ ruộng cọc
3.2. Lắp cọc vào giá búa:
+ Với cọc ngắn: dùng dây cáp treo cọc của giá móc vào móc cẩu phía đầu
cọc, sau đó kéo từ từ cho cọc dần dần ở vị trí thẳng đứng và lắp vào giá búa.
+ Với cọc dài và nặng: dùng móc treo cọc của giá móc vào móc cẩu phía đầu
cọc, dùng móc treo búa của giá móc vào móc cẩu phía mũi cọc. Nâng đồng thời
hai móc cẩu lên từ từ. Khi nâng cao khỏi mặt đất khoảng 1m, rút móc cẩu phía
đầu cọc lên cao để cọc dần trở về vị trí thẳng đứng, sau đó ghép vào giá búa.
3.3. Kỹ thuật đóng cọc:
+ Trước khi đóng cọc phải định vị các hàng cọc trên mặt đất theo đúng bản
vẽ thiết kế.
+ Sau khi dựng cọc vào giá búa, tiến hành chỉnh cọc vào đúng vị trí thiết kế
bằng máy kinh vĩ, kiểm tra phương hướng của thiết bị giữ cọc, cố định vị trí của
thiết bị này để tránh di động trong khi đóng cọc.
33
+ Trong quá trình đóng cọc phải dùng 2 máy kinh vĩ đặt vuông góc với hai
trục ngang và dọc của hàng cọc để theo dõi và kịp thời điều chỉnh sai sót. Luôn
theo dõi tình hình xuống của cọc. Cọc không xuống quá nhanh nhưng cũng
không bị vướng mắc. Cọc bị lệch phải chỉnh ngay, nếu không chỉnh được phải
nhổ lên đóng lại. Khi đóng thì những nhát đầu nên đóng nhẹ, khi cọc đã nằm
đúng vị trí mới đóng mạnh. Với những nơi đất yếu và cọc nặng thì lúc đầu phải
treo cọc để cọc xuống dần dần và đúng hướng.
+ Khi đóng gần xong, phải đo độ lún theo từng đợt để xác định độ chối của
cọc. Đối với cọc chống thì phải đóng tới cốt thiết kế, còn với cọc ma sát thì phải
đóng tới khi đạt độ chối thiết kế. (Độ chối của cọc là khoảng lún sâu của cọc
vào đất sau một nhát búa). Độ chối của cọc dưới những nhát búa cuối cùng cho
biết khả năng chịu lực của mỗi cọc ở vị trí của nó trong đất.
Độ chối thiết kế của cọc được tính theo công thức:
m.n.F .Q.H Q 0,29
.
P
Qq
P n.F
e = m
Trong đó:
e - độ chối của cọc dưới mỗi nhát búa,
m - hệ số an toàn lấy từ 0,5-0,7 (với công trình vĩnh cữu lấy 0,5;
còn với công trình tạm lấy 0,7),
n - hệ số phụ thuộc vật liệu làm cọc (với cọc BTCT lấy n=150
2
T/m ),
F - diện tích tiết diện ngang của cọc (m2),
Q - trọng lượng chày của búa đóng cọc (T),
H - chiều cao búa rơi (m).
Đo độ chối bằng máy thuỷ bình hoặc máy chuyên dùng, sau đó so sánh với
độ chối thiết kế.
3.4. Kỹ thuật ép cọc:
a. Thời điểm ép cọc:
Thời điểm ép cọc tuỳ thuộc vào sự thỏa thuận giữa chủ đầu tư, bên thiết kế
và bên thi công. Nếu cọc ép sau thì bên thiết kế phải qui định thời điểm ép.
Trình tự ép cọc như sau:
+ Vận chuyển và lắp thiết bị ép vào vị trí có cọc ép. Giá máy được kê vững
chắc và thăng bằng để không bị lún và nghiêng. Chỉnh máy cho các đường trục
của khung máy, của hệ thống kích và của trục cọc phải thẳng đứng và nằm trong
cùng một mặt phẳng.
+ Liên kết chắc chắn thiết bị ép với hệ thống giá kích và neo hoặc đối trọng.
Kiểm tra cọc một lần nữa.
+ Dùng cần trục đưa cọc vào vị trí ép. Khi ép đoạn mũi cọc phải định vị
chính xác độ thẳng đứng và vị trí. Nếu xác định cọc bị nghiêng phải ngừng ngay
để chỉnh lại. Những giây đầu tiên nên tăng áp lực dầu chậm và đều, tốc độ
không nên vượt quá 1cm/s. Nếu cọc phải nối thì khi nối phải kiểm tra kỹ độ
thẳng đứng, đảm bảo hai đoạn nối phải trùng trục nhau, đường hàn phải đảm bảo
34
yêu cầu kỹ thuật. Tốc độ ép đoạn sau tăng lên nhanh hơn nhưng không nên
nhanh quá 2cm/s.
+ Cọc dừng ép khi thoả mãn điều kiện:
- Đạt chiều sâu xấp xỉ do thiết kế qui định
- Lực ép vào thời điểm cuối cùng đat trị số thiết kế qui định trên suốt chiều
sâu xuyên lớn hơn 3 lần đường kính hoặc cạnh cọc. Trong khoảng đó tốc độ
xuyên không quá 1cm/s.
b. Ghi chép trong quá trình ép cọc:
Trong quá trình thi công ép cọc phải ghi chép nhật ký thi công các đoạn cọc
theo đúng qui định của tiêu chuẩn xây dựng do Bộ Xây dựng ban hành.
c. Thi công đài cọc:
Sau khi đã ép đủ số lượng cọc cho móng, tiến hành thi công đài cọc để liên
kết các cọc với nhau. Bao gồm các việc:
+ Sửa đầu cọc cho đúng cao độ thiết kế,
+ Dọn vệ sinh và làm phẳng đáy móng cho đến cốt thiết kế,
+ Đổ bê tông lót và đặt thép đài cọc,
+ Uốn thép neo cọc vào đài cho đúng kỹ thuật,
+ Đổ bêtông đài móng để khoá đầu cọc.
4. Các sự cố thường gặp khi đóng (ép) cọc và cách giải quyết:
+ Khi đóng cọc:
- Cọc đang xuống bình thường bỗng nhiên xuống chậm hẳn, cọc rung mạnh
dưới mỗi nhát búa hoặc không xuống nữa, đó là biểu hiện cọc đã gặp chướng
ngại vật ở mũi cọc. Khi đó phải ngừng đóng cọc, nhổ cọc lên, đóng mạnh cọc
thép mũi nhọn xuống để phá vật cản. Nếu không phá được thì phá bẳng cách cho
mìn xuống phá hoặc đào đất lên để phá thủ công (nếu chướng ngại vật ở cạn).
- Khi cọc chưa xuống tới độ sâu thiết kế mà đã đạt độ chối thiết kế, khi đó
lưu ý có thể là độ chối giả tạo do tốc độ đóng quá nhanh, đất bị lèn ép quá chặt.
Để khắc phục hiện tượng này cần cho cọc nghỉ vài ngày rồi đóng tiếp.
- Đóng những cọc gần nhau trong đất dính và đàn hồi thường xảy ra hiện
tượng cọc đóng trước nổi dần lên khi đóng các cọc sau. Trường hợp này nên sử
dụng búa hơi song động có tần số lớn, đóng nhanh.
- Đóng cọc không xuống mà bị vỡ: có thể do chọn lực búa quá nhỏ so với
sức chịu tải của cọc. Khi đó cần thay đầu búa khác có lực đóng lớn hơn.
+ Khi ép cọc:
- Khi cọc bị nghiêng và lệch khỏi vị trí thiết kế thì phải dừng ép, tìm hiểu
nguyên nhân; nếu gặp vật cản thì phải rút cọc lên, đào và phá bỏ vật cản, căn
chỉnh lại vị trí cọc và ép tiếp,
- Khi lực ép vừa đạt trị số thiết kế mà cọc không xuống nữa, trong khi đó lực
ép tác dụng lên cọc tiếp tục tăng vượt quá trị số qui định thì trước khi dừng ép
cọc phải nén ép tiếp tại độ sâu đó khoảng 3-5 lần nữa với lực ép bằng lực ép lớn
nhất như thiết kế đã qui định.
- Khi cọc đã đạt độ sâu thiết kế mà lực ép chưa đạt tới trị số qui định thì phải
nối thêm một đoạn cọc nữa rồi ép tiếp.
35
- Trường hợp cọc gặp các lớp đất cứng xen kẹp thì phải khoan dẫn trước khi
ép. Hố khoan dẫn trong cát nên có biện pháp bảo vệ thành hố khoan bằng dung
dịch sét hoặc bentonite.
5. Cắt và nhổ cọc: :
+ Cắt cọc: Với cọc BTCT thường phá bê tông bằng thủ công hoặc dùng máy
khoan cắt bê tông, còn phần thép thường được cưa thủ công (khi số lượng ít)
hoặc dụng máy hàn hơi hay máy cắt thép để cắt.
+ Nhổ cọc: nếu còn nông thì dùng tời và ròng rọc của giá búa hoặc dùng cần
trục để nhổ; nếu đã đóng sâu hoặc cọc lớn thì dùng kích thuỷ lực để nhổ.
IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG THI CÔNG GIA CỐ NỀN
MÓNG.
Trong công tác gia cố nền móng, hầu hết các khâu thi công đều được cơ giới
hoá, vì vậy khâu an toàn thi công chủ yếu chú ý đối với các loại máy móc và
những nguời điều khiển máy móc. Các điểm cần lưu ý:
+ Tất cả các máy móc, thiết bị cũ hay mới , trước khi đưa vào sử dụng đều
phải kiểm tra kỹ lưỡng tình trạng kỹ thuật của máy, đặc biệt là các cơ cấu an
toàn như: phanh, cơ cấu tự hãm, cơ cấu hạn chế hành trình v..v...
+ Chỉ cho phép những công nhân đã qua trường lớp đào tạo có đủ bằng cấp
mới được điều khiển máy móc thiết bị.
+ Các bộ phận chuyển động của máy móc thiết bị phải có chắn bảo hiểm,
+ Phải điều khiển máy móc theo đúng trình tự và tuyến thi công theo yêu cầu
của thiết kế kỹ thuật và thiết kế thi công.
+ Chỗ đặt máy thi công phải chắc chắn, khô ráo và đủ ánh sáng, kể cả ban
đêm.
+ Những thiết bị chịu áp lực cao như van chịu áp lực, đường ống ... phải có
phiếu kiểm định của cơ quan đăng kiểm nhà nước mới được sử dụng.
* Kiểm tra định kỳ bài số 1.
Đề bài: (Chọn 1 trong các câu sau).
Câu 1: Phân tích các tính chất của đất và ảnh hưởng của chúng đến kỹ thuật thi
công đất.
Câu 2: Phân tích biện pháp hạ mực nước ngầm bằng kim lọc.
Câu 3: So sánh đặc điểm làm việc của máy đào gầu thuận và máy đào gầu
nghịch. Năng suất máy đào một gầu.
Câu 4: Đặc điểm làm việc của ủi. Năng suất máy ủi. Những biện pháp nâng cao
năng suất máy ủi.
Câu 5: Phân tích biện pháp đầm đất bằng máy.
Câu 6: Phân tích biện pháp gia cố nền móng bằng cọc tre. Phân biệt cọc chống
và cọc ma sát.
Câu 7: Biện pháp gia cố nền móng bằng cọc BTCT đúc sẵn.
36
CHƯƠNG 2
CÔNG TÁC BÊTÔNG VÀ BÊTÔNG CỐT THÉP
************************
I. KHÁI NIỆM
1. Đặc điểm của bêtông và bêtông cốt thép.
+ Bêtông là loại đá nhân tạo, được tạo thành bởi hỗn hợp của ximăng và cốt
liệu (cát, đá dăm hoặc sỏi), khi trộn với nước tạo thành hồ xi măng bao quanh
cốt liệu và gắn kết các hạt cốt liệu lại với nhau; sau khi đông cứng nó tạo thành
một loại vật liệu đồng nhất có khả năng chịu nén tốt nhưng chịu kéo kém.
+ Cốt thép là một hợp kim có khả năng chịu nén và chịu kéo đều tốt.
+ Bêtông cốt thép là loại vật liệu kết hợp hai loại vật liệu trên.Sự làm việc
chung giữa bêtông và cốt thép làm cho BTCT trở thành loại vật liệu hỗn hợp
phát huy được các ưu điểm và hạn chế được một số nhược điểm của hai loại vật
liệu thành phần. Sự làm việc chung này được giải thích như sau:
- Bê tông và cốt thép có hệ số giãn dài tương đương nhau (hệ số giãn dài của
bê tông là 10.10-6-14.10-6, cốt thép là 12.10-6) nên khi nhiệt độ thay đổi, không vì
giãn nở khác nhau mà phá vỡ sự liên kết giữa chúng.
- Khi bê tông đông kết nó bám chặt vào cốt thép nên khi làm việc, bê tông và
cốt thép không trượt tương đối với nhau. Vì vậy khả năng chịu kéo của cốt thép
có tác dụng chống nứt cho bê tông.
- Cốt thép chịu lửa kém trong khi bê tông dẫn nhiệt kém nên bê tông bảo vệ
cốt thép không bị nung nóng nhanh khi nhiệt độ tăng.
- Khi bêtông chưa có khe nứt lớn, nó bảo vệ cốt thép trước các yếu tố xâm
thực của môi trường.
2. Ưu nhược điểm của bêtông và bêtông cốt thép.
2.1. Ưu điểm:
+ Có cường độ cao, chịu được phụ tải lớn, biến dạng nhỏ; đồng thời có thể
tạo được các kết cấu có cường độ theo yêu cầu bằng cách thay đổi thành phần
cấp phối vật liệu trong hỗn hợp vữa.
+ Có khả năng sử dụng các vật liệu địa phương (cát, đá, sỏi ...) với số lượng
lớn và giá thành rẻ, tiết kiệm được thép.
+ Khả năng chống các tác nhân xâm thực của môi trường cao.
+ Có thể tạo được các kết cấu có hình dạng và kích thước linh động theo yêu
cầu
+ Chịu lửa tốt, dẫn nhiệt kém, sử dụng bền và ít tốn công bảo dưỡng trong
sử dụng.
2.2. Nhược điểm:
+ Trọng lượng bản thân lớn.
+ Sau khi đổ bê tông phải tốn thời gian bảo dưỡng.
+ Tốn vật liệu làm ván khuôn nên vốn đầu tư ban đầu lớn.
+ Sửa chữa và gia cố phức tạp, không tận thu được khi công trình bị hư
hỏng.
+ Thi công bêtông toàn khối phức tạp và chịu ảnh hưởng của thời tiết, việc
kiểm tra chất lượng khó khăn.
37
II. CÔNG TÁC VÁN KHUÔN
1. Phân loại ván khuôn
+ Ván khuôn là khuôn mẫu tạm thời được gia công bằng gỗ, kim loại hay
các loại vật liệu khác, nhằm tạo hình dáng cho kết cấu bêtông, giữ nước và vữa
bêtông khỏi chảy khi đổ và đầm bêtông, bảo vệ bê tông khi còn ướt, hạn chế
nước bốc hơi nhanh. Trong khuôn, hỗn hợp bêtông cứng dần. Sau khi bêtông đạt
tới cường độ cho phép, ván khuôn được tháo ra để đem đi đúc kết cấu khác.
+ Thông thường ván khuôn được chống đỡ ở một độ cao nhất định nhờ hệ
thống đà giáo.
+ Ván khuôn có 3 thành phần chính là: ván mặt, sườn cứng và các phụ kiện
liên kết.
- Ván mặt là phần tiếp xúc trực tiếp với bê tông, quyết định hình dáng kích
thước và chất lượng bề mặt kết cấu.
- Sườn cứng liên kết với ván mặt để tăng độ cứng cho ván khuôn.
- Các phụ kiện liên kết: dùng để liên kết các tấm ván khuôn với nhau và liên
kết ván khuôn với hệ thống đà chống.
1.1- Phân loại theo vật liệu:
* Ván khuôn gỗ: thường được làm bằng gỗ xẻ thuộc nhóm 7 hoặc 8, gỗ dán
chịu nước hay gỗ ép bền nước. Ưu điểm của loại này là dễ chế tạo, giá thành hạ
nhưng không được bền lâu.
* Ván khuôn tre: tre được đan thành các tấm cót để làm ván khuôn. Loại này
chế tạo lâu, chóng hỏng; sử dụng để giải quyết khó khăn khi thiếu gỗ.
* Ván khuôn kim loại: ván mặt được gia công từ thép tấm hoặc nhôm cứng.
Sườn được làm bằng thép bản hoặc thép hình. Loại này có độ luân chuyển cao
nhưng giá thành đắt.
* Ván khuôn cao su hoặc chất dẻo: đó là những túi hơi bằng cao su hoặc
những tấm ván khuôn được chế tạo bằng nhựa.
1.2- Phân loại theo sử dụng:
* Ván khuôn cố định: gồm những tấm ván đóng thành khuôn theo hình
dáng, kích thước từng bộ phận kết cấu của công trình để đổ bê tông; sau khi
bêtông đông cứng thì tháo ra thành ván. Khi dùng cho bộ phận kết cấu khác phải
gia công lại.
Loại ván khuôn này tốn gỗ vì phải cắt vụn để thích hợp với các chi tiết của
kết cấu công trình.
* Ván khuôn luân lưu: là loại ván khuôn được chế tạo thành các tấm hoặc
các bộ tiêu chuẩn. Khi đem đến công trình công nhân chỉ việc lắp dựng và liên
kết với nhau bằng các phụ kiện thành hình dáng chuẩn xác để làm khuôn đổ bê
tông. Khi tháo dỡ, ván khuôn giữ nguyên hình dáng đem đi thi công ở công trình
khác. Loại này sử dụng được nhiều lần.
* Ván khuôn di động: là loại ván khuôn không tháo rời từng bộ phận sau mỗi chu
kỳ hoạt động mà để nguyên di chuyển sang vị trí sử dụng của chu kỳ tiếp theo.
Căn cứ vào phương chuyển động, người ta chia ra ván khuôn di động theo
phương ngang và ván khuôn di động theo phương đứng.
+ Ván khuôn di động theo phương ngang: được di chuyển theo từng chu kỳ
theo phương ngang. Thường để sử dụng thi công các công trình chạy dài như
38
đường hầm, mương dẫn nước ... Toàn bộ hệ ván khuôn này được bố trí trên hệ
thống ray hay bánh xe, được dịch chuyển bằng tời hoặc kích.
+ Ván khuôn di động theo phương đứng: gồm có hai loại:
- Ván khuôn trượt: Toàn bộ ván khuôn được di chuyển lên cao một cách
liên tục và đồng đều trong quá trình đổ bêtông. Loại này thường được dùng để
thi công các công trình cao như ống khói, xilô, đài nước, nhà cao tầng ...
- Ván khuôn leo: toàn bộ ván khuôn hay một đoạn ván khuôn được nâng lên
theo từng chu kỳ, tuỳ thuộc vào thời gian kể từ khi đổ bêtông đến khi bêtông đủ
cường độ cho phép tháo ván khuôn để đưa lên đợt trên. Loại này được dùng thi
công các bức tường nhà cao tầng, đập nước, tường chắn đất ...
* Ván khuôn ốp mặt: là loại ván khuôn được để lại làm bề mặt của kết cấu,
có thể chịu được các tải trọng trong thi công và tải trọng nén uốn của kết cấu.
Loại ván khuôn này thường được làm bằng BTCT hoặc kim loại, dùng ở những
công trình đặc biệt như công trình cách nhiệt, chống phóng xạ ...
2. Những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn
2.1 Yêu cầu về gia công và kết cấu ván khuôn:
a. Yêu cầu về vật liệu:
+ Sử dụng gỗ làm ván khuôn thì dùng gỗ nhóm 7 hoặc 8 còn tốt, có độ ẩm
thích hợp (18% - 23% khi ở trên khô, 23% - 45% khi ở dưới nước), dày ít nhất
là 2cm và bề rộng mỗi tấm không quá 20cm.
+ Đà chống bằng gỗ: sử dụng gỗ nhóm 6 trở xuống, khi cột chống cao thì sử
dụng gỗ nhóm 5. Có thể dùng tre, tràm, dương làm cột chống
+ Ván khuôn và đà giáo bằng kim loại nên sử dụng sao cho phù hợp với khả
năng luân chuyển nhiều lần.
b. Yêu cầu về cấu tạo:
+ Ván khuôn đà giáo phải có cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, không gây khó
khăn cho việc đặt cốt thép, đổ và đầm bêtông, không làm ảnh hưởng kết cấu
bêtông khi tháo ván khuôn.
+ Ghép ván khuôn phải kín khít để không làm mất nước ximăng khi đổ và
đầm bêtông, đồng thời bảo vệ được bêtông mới đổ dưới tác động của thời tiết.
+ Bề mặt ván khuôn phải tạo được mặt bêtông theo thiết kế, và cần được
chống dính.
+ Khi sử dụng ván khuôn cũ phải cạo sạch lớp bêtông cũ bám vào ván khuôn.
c. Yêu cầu về độ bền, cứng:
+ Ván khuôn đà giáo phải vững chắc, an toàn khi sử dụng, không bị biến
dạng khi đổ đầm bêtông, phải bền, cứng, ổn định, không cong, vênh.
+ Kích thước ván khuôn đà giáo cho các kết cấu lớn phải được tính toán cẩn thận.
+ Ván khuôn vòm và dầm với khẩu độ lớn hơn 4m phải được bó trí có độ
vồng thi công. Trị số độ vồng được xác định theo công thức: f = 3L/1000 trong
đó L là khẩu độ của vòm hoặc dầm.
2.2. Yêu cầu về lắp dựng:
+ Ván khuôn đà giáo phải được gia công lắp dựng đảm bảo đúng hình dáng,
kích thước và vị trí của kết cấu theo qui định của thiết kế. Sai lệch phải nhỏ hơn
hoặc bằng trị số cho phép theo tiêu chuẩn.
39
+ Sự giảm kích thước mặt cắt ngang của ván khuôn so với kích thước thiết
kế phải đảm bảo:
- Với kết cấu chịu uốn:
. Chiều rộng: không được quá 5%,
. Chiều cao: không được phép giảm.
- Với kết cấu chịu kéo nén: Diện tích mặt cắt ngang không quá 5%.
3. Cấu tạo và lắp dựng ván khuôn gỗ cho một số kết cấu
3.1. Ván khuôn móng:
a - Ván khuôn móng cột:
Móng cột BTCT đổ tại
chỗ thường có dạng giật cấp,
ván khuôn mỗi cấp gồm 4
mảng ghép lại với nhau thành
một hộp không đáy theo kích
thước từng bậc. Hộp dưới đặt
trên lớp bêtông lót, dùng các
Hình 2-1 Ván khuôn móng cột
đà nẹp và cọc chống để cố
1. Ván thành
2. Nẹp đứng định xuống bêtông lót. Hộp
3. Thanh gánh
4. Dây neo
trên được đặt chồng lên hộp
5. Cọc cữ
dưới bởi hai thanh gánh ở hai
bên gác lên thành ván khuôn
bậc dưới. Hộp bậc trên thường được giữ ổn định bởi các dây neo cấu tạo bằng
thép f4-6.
Phương pháp lắp đặt:
+ Căng dây xác định tim cột trên mặt bằng (theo cả hai phương);
+ Xác định và định vị vị trí tim cột trên hộp ván khuôn của bậc dưới cùng;
+ Đưa hộp ván khuôn bậc dưới cùng xuống móng rồi điều chỉnh sao cho vị
trí tim cột trên hộp trùng với quả dọi thả từ vị trí tim cột xác định theo dây căng.
+ Dùng các thanh nẹp và cọc cữ cố định hộp ván khuôn.
b - Ván khuôn móng băng: Móng băng thường có hai loại tiết diện là tiết
diện đơn giản (HCN hoặc hình thang) và tiết dện phức tạp (thường có hình chữ
T ngược).
* Móng băng có tiết diện đơn giản: khi chiều cao móng h ≤ 500, ván thành
gồm hai mảng ván khuôn luân lưu định hình, chân ván khuôn được cố định bằng
thanh văng một đầu tỳ vào nẹp ngang ở chân ván khuôn, đầu kia tỳ vào cọc
đóng xuống đất. Mép trên thành ván khuôn cố định bằng thanh chống xiên. Khi
chiều cao móng h<200, cố định thành móng bằng cọc đóng xuống nền đất.
Hình 2-2 : Ván khuôn móng băng tiết diện đơn giản
40
1.Ván thành;
2.Nẹp đứng;
3. Thanh chống xiên
4. Thanh văng;
5. Cọc giữ
* Móng băng có tiết diện phức tạp: Ván khuôn thành móng (ở cánh) được
cấu tạo như ván khuôn móng băng có tiết diện đơn giản. Ván khuôn phần dầm
được cố định bằng gông kẹp, thanh cữ tạm thời. Giữ chân của ván khuôn thành
bằng cọc chống tạm. Khi đổ bêtông đến độ cao chân ván thành thì tháo bỏ thanh
chống tạm, đặt chân ván trực tiếp lên bêtông.
H
ình
2-3
: Ván khuôn móng băng tiết diện
phức tạp
1.Ván thành;
2.Cọc
chống tạm;
3. Thanh văng
4. Gông;
5. Cọc giữ;
6. Thanh chống
xiên
Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định đường trục trên đáy
hố móng,
+ Đóng cọc cữ hoặc lắp thanh
định vị để xác định vị trí hai mép
móng (vị trí ván khuôn);
+ Lắp ván khuôn theo những vị
trí đã xác định;
+ Cố định ván khuôn bằng gông
mặt, văng tạm, thanh chống.
**Lưu ý: Khi thi công móng có
tiết diện hình thang thì đáy nhỏ của
hình thang có chiều dài bằng chiều
dài của cạnh cột tương ứng cộng
thêm 100 (mỗi bên rộng thêm
50mm) để đặt ván khuôn cột.
3.2. Ván khuôn cột:
Với cột có tiết diện vuông hay
HCN, ván khuôn gồm 2 tấm khuôn
(hoặc mảng) trong và 2 tấm khuôn
Hình 2-5. Ván khuôn cột
(hoặc mảng) ngoài. Các tấm ván
1. VK cột;
2. Nẹp liên kết;
2-4. Mặt cắt4.Cửa
ngangđể
ván
khuôn
3.Hình
Gông;
đón
dầmcột khuôn liên kết với nhau bằng
Tấm (mảng)
trong
5. Cửa làm vệ1.sinh;6.
Gỗ định
vị cột;
41
2. Tấm
ngoài
7. Đệm gỗ (đặt
sẵn ở(mảng)
kết cấu).
3. Gông
gông. Gông có thể được làm bằng gỗ hoặc thép. Các gông này cũng chịu áp lực
ngang của bêtông, khoảng cách các gông khoảng 0,4-0,6m.
Chân ván khuôn cột có chừa một cửa để dọn vệ sinh (tại tấm ngoài). Với cột
cao trên 2,5m thì bố trí thêm cửa đổ bê tông ở đoạn giữa cột. Đầu cột nối với
dầm phải đóng các nẹp đứng, nẹp ngang và chừa cửa để gác ván khuôn dầm. Để
giữ ổn định cho ván khuôn cột có thể dùng thanh chống xiên hoặc dây neo. Khi
cột cao hơn 6m thì dùng hệ giàn giáo để giữ ổn định.
Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định tim ngang và dọc của cột, vạch mặt cắt cột lên mặt nền hoặc sàn.
+ Ghim khung cố định chân cột với những đệm gỗ (đã đặt sẵn trong khối
móng hoặc mặt sàn) để làm cữ dựng ván khuôn cột.
+ Lắp các tấm ván khuôn thành hộp. Nếu dựng lắp bằng thủ công thì ghép 3
mặt (gồm 2 tấm trong và 1 tấm ngoài), tại hiện trường dựng hộp khuôn 3 mặt
theo khung cố định đã ghim. Khi chưa lắp cốt thép cột thì phải thì chờ lắp xong
mới lắp tiếp tấm khuôn còn lại. Sau đó dùng gông liên kết chặt các mảng ván
khuôn lại với nhau. Nếu lắp dựng bằng cơ giới thì lắp hộp khuôn cả 4 mặt và
tiến hành gông cứng hộp khuôn, rồi dùng cần trục nâng hộp khuôn lên cao hơn
cốt thép cột, sau đó từ từ hạ hộp khuôn xuống đúng với khung định vị.
+ Kiểm tra vị trí và độ thẳng đứng của ván khuôn cột (bằng dây dọi).
+ Dùng thanh chống xiên hoặc dây neo để giữ cho ván khuôn cột thẳng đứng
và ổn định.
3.3. Ván khuôn dầm:
Ván khuôn dầm có dạng hộp dài, được ghép bởi 2 mảng ván thành và 1
mảng ván đáy, ván đáy đặt lọt
giữa hai ván thành. Chiều dày
ván đáy từ 3-4cm, ván thành
từ 2-3cm. Ván thành được
chống giữ bằng gông mặt,
thanh chống xiên bên ngoài,
thanh văng tạm bên trong và
nẹp giữ chân ván thành. Nếu
chiều cao dầm lớn thì còn
dùng các dây neo để chống
phình ván khi đổ bêtông.
Hình 2-6. Ván khuôn dầm liền sàn
V
ới
dầm
chính nếu có các dầm phụ gác lên thì quanh cửa
đón dầm phụ phải được gia cường bằng các
thanh nẹp.
Hệ ván khuôn dầm được đặt trên hệ thống
đà chống. Để đảm bảo cây chống ổn định,
không bị lún; phải đặt cây chống trên những
tấm ván lót dày 4-5cm, những tấm ván này phải
1. Ván đáy
2. Ván thành
3. Ván diềm.
4. Ván sàn
5. Đà đỡ sàn
6. Nẹp đỡ đà.
7. Nẹp liên kết ván thành
8. Nẹp đứng đỡ nẹp (6)
9. Cây chống chữ T
42
đặt trên nền phẳng ổn định. Giữa ván lót (hoặc sàn) và chân cây chống có nêm
điều chỉnh để điều chỉnh độ cao.
Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định tim dầm (dầm chính trước, dầm phụ sau).
+ Rải ván lót chân cột.
+ Đặt cây chống chữ T: Đặt 2 cây chống sát tường (hay sát cột) trước và cố
định 2 cột chống này. Đặt thêm một số cột chống chính theo đường tim dầm, đặt
nêm và định vị tam thời các cột chống.
+ Đặt ván đáy dầm trên cột chống chữ T và cố định hai đầu bằng giằng.
+ Đặt tiếp cột chống chữ T cho đủ theo thiết kế.
+ Đặt các tấm ván khuôn thành, đóng đinh liên kết với ván đáy dầm. Cố định
mép trên ván thành bằng thanh chống xiên, gông, ...
+ Kiểm tra tim dầm và điều chỉnh nêm để đáy dầm đúng cao độ.
3.4. Ván khuôn sàn:
Ván khuôn sàn bằng gỗ
1. Ván đáy
thường gồm những tấm ván
2. Ván thành
khuôn có kích thước rộng 0.43. Văng tạm.
0.8m, dài từ 1.5-2.5m và dày
4. Nẹp liên kết ván thành
khoảng 20-25mm đặt trực tiếp
lên những dầm đỡ.
5. Chống xiên
Để dễ tháo ván khuôn sàn,
6. Nẹp dọc.
theo chu vi sàn đặt ván diềm
7. Cây chống chữ T
ngăn cách tấm ván khuôn thành
8. Đinh đỉa
Hình 2-6. Ván khuôn dầm độc lập
dầm và ván khuôn sàn.
4. Kiểm tra và nghiệm thu ván
khuôn
4.1. Kiểm tra khi gia công từng tấm ván khuôn rời:
+ Giữa các tấm gỗ ghép không có kẽ hở.
+ Độ cứng của tấm phải đảm bảo yêu cầu.
+ Mặt ván khuôn tiếp xúc với bêtông phải bằng phẳng, láng.
+ Không bị cong vênh, nứt tách.
4.2. Kiểm tra khi đã lắp đặt:
+ Kiểm tra các kẽ hở giữa các tấm (mảng) ván khuôn.
+ Kiểm tra tim cốt và vị trí của kết cấu.
+ Kiểm tra kích thước mặt trong của cấu kiện theo thiết kế.
+ Kiểm tra mặt phẳng của ván khuôn.
+ Kiểm tra khoảng cách giữa mặt ván khuôn và cốt thép.
+ Kiểm tra độ vững chắc và độ ổn định của hệ thống chống đỡ ván khuôn.
+ Kiểm tra hệ thống giàn giáo thi công, kỹ thuật an toàn lao động, trình tự
thi công đảm bảo dễ dàng và thuận tiện.
5. Những sai phạm thường gặp trong công tác ván khuôn
+ Ván khuôn gia công và lắp đặt không đúng tim cốt.
+ Ván khuôn bị xô lệch, biến dạng trong quá trình thi công..
+ Ván khuôn không đảm bảo hình dạng, kích thước.
43
6. Tháo dỡ ván khuôn.
6.1. Thời gian tháo dỡ ván khuôn: Việc tháo dỡ ván khuôn được tiến hành
sau khi bêtông đạt cường độ cần thiết tương ứng:
+ Với ván khuôn thành đứng không chịu lực được tháo dỡ khi cường độ
bêtông đảm bảo các góc và bề mặt không bị sứt mẻ hay sụt lở, tức là khi Rbt
25 kG/cm2 (trong vòng từ 1-3 ngày tuỳ theo mác bêtông, loại ximăng và mùa
khí hậu).
+ Với ván khuôn chịu lực như ván đáy dầm sàn, cột chống ván đáy ... chỉ
được phép tháo dỡ khi bêtông đạt cường độ tối thiểu cho phép (ghi ở bảng sau).
+ Các kết cấu ô văng, công xôn, sênô chỉ được tháo dỡ ván đáy và cột chống
khi bêtông đạt mác thiết kế và đã có đối trọng chống lật.
Loại kết cấu
Cường độ bêtông tối thiểu
cần đạt để tháo ván khuôn
(%R28)
50
Thời gian bêtông đạt
cường độ để tháo
ván khuôn (ngày)
7
Bản, dầm, vòm có
khẩu độ <2m
Bản, dầm, vòm có
70
10
khẩu độ 2-8m
Bản, dầm, vòm có
90
23
khẩu độ >8m
(Giá trị trong bảng áp dụng khi chưa chất tải)
6.2. Yêu cầu kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn:
a. Trình tự tháo dỡ:
+ Khi tháo ván khuôn cần nghiên cứu sự truyền lực trong hệ ván khuôn để
tháo dỡ được an toàn. Thông thường tháo dỡ ván khuôn theo nguyên tắc cái nào
lắp trước thì tháo sau, lắp sau thì tháo trước. Ván khuôn không chịu lực tháo
trước, ván khuôn chịu lực tháo sau.
+ Tháo dỡ cột chống dầm sàn theo trình tự sao cho không làm thay đổi tính
chất chịu lực của kết cấu.
+ Khi tháo dỡ ván khuôn mái vòm, các phễu chứa nước trước hết tháo các
trụ chống ở giữa, sau đó tháo dần các trụ chống ở xung quanh theo hướng từ
trung tâm ra ngoài.
+ Tháo dỡ ván khuôn dầm sàn nhà nhiều tầng nên thực hiện như sau: giữ lại
toàn bộ ván khuôn và cột chống của sàn nằm kề dưới sàn sắp đổ bêtông. Với sàn
dưới nữa cho phép tháo dỡ nhưng cũng nên giữ lại các cột chống an toàn cách
nhau 3m trong các dầm có nhịp lớn hơn 4m.
b. Kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn:
+ Khi tháo phải có biện pháp tránh va chạm hoặc gây chấn động mạnh làm
hỏng mặt ngoài hoặc sứt mẻ góc cạnh bêtông.
+ Để dễ tháo dỡ những bộ phận đặt tạm thời trong bêtông để tạo thành
những lỗ hổng như: chốt gỗ, ống tre ... thì phải có biện pháp chống dính khi đổ
bêtông như bôi dầu thực vật hoặc xoay một vài lần trước khi bêtông đông cứng.
+ Trước khi tháo dỡ đà giáo chống đỡ các ván khuôn chịu lực thì phải tháo
dỡ ván khuôn ở mặt bên và kiểm tra chất lượng của bêtông, nếu chất lượng
44
bêtông quá xấu như nứt nẻ, rỗ mặt, nhiều lỗ hổng ... thì chỉ được tháo dỡ khi
bêtông được xử lý và củng cố vững chắc.
+ Khi tháo dỡ ván khuôn đà giáo không được thả rơi tự do mà phải hạ từng
bộ phận một, bộ phận còn lại phải ổn định.
+ Ván khuôn đà giáo tháo dỡ xong phải cạo sạch vữa, nhổ hết đinh, sữa
chữa, phân loại và xếp vào nơi qui định.
7. An toàn trong công tác ván khuôn.
7.1. An toàn khi chế tạo ván khuôn:
+ Không nên bố trí phân xưởng chế tạo ván khuôn cạnh các phân xưởng hàn,
rèn và những kho nhiên liệu dễ cháy. Thường xuyên quét dọn, phòng cháy
nghiêm ngặt, mạng điện phù hợp và đảm bảo an toàn chống cháy.
+ Đề phòng tai nạn khi cưa xẻ gỗ.
+ Các dụng cụ gia công như chàng, đục ... phải để gọn gàng, không để lẫ với
vỏ bào, rác bẩn ở lối đi lại gây nguy hiểm tiềm tàng.
7.2. An toàn khi lắp dựng ván khuôn:
+ Khi lắp dựng giàn giáo cần san phẳng và đầm chặt đất nền để chống lún và
bảo đảm thoát nước tốt, cột hoặc khung giàn giáo phải thẳng đứng, giằng giữ
theo yêu cầu của thiết kế, chân cột phải có ván chống lún, chống trượt, cấm kê
chân cột bằng gạch đá hay mẫu gỗ vụn.
+ Ván lát sàn công tác phải đủ độ dày tối thiểu là 3cm, không mục mọt, nứt
gãy, các tấm phải khít và bằng phẳng, khe hở giữa các tấm ván 1cm. Khi dùng
ván rời đặt theo phương dọc của các tấm ván, chúng phải đủ dài để gác trực tiếp
lên hai đầu đà đỡ, mỗi đầu ván phải vươn ra ngoài một đoạn 20cm và được
buộc hay đóng đinh chắc chắn vào thanh đà đỡ, có nẹp bên dưới để ván không bị
trượt.
+ Để đề phòng bị ngã và dụng cụ rơi từ trên cao xuống, khi lắp những tấm
ván ở độ cao 8m trở lên so với mặt đất, phải có sàn công tác bề rộng ít nhất là
0,7m và có lan can bảo vệ chắc chắn. Ván khuôn sàn đã lắp đặt phải có lan can
bao quanh toàn bộ chu vi.
+ Khi lắp ván khuôn tấm lớn theo nhiều tầng thì ván khuôn tầng trên chỉ
được lắp đặt sau khi ván khuôn tầng dưới đã được cố định chắc chắn.
+ Khi lắp đặt ván khuôn cột, dầm ở chiều cao dưới 5,5m có thể dùng thang
di động phía trên sàn công tác với kích thước tối thiểu là 0,7m x 0,7m, có lan
can bảo vệ. Nếu lắp đặt ở độ cao trên 5,5m phải dùng giàn giáo chắc chắn.
+ Cấm tựa thang nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 700 và nhỏ
hơn 450, trường hợp đặt ngoài qui định này phải có người giữ thang và chân
thang được chèn giữ chắc chắn. Tổng chiều dài thang tựa không quá 5m.
+ Công nhân phải được trang bị các phương tiện bảo vệ cá nhân khi làm việc
trên cao như giày vải, dây an toàn, túi đựng dụng cụ...
7.3. An toàn khi sử dụng ván khuôn:
+ Tiến hành lập biên bản nghiệm thu sau khi lắp dựng xong giàn giáo. Trong
quá trình sử dụng phải liên tục kiểm tra tình trạng an toàn của giàn giáo.
+ Tải trọng đặt trên sàn công tác không được vượt quá tải trọng tính toán ,
không để vật liệu, thiết bị và người tập trung một chỗ . Trường hợp phải đặt các
thiết bị cẩu chuyển trên sàn công tác thì phải tính toán, kiểm tra khả năng chịu
45
lực của các bộ phận kết cấu chịu lực trong phạm vi ảnh hưởng và có biện pháp
gia cố.
+ Khi giàn giáo cao >6m phải có ít nhất 2 tầng sàn, sàn thao tác bên trên và
sàn bảo vệ phía dưới, cấm không được làm việc đồng thời trên 2 sàn mà không
có lưới bảo vệ giữa 2 sàn.
+ Hết ca làm việc phải thu dọn những vật liệu thừa, đồ nghề, dụng cụ trên
sàn công tác.
7.4. An toàn khi tháo dỡ ván khuôn:
+ Chỉ tiến hành tháo dỡ khi bêtông đã đảm bảo cường độ đủ chịu tải trọng
bản thân và các tải trọng tĩnh gây ra. Khi tháo dỡ đà giáo, ván khuôn của các kết
cấu bêtông cốt thép phức tạp như dầm, vòm khẩu độ trên 6m ... phải tuân theo
một trình tự nghiêm ngặt.
+ Đề phòng ván khuôn nặng rơi từ trên cao xuống gây tai nạn, làm hỏng ván
và gãy các giàn giáo.
+ Không được tháo dỡ ván khuôn ở nhiều tầng khác nhau trên cùng một trục
thẳng đứng, trong khi tháo dỡ ván khuôn cấm người không phận sự đi lại ở phía
dưới, các tấm ván khuôn dỡ ra phải chuyển ngay xuống đất, không xếp đống
trên giàn giáo. Không lao ván khuôn từ trên cao xuống dù dưới đất không có
người, không để ván khuôn rơi vào đường dây điện.
+ Ván khuôn được tháo ra phải được phân loại, xếp đống gọn gàng, không
trở ngại cho giao thông. Tránh dẫm phải đinh trồi ra ở ván khuôn.
III. CÔNG TÁC CỐT THÉP.
1. Thép dùng trong bêtông
1.1. Tác dụng của cốt thép trong bêtông cốt thép:
+ Tác dụng chịu lực chính của cốt thép trong BTCT là chịu kéo.
+ Ngoài ra, trong một số trường hợp, cốt thép được đặt theo cấu tạo để liên
kết các phần bêtông lại với nhau.
1.2. Thép dùng trong bê tông: Thép dùng trong các kết cấu bêtông cốt thép
có nhiều loại khác nhau. Có nhiều cách để phan loại thép:
* Theo công nghệ chế tạo: cốt thép được phân làm 2 nhóm: thép cán nóng và
thép cán nguội;
* Theo hình thức đóng kiện vận chuyển có:
+ Thép dạng cuộn có D ≤ 10mm đối với thép cán nóng và D ≤ 8mm đối với
thép kéo nguội.
+ Thép dạng thanh có D ≥ 10mm, chiều dài mỗi thanh từ 6-12m (thông
thường là 11,7m/1 thanh).
* Theo hình dạng tiết diện có:
+ Thép tròn: Có đk từ 4-40mm, được lưu thông trên thị trường dưới 2 dạng
thép cuộn và thép thanh.
+ Thép hình: gồm có các loại tiết diện: thép góc L, thép chữ I, chữ U, chữ C.
* Theo hình thức bên ngoài: có loại thép tròn trơn và thép tròn có gờ. Theo
tiêu chuẩn của Liên Xô (cũ), thép thanh chia thành 4 nhóm:
+ Thép nhóm AI là thép tròn trơn cán nóng;
+ Thép nhóm AII là thép tròn có gờ xoắn ốc, cán nóng;
+ Thép nhóm AIII là thép tròn có gờ xương cá, cán nóng;
46
+ Thép nhóm AIV là thép tròn có gờ xương cá, cán nguội.
Để phân biệt nhóm cốt thép, ta có thể xem bề ngoài (trơn hoặc có gờ) hay
xem màu sơn ở đoạn đầu thanh thép.
* Theo độ bền của thép: dựa theo cường độ tính toán ta có:
+ Thép nhóm AI có Ra = 2100 kG/cm2;
+ Thép nhóm AII có Ra = 2700 kG/cm2;
+ Thép nhóm AIII có Ra = 3600 kG/cm2;
* Căn cứ theo chức năng và trạng thái làm việc của thép trong kết cấu, cốt
thép còn phân biệt ra thép chịu lực, thép cấu tạo, thép phân bố.
1.3. Yêu cầu kỹ thuật đối với cốt thép:
+ Cốt thép sử dụng phải phù hợp với qui định của thiết kế về loại thép, số
hiệu, đường kính .... Khi thay thế loại, số hiệu của cốt thép này bởi loại, số hiệu
cốt thép khác thì phải dựa vào cường độ tính toán trong tài liệu thiết kế và cường
độ cốt thép thực tế để thay đổi phù hợp. Khi thay đổi đk nhưng cùng số hiệu thì
phạm vi thay đổi đk không quá 2mm đối với cốt thép có D = 8-16mm và không
quá 4mm đối với cốt thép có D>16mm.
+ Trước khi sử dụng, cốt thép phải được thí nghiệm kéo, uốn, mối hàn ...Nếu
cốt thép không rõ số hiệu thì phải qua thí nghiệm xác định các giới hạn bền, giới
hạn chảy của thép mới được sử dụng.
+ Trước khi gia công và trước khi đổ bêtông, cốt thép phải đảm bảo bề mặt
sạch, không dính bùn đất, dầu mỡ; không có vảy sắt và các lớp gỉ.
+ Các thanh thép bị bẹp hay giảm tiết diện do làm sạch hoặc do các nguyên
nhân khác không được vượt quá giới hạn cho phép là 2% đk. Nếu vượt quá giới
hạn thì thanh thép đó được sử dụng theo diện tích thực tế.
+ Cốt thép lấy ở công trình cũ có thể dùng lại nếu trước khi gia công được
uốn thẳng, độ cong vênh còn lại phù hợp qui định và có giới hạn chảy đảm bảo.
1.4. Bảo quản thép sau khi gia công: Cốt thép sau khi gia công phải được
bảo quản cẩn thận để khỏi bị cong vênh, biến dạng so với yêu cầu thiết kế,
không han gỉ. Phương pháp bảo quản như sau:
+ Cốt thép phải được xếp thành từng đốngtheo từng loại riêng biết để thuận
tiện cho sử dụng. Các đống thép phải được kê cao hơn mặt đất ít nhất 30cm, mỗi
đống cao không quá 1,2m và rộng không quá 2m.
+ Kho chứa cốt thép phải có nền cao ráo, không để nước mưa chảy vào, mái
và tường không bị dột, không bị nước mưa hắt và có khả năng chống ẩm cao.
+ Trường hợp phải để cốt thép ngoài trời thì phải kê một đầu cao một đầu
thấp trên nền cao đất cứng, dễ thoát nước, không xếp trực tiếp trên mặt đất.
2. Gia công cốt thép
2.1. Nắn thẳng cốt thép: Trong khi vận chuyển hay bảo quản, các thanh
thép thường được uốn cong, với cốt thép có đk nhỏ thường ở dạng cuộn. Vì vậy
chúng phải được làm thẳng trước khi cắt uốn để việc gia công cắt, uốn, nối, buộc
được chính xác và cốt thép chịu lực tốt trong kết cấu BTCT.
+ Với cốt thép có đk nhỏ có thể làm thẳng bằng cách dùng búa đập thẳng
hoặc dùng vam khuy để nắn.
47
+ Vam khuy dùng để nắn cốt thép có D ≤ 10. Vam được làm bằng cốt thép
tròn có đk lớn hơn đk cốt thép cần nắn một cấp. Ví dụ nắn thép f 6 thì dùng vam
f 8.
+ Vam cần để nắn thép có đk ≥ 10. Vam cần có nhiều kích cỡ và được làm
bằng thép có cường độ cao, thường là thép hợp kim. Vam cần thường được dùng
kết hợp với bàn nắn bằng thép góc hoặc bàn nắn ba chốt thép. Khi dùng vam cần
nắn cốt thép to có thể lắp thêm một đoạn ống để tăng chiều dài tay vam để nắn
cho nhẹ.
+ Với thép dạng cuộn, tiện lợi nhất khi cần làm thẳng là dùng tời. Sân để kéo
cốt thép nên có chiều dài từ 30-40m; chiều rộng ít nhất là 1,5m bố trí ngay cạnh
xưởng; sân phải phẳng, mặt sân rải xỉ nhỏ; xung quanh sân có rào chắn bảo vệ
và biển báo cấm người qua lại.
2.2. Cạo gỉ cốt thép: Cốt thép được cạo sạch gỉ sẽ làm tăng độ dính kết giữa
bêtông và cốt thép. Có các phương pháp:
+ Dùng bàn chải sắt: Đặt cốt thép lên giá, dùng bàn chải sắt cọ xát vào bề
mặt cốt thép sao cho ma sát giữa bàn chải với mặt ngoài cốt thép vừa đủ để lớp
vảy gỉ bong ra, cạo hết gỉ trên bề mặt, sau đó dùng giẻ lau sạch.
+ Với cốt thép thanh có thể dùng sức người tuốt đi tuốt lại qua đống cát hạt
to, ma sát giữa các hạt cát và cốt thép sẽ làm lớp vảy gỉ bong ra và cốt thép được
làm sạch.
2.3. Cắt cốt thép:
a. Tính chiều dài cắt: Trước khi cắt cốt thép phải ngiên cứu bản vẽ thiết kế
để xác định chủng loại, nhóm thép, hình dạng, kích thước, đường kính, số lượng
thanh và phải tính toán chiều dài của đoạn thép cần cắt. Cần lưu ý là cốt thép sẽ
bị giãn dài khi bị uốn nên khi cắt thép để uốn phải trừ đoạn gián dài.
Trị số giãn dài phụ thuộc vào góc uốn, có thể tính như sau:
+ Khi góc uốn 450 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 0,5d.
+ Khi góc uốn 900 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1 d.
+ Khi góc uốn 1350 hay 1800 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1,5d.
b. Phương pháp cắt: Sau khi tính toán được chiều dài thanh cốt thép cần cắt,
ta tiến hành cắt cốt thép. Có thể tiến hành cắt bằng thủ công hay bằng máy.
+ Cắt thủ công: thường dùng dao cắt nửa cơ khí, xấn hoặc chạm kết hợp đe,
búa. Dùng xấn cắt được cốt thép đến 12mm, dùng chạm hay dao cắt nửa cơ khí
có thể cắt thép đến 20mm. Cắt bằng thủ công có năng suất thấp, chỉ áp dụng ở
công trường nhỏ, có khối lượng thép ít.
+ Cắt bằng máy chạy bằng động cơ điện: dùng để cắt những thanh thép có
đk tới 40mm. Với thép có đk nhỏ có thể chập nhiều thanh cắt cùng một lúc để
tận dụng công suất máy.
2.4. Uốn cốt thép:
Cốt thép sau khi cắt xong phải uốn để tạo ra thanh thép có hình dạng và kích
thước theo yêu cầu thiết kế. Một thanh thép sau khi uốn ngoài yêu cầu về hình
dạng và kích thước còn yêu cầu phải thẳng và phẳng. Các loại cốt thép tròn trơn
thì hai đầu phải uốn móc để đảm bảo độ neo trong bêtông.
Thường gặp các loại uốn sau:
+ Uốn móc, góc uốn 1800 : thép trơn,
48
+ Uốn vai bò, góc uốn 450,
+ Uốn cốt đai, góc uốn 900.
Cốt thép có thể được uốn bằng thủ công hay bằng máy.
a) Uốn bằng thủ công:
+ Dụng cụ uốn: Dùng vam và bàn uốn để uốn. PP này thường dùng để uốn
thép có đường kính D ≤ 12mm. Nếu dùng thép ống dài nối vào đuôi vam có thể
uốn được thép có đk đến 25mm.
+ Thao tác uốn:
- Trước khi uốn cốt thép cần căn cứ vào hình dạng và kích thước thanh cốt
thép cần uốn để xác định trình tự các góc uốn.
- Lấy dấu uốn: Với cốt thép to và hình dạng phức tạp nên lấy dấu trên thanh
thép, với cốt thép nhỏ và đơn giản thì lấy dấu lên bàn uốn. Khi lấy dấu cần căn
cứ các góc uốn khác nhau để trừ bớt đoạn giãn dài khi uốn và tính thêm chiều
dài móc uốn ở đầu thanh thép.
- Uốn thử: Trước khi uốn hàng loạt cần uốn thử trước một thanh cho từng
loại, sau đó kiểm tra hình dạng, kích thước xem có phù hợp với yêu cầu thiết kế
không, đồng thời đối chiếu với vạch dấu, khoảng cách giữa vị trí đặt vam và cọc
tựa có phù hợp không, điều chỉnh trước khi uốn hàng loạt.
+ Để đảm bảo độ cong chính xác và khi thao tác vam không chạm vào cọc
tâm thì giữa vam và cọc tâm phải có khoảng cách phù hợp tương ứng với từng
góc uốn, cụ thể như sau:
Góc uốn
Khoảng cách giữa vam và cọc tâm
0
45
(1,5 - 2)d
0
90
(2,5 - 3)d
0
135
(3 - 3,5)d
0
180
(3,5 - 4)d
trong đó d là đường kính thanh thép
+ Vị trí của vạch dấu điểm uốn trên thanh thép cũng có quan hệ với cọc tâm
tuỳ thuộc góc uốn:
- Góc uốn 900: Vạch dấu điểm uốn nằm ngang với mép ngoài cọc tâm.
- Góc uốn 1350 - 1800: vạch dấu điểm uốn cách mép ngoài cọc tâm một
khoảng bằng đường kính thép uốn.
b) Uốn bằng máy:
Dùng máy uốn cốt thép không những giảm nhẹ cường độ lao động mà còn
cho năng suất cao. Các máy uốn cốt thép thường dùng ở các công trường có thể
uốn được các góc độ khác nhau, với đường kính D = 6-40mm.
Nguyên lý làm việc của máy uốn: Thanh thép cần uốn được đặt giữa 3 trục
(trục tựa 1, trục tâm 4 và trục uốn 5). Trục tâm và trục uốn đặt trên cùng một đĩa
quay 2. Đĩa có thể quay theo chiều kim đồng hồ hoặc ngược lại. Trục tựa đặt cố
định trên bàn máy uốn gần đĩa quay. Khi máy chạy, đĩa quay và thanh thép 3
được uốn quanh trục tâm, trục tựa giữ cho thanh thép không quay theo.
Khi uốn bằng máy, vì trục tâm và trục uốn đồng thời chyển động, do đó sẽ
kéo cốt thép chuyển động về phía trước, vì vậy cách vạch dấu để uốn không
49
khác với uốn thủ công, nhưng khi thao tác, vị trí đặt cốt thép trên mâm khác
nhau, do đó trước khi uốn thép nên uốn thử để tìm ra vị trí vạch dấu phù hợp.
2.5. Nối cốt thép:
Nối cốt thép phải đảm bảo truyền lực từ thanh này sang thanh khác như
thanh liên tục, cường độ chịu lực của kết cấu tại mối nối phải tương đương với
chỗ không nối. Có nhiều kiểu nối cốt thép:
a) Nối buộc:
+ Việc nối buộc thực hiện theo chỉ dẫn của thiết kế. Không nối buộc ở
những chỗ cong, chỗ chịu lực lớn. Cốt thép có đk lớn hơn 16mm không nên nối
buộc.
+ Trong một mặt cắt ngang của tiết diện kết cấu không nên nối quá 25%
diện tích tổng cộng của cốt thép chịu lực với cốt thép tròn trơn và không quá
50% đối với thép có gờ.
+ Chiều dài chồng nhau của các thanh nối lấy theo giá trị ở bảng bên dưới
nhưng không nhỏ hơn 250mm với cốt thép ở vùng chịu kéo và không nhỏ hơn
200mm với cốt thép vùng chịu nén.
Chiều dài nối buộc
Vùng chịu kéo
Vùng chịu nén
Loại cốt thép
Đầu nối
Dầm hoặc Kết cấu Đầu nối có
không uốn
tường
khác
uốn móc
móc
Cốt thép trơn cán nóng
40d
30d
20d
30d
Cốt thép có gờ cán nóng
40d
30d
20d
Cốt thép kéo nguội
45d
35d
20d
30d
+ Khi nối cốt thép tròn trơn ở khu vực chịu kéo bắt buộc phải uốn móc.
+ Dây buộc dùng loại dây thép mềm có đk 1mm, mỗi mối nối buộc ít nhất
tại 3 điểm.
b) Nối hàn cốt thép:
Dùng phương pháp nối hàn sẽ tiết kiệm thép và nâng cao chất lượng công
trình. Thường dùng 2 phương pháp nối hàn là hàn đối đầu và hàn hồ quang.
* Hàn đối đầu: Hai thanh thép cần nối được đặt vào máy, hai đầu đối nhau,
khi đóng mạch điện thì đầu hai thanh thép bị nóng đỏ (do hiên tượng điện trở
tiếp xúc), máy có cơ cấu ép chặt đầu của hai thanh thép làm chúng dính vào
nhau.
++Chú ý:
+ Đối với thép kéo nguội thì hàn trước khi kéo vì ở nhiệt độ cao, các tính
chất của thép được hình thành khi gia công nguội dễ bị mất đi.
+ Số mối nối trên cùng một mặt cắt của kết cấu không quá 25% diện tích
tổng cộng của cốt thép chịu lực, khoảng cách các mối nối phải lớn hơn 45d (d là
đk thép).
+ Hàn đối đầu chỉ áp dụng với thép chịu nén có đk lớn hơn 12mm.
* Hàn hồ quang điện: là lợi dụng nhiệt độ do hồ quang điện sinh ra làm
nóng chảy mặt đầu cốt thép và đầu cuối que hàn làm cho kim loại trong que hàn
chảy vào mạch hàn đã nóng chảy tạo thành mối hàn.
50
Hàn hồ quang được dùng để hàn nối dài các thanh thép cán nóng có đk
>8mm, và hàn tất cả các chi tiết đặt sẵn, các bộ phận cấu tạo và liên kết các mối
nối trong lắp ghép. Có các kiểu nối hồ quang thường dùng sau:
+ Hàn chập (hàn chồng mí): Đầu nối của hai thanh thép được uốn đi một
góc sao cho khi hàn xong thì hai thanh phải đồng trục. Chiều dài đoạn chồng
ghép lên nhau chính là chiều dài đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên
hay 2 bên.
+ Hàn nẹp (ốp): Để hai thanh thép cần nối thẳng trục, đối đầu nhau và cách
nhau một đoạn a (2cm ≤ a ≤ 0,5d), dùng hai thanh thép có cùng đường kính.
Chiều dài đoạn ốp chính là chiều dài đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một
bên hay 2 bên.
+ Hàn máng lót: Cũng tương tự như hàn nẹp nhưng thay các thanh nẹp bằng
một máng tôn (hay thép góc) và chiều dài đường hàn phải ≥ 10d, dùng để hàn
cốt thép có đk lớn từ 20-40mm.
Các qui định về các kiểu nối hàn: được ghi trong bảng sau.
Số
TT
Nhóm
thép
Đk (mm)
Hàn thanh thép với
1 các thanh nẹp khi có
4 đường hàn
AI
AII
AIII
8 - 40
10 - 80
8 - 40
Hàn thanh thép với
2
các thanh nẹp khi có
2 đường hàn
AI
AII
AIII
AIV
8 - 40
10 - 80
8 - 40
10 - 32
Hàn nối ghép thanh
thép khi có hai
đường hàn bên
AI
8 - 40
AI
AII
AIII
6 - 28
10 - 28
6 - 28
AI
AII
AIII
20 - 40
20 - 80
20 - 40
AI
AII
AIII
20 - 32
20 - 32
20 - 32
3
4
5
6
Tên mối nối
Cấu tạo mối nối
Hàn nối ghép thanh
thép khi có hai
đường hàn bên
Hàn các thanh thép
với tấm lót hình
máng bằng nhiều lớp
đường hàn
Hàn các thanh thép
với tấm lót hình
máng bằng các
đường hàn đắp
Mối hàn phải đáp ứng các yêu cầu sau:
51
+ Mặt ngoài mối hàn phải nhẵn, hoặc có vảy nhỏ đều, không cháy, không
đứt quãng, không thu hẹp cục bộ và không có bọt.
+ Đảm bảo chiều dài và chiều cao đường hàn theo yêu cầu của thiết kế.
3. Lắp dựng cốt thép.
3.1. Những qui định về lắp dựng cốt thép:
a. Vận chuyển cốt thép: Việc vận chuyển cốt thép đã gia công cần đảm bảo
các yêu cầu sau:
+ Không làm hư hỏng và biến dạng sản phẩm cốt thép. Cốt thép từng thanh
nên buộc thành từng lô theo chủng loại và số lượng để tránh nhầm lẫn khi sử
dụng.
+ Các khung lưới cốt thép lớn nên có biện pháp phân chia thành từng bộ
phận nhỏ phù hợp với phương tiện vận chuyển.
b. Lắp dựng cốt thép: Việc lắp dựng cốt thép ở hiện trường có thể được tiến
hành sau, trước hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn tuỳ theo loại kết cấu. Thông
thường cốt thép được lắp đặt sau hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn. Vì vậy
trước khi lắp dựng cốt thép phải kiểm tra ván khuôn theo yêu cầu kỹ thuật.
b1) Phương pháp lắp dựng:
Có thể tiến hành lắp đặt cốt thép thành khung, lưới cốt thép tại xưởng sau đó
đem dựng đặt hoặc lắp đặt từng thanh ở hiện trường.
Lắp thành khung lưới cốt thép tại xưởng sau đó vận chuyển đưa lên đặt vào
ván khuôn, cách này có ưu điểm là năng suất cao, giảm lao động ở hiện trường
tới mức tối thiểu, giảm được sự nguy hiểm khi làm các công việc trên cao nhưng
đòi hỏi phải có phương tiện vận chuyển, máy móc lắp đặt tương ứng.
Lắp đặt từng thanh tại hiện trường: cốt thép được đưa vào khuôn vào thanh
sau đó mới hàn buộc để tạo thành khung lưới cốt thép. Phương pháp này áp
dụng khi điều kiện vận chuyển không đáp ứng được hoặc khi kết cấu phức tạp
(dầm, sàn, tường...)
b2) Các yêu cầu khi lắp dựng cốt thép:
+ Phải đặt cốt thép theo đúng bản vẽ thiết kế (về chủng loại, đường kính,
kích thước, số lượng ...). Trong mọi trường hợp việc thay đổi cốt thép phải được
sự đồng ý của thiết kế.
+ Để liên kết các thanh cốt théo khi lắp dựng ta buộc hoặc hàn và phải đảm
bảo:
- Đối với lưới cốt thép: số lượng mối buộc hoặc hàn phải lớn hơn 50% số
điểm giao nhau theo thứ tự xen kẽ. Các nút theo chu vi phải buộc hoặc hàn hết,
sàn chịu lực hai chiều các điểm giao nhau phải buộc hoặc hàn hết.
- Đối với khung, cột, dầm: các điểm giao nhau của đai thép với thép chịu lực
phải buộc hoặc hàn hết.
+ Đảm bảo khoảng cách giữa các lớp cốt thép (bản, móng...) bằng cách
dùngcác thanh chống bằng cốt thép (điịnh vị bằng hàn điểm) hoặc các trụ đở
bằng bêtông đúc sẵn.
+ Phải đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ cốt thép. Muốn vậy phải dùng các con
kê, con kê có chiều dày bằng lớp bêtông bảo vệ cốt thépvà làm bằng vật liệu
không ăn mòn cốt thép và không phá hủy bêtông như làm bằng vữa ximăng,
hoặc bằng nhựa.
52
+ Cốt thép chờ phải cố định chắc chắn, không làm sai lệch vị trí, khong bẻ
cong đi làm tính năng của thép giảm hoặc rạn nứt bêtông ở chân cốt thép.
+ Các đầu dây buộc phải để sao cho không hở ra ngoài bêtông.
3.2. Lắp đặt cốt thép cho một số cấu kiện thường gặp:
a) Dựng buộc cốt thép móng độc lập:
Lắp thép ở đế móng:
+ Xác định trục móng, tâm móng và cao độ đặt lưới thép ở đế móng.
+ Đặt lưới thép ở đế móng. Có thể gia công sẵn hay lắp đặt tại hố móng, lưới
thép được đặt trên những miếng kê bằng bêtông để đảm bảo lớp bảo vệ.
+ Xác định cao độ để đổ bêtông móng.
Lắp thép ở cổ móng:
+ Các thanh thép cổ móng được uốn theo hình cổ chai, lấy dấu tại vị trí cách
chân cốt thép 10cm (vị trí cốt đai đầu tiên), sau đó đo từ vị trí lấy dấu đến điểm
uốn hình cổ chai, căn cứ vào khoảng cách cốt đai ta xác định được số cốt đai cho
cổ móng.
+ Lồng cốt đai vào các thanh thép đứng, các mối nối cốt đai phải so le; buộc
cốt đai với cốt dọc và buộc chân cốt dọc vào lưới thép đáy móng.
+ Dùng thanh gỗ đặt ngang qua hố móng để giữ ổn định cho thép đứng.
b) Dựng buộc cốt thép cột:
Cốt thép cột thường được gia công thành khung sẵn rồi đưa vào vị trí cột.
Lưu ý trước khi buộc thép cột thành khung thì phải uốn đầu trên của thép thành
hình cổ chai nếu cột còn tiếp tục cao lên tầng trên. Đặt thép vào đúng vị trí rồi
nối bằng phương pháp buộc hay hàn. Thép cột được giữ ổn định bằng hệ giàn
giáo hoặc các thanh chống xiên. Khi lắp hệ ván khuôn cần lưu ý chiều dày lớp
bêtông bảo vệ.
c) Dựng buộc cốt thép dầm:
Cốt thép dầm có thể được gia công sẵn thành khung rồi đặt vào ván khuôn
hoặc có thể lắp đặt ngay tại chỗ bằng phương pháp buộc hay hàn theo các trình
tự sau:
+ Dọn sạch ván khuôn, chọn một số gỗ kê ngang ván khuôn để đỡ cốt thép,
đặt cốt thép chịu lực lên gỗ kê, nếu dầm có chiều dài lớn yêu cầu cần phải nối
cốt thép thì phải nối ở những nơi có mô men nhỏ.
+ Dùng thước vạch dấu vị trí cốt đai, sau đó luồn cốt đai vào cốt dọc chịu
lực. Nâng hai thanh thép dọc lên cho chạm khít vào hai góc cốt đai, rồi buộc cốt
đai vào cốt dọc, buộc từ hai đầu vào giữa. Xong lại đổi hai thanh thép ở dưới lên
và buộc tiếp.
+ Sau khi buộc xong thì hạ khung cốt thép vào ván khuôn bằng cách rút dần
từng thanh gỗ kê và hạ từ từ, chú ý đặt các con kê lớp bêtông bảo vệ vào ván
khuôn..
+ Khi hệ dầm có cả dầm phụ và dầm chính thì cốt thép dọc dầm phụ được
lồng vào cốt thép dọc dầm chính.
d) Dựng buộc cốt thép bản và tường:
Lắp đặt cốt thép bản và tường đều có dạng lưới cốt thép gồm cốt thép dọc
(hoặc đứng) và cốt thép ngang đặt chồng lên nhau. Nếu thiết kế không qui định
rõ thì buộc 1 bỏ 1 so le nhau, riêng các nút ngoài biên thì buộc hết. Mối buọc
53
chéo nhau để cốt thép không bị xê dịch. Khi bản hoặc tường có 2 lưới thép thì
giữa hai lớp thép còn đặt cốt thép làm cữ, cốt thép cữ có thể được bố trí kiểu bàn
cờ hoặc kiểu hoa mai.
4. Kiểm tra và ngiệm thu cốt thép.
4.1. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi gia công:
+ Kiểm tra mác thép và đường kính thép phù hợp với yêu cầu thiết kế.
+ Kiểm tra hình dáng và kích thước các sản phẩm cốt thép sau khi gia công.
+ Kiểm tra vị trí, chất lượng các mối nối buộc.
+ Kiểm tra cường độ và chất lượng mối nối hàn
4.2. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi lắp đặt:
+ Kiểm tra kích thước của cốt thép, số lượng và khoảng cách giữa các lớp
cốt thép, những chỗ giao nhau đã buộc hoặc hàn chưa.
+ Kiểm tra chiều dày lớp bêtông bảo vệ và khoảng hở giữa các thanh cốt
thép.
+ Vị trí các chi tiết chôn sẵn và cốt thép chờ.
4.3. Những sai phạm thường gặp trong công tác cốt thép:
+ Dùng nhầm đường kính và mác thép
+ Không đảm bảo lớp bêtông bảo vệ.
+ Cốt thép đặt không đúng vị trí.
+ Cốt thép bị han gỉ.
IV. CÔNG TÁC BÊ TÔNG.
1. Vật liệu dùng trong bêtông
1.1. Xi măng: Ximăng là chất kết dính trong bêtông. Khi đổ bêtông, ximăng
kết hợp với nước tạo thành vữa bao bọc quanh các hạt cốt liệu và lấp đầy lỗ rỗng
giữa các lỗ đó. Sau khi đông cứng, vữa xi măng gắn chặt các hạt cốt liệu tạo
thành khối liên tục và rắn chắc. Khi sử dụng cần lưu ý: Ximăng đưa về công
trường phải đúng số hiệu, đúng mác thiết kế, mỗi đợt đều phải có giấy chứng
nhận phẩm chất ximăng, cần lấy mẫu kiểm tra tính đồng đều khi giãn nở thể
tích, xac định độ dẻo tiêu chuẩn và thời hạn đông kết của ximăng theo tiêu
chuẩn hiện hành. Trong những trường hợp sau nhất thiết phải kiểm tra cường độ
của ximăng ở công trường.
+ Khi lô ximăng đã được bảo quản quá 3 tháng kể từ ngày sản xuất.
+ Nếu nghi ngờ về cường độ ximăng không phù hợp với chứng nhận của nhà
máy sản xuất ximăng.
+ Để sử dụng cường độ ximăng tương ứng với cường độ sản xuất của nó.
1.2. Cốt liệu:
a) Cốt liệu nhỏ: Cốt liệu nhỏ dùng cho bêtông thường là cát có đường kính
dưới 5mm, là hỗn hợp thiên nhiên của các loại nham thạch rắn và chắc (thạch
anh, trường thạch) hay cát nhân tạo được nghiền từ những loại nham thạchh rắn
và chắc.
Cát dùng để chế tạo bêtông là cát vàng sạch, ít lẫn tạp chất, đúng cấp phối và
phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Không lẫn những hạt sỏi, đá dăm có kích thước lớn hơn 1 mm, những hạt
có kích thước từ 5-10 mm lẫn trong cát không quá 5% trọng lượng (trường hợp
đặc biệt có thể lẫn đến 10%).
54
+ Không lẫn nhiều bụi, bùn và đất sét hàm lượng này không vượt quá 3%
trọng lượng, nếu vượt quá qui định phải sàng hoặc rữa để loại bớt.
+ Hàm lượng mica trong cát không vượt quá 1% trọng lượng.
+ Có thể dùng cát hạt mịn (cát triền sông, ven biển) để chế tạo bêtông nhưng
phải tuân thủ những yêu cầu riêng đối với loại vật liệu này.
+ Bãi chứa cát phải khô ráo, đổ thành từng đống để tiện sử dụng, đống cát
ngoài trời phải che đậy để tránh gió bay, mưa trôi và lẫn đất.
b) Cốt liệu lớn: Cốt liệu lớn thường dùng là sỏi hoặc đá dăm, trong trường
hợp đặc biệt có thể dùng sỏi lẫn cát có trong thiên nhiên mà không cần sàng
riêng cát với đá.
Đá để chế tạo bêtông là đá dăm nghiền đập từ đá thiên nhiên, sỏi dăm nghiền
đập từ sỏi và sỏi cuội thiên nhiên, không được dùng sỏi bị phong hóa. Sỏi, đá
phải đúng cấp phối và đúng các yêu cầu sau:
+ Sỏi, đá phải sạch, không lẫn bùn, đất, rác, lá cây gỗ mục.
+ Tỷ lệ những hòn dẹt, hòn thoi không quá 15%.
+ Tỷ lệ đất sét, phù sa không quá 2% khi dùng cho bêtông có mác trên 150,
không quá 3% cho bêtông mác 100-150.
+ Tỷ lệ các chất lưu huỳnh không quá 1% (tính theo trọng lượng).
+ Lượng nham thạch xấu trong sỏi đá không quá 10% (tính theo trọng
lượng). Riêng bêtông ở vùng nước thay đổi thì không vượt quá 5%. Trong sỏi,
đá không được lẫn đất sét cục.
1.3. Nước: Nước dùng để rửa cốt liệu, trộn bêtông và bảo dưỡng bêtông phải
là nước sạch, để không ảnh hưởng xấu đến thời gian ninh kết và rắn chắc của
bêtông và không gây ăn mòn cốt thép. Thông thường các nguồn nước uống được
đều có thể dùng cho bêtông được. Không dùng nước thải từ các nhà máy, nước
bẩn từ hệ thống thoát nước sinh hoạt, nước hồ ao có nhiều bùn, rong tảo, nước
có váng dầu mỡ, nước sông có nhiều phù sa để trộn bêtông. Về mặt kỹ thuật
nước phải đạt các yêu cầu sau:
+ Độ pH: 4 pH 12,5. Nếu pH <4 tức là độ axít quá lớn sẽ ảnh hưởng đến
độ đông cứng của ximăng và sự liên kết giữa vữa ximăng và các cốt liệu.
+ Lượng SO4 của các hợp chất sunfat 2,7 gam/1 lít nước, các chất muối
5 gam/1 lít nước. Nếu lượng SO4 và muối nhiều quá qui định thì bêtông có thể bị
ăn mòn và dần bị phá hoại.
+ Nước biển không dùng để trộn bêtông được. Tuy nhiên đối với các công
trình tiếp xúc với nước biển thì có thể dùng nước biển để trộn bêtông nhưng
lượng muối 35 gam/1 lít nước
1.4. Phụ gia: Để tiết kiệm ximăng và cải thiện các đặc tính kỹ thuật của hỗn
hợp bêtông người ta cho thêm vào bêtông các chất phụ gia làm tăng nhanh hay
làm chậm đi quá trình đông cứng của bêtông, các chất hóa dẻo hoặc các chất gia
khí. Các loại phụ gia sử dụng phải có chứng chỉ kỹ thuật được các cơ quan quản
lý nhà nước công nhận. Khi sử dụng phụ gia cần tuân theo các chỉ dẫn của nhà
sản xuất.
2. Thi công bêtông.
2.1. Công tác chuẩn bị trước khi thi công bêtông:
55
a) Chuẩn bị vật liệu: Trước khi tiến hành đổ bêtông, vật liệu cần được chuẩn
bị tốt, đủ số lượng và đảm bảo chất lượng, số lượng vật liệu chưa có tại chổ phải
có kế hoạch cung ứng kịp thời để đảm bảo thi công liên tục.
b) Dọn sạch ô đổ:
Trường hợp bêtông đổ trực tiếp vào ô đổ (như móng, nền ...) thì trước hết
cần kiểm tra tim, cốt, đối chiếu kích thước các bộ phận và dọn sạch rác bẩn và
đất bùn, nếu có chổ không bằng phẳng phải sửa lại. Đối với những rãnh, hố đào
sâu phải kiểm tra khả năng ổn định của thành đất để đề phòng sạt lở trong quá
trình thi công.
c) Kiểm tra ván khuôn: Kiểm tra các nội dung sau:
+ Kiểm tra vị trí, tim cốt, kích thước, hình dạng ván khuôn.
+ Kiểm tra giàn giáo chống đỡ.
+ Dọn sạch bùn đất và rác bẩn ở trong ván khuôn.
+ Với ván khuôn bằng gỗ cần phải tưới ẩm.
+ Sau khi tưới nước, nếu còn khe hở nào chưa nở khít thì phải trám kín.
+ Nếu đổ bêtông trên bề mặt bêtông đã đông cứng thì phải tẩy sạch màng
mỏng ximăng và lớp đất đá rời rác cũng như lớp bêtông xấu trên bề mặt, rồi
dùng nước xối rửa và làm ướt đầy đủ.
d) Kiểm tra cốt thép.
+ Kiểm tra vị trí, qui cách và số lượng cốt thép so với thiết kế.
+ Kiểm tra vệ sinh thanh thép: dầu bẩn, bùn đất, gỉ ...
+ Kiểm tra các con kê lớp bêtông bảo vệ.
+ Kiểm tra số lượng và vị trí thép chôn sẵn hoặc những lỗ chừa sẵn.
e) Chuẩn bị máy móc, nhân lực, dụng cụ và phương tiện vận chuyển: gồm
đường vận chuyển, điện nước thi công và những vấn đề khác có liên quan.
g) Xác định thành phần cấp phối:
Cấp phối là thành phần vật liệu theo tỉ lệ trong một đơn vị sản phầm bêtông
(1m3 hay 1 mẻ trộn).
Phương pháp xác định như sau: Dựa vào mác bêtông, loại ximăng, mác
ximăng, loại cốt liệu (sỏi, đá dăm, cát), hình dáng kích thước kết cấu, mật độ cốt
thép trong kết cấu.... từ đó dùng công thức tính được thành phần vật liệu cho
một đơn vị sản phẩm bêtông, sau đó dùng thí nghiệm để kiểm tra và điều chỉnh
lại thành phần vật liệu để có kết quả phù hợp với yêu cầu thiết kế. Phương pháp
này thường áp dụng khi thi công các công trình quan trọng, các công trình có
khối lượng bêtông lớn. Với những công trình có khối lượng bêtông không lớn,
hoặc những công trình có mức độ quan trọng không cao thì thường xác định cấp
phối trộn theo định mức nhà nước (dùng bảng tra sẵn). Dựa vào mác bêtông,
mác ximăng, kích thước đá dăm, loại cát vàng mà tra bảng định mức cấp phối
vữa bêtông (định mức dự toán xây dựng cơ bản) sẽ xác định được thành phần
vật liệu cho 1m3 vữa bêtông.
2.2. Trộn và vận chuyển vữa bêtông
a) Những yêu cầu đối với vữa bêtông:
Hỗn hợp vữa bêtông phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Vữa bêtông phải đảm bảo đạt cường độ thiết kế.
+ Vữa bêtông phải được trộn đều đúng cấp phối.
56
+ Thời gian trộn, vận chuyển, đổ, đầm ngắn nhất (nhỏ hơn thời gian ninh kết
của ximăng khoảng 2 giờ).
+ Vữa bêtông phải có độ sụt thích hợp. Độ sụt của vữa bêtông phụ thuộc vào
tính chất của công trình cà hàm lượng cốt thép, phương pháp vận chuyển, điều
kiện thời tiết và phương pháp đầm (độ sụt tham khảo bảng 2.1).
Bảng 2.1: Độ sụt và độ cứng của hỗn hợp bêtông tại vị trí đổ.
Độ sụt (mm)
Loại và tính chất của kết cấu
Chỉ số độ cứng
Đầm máy
Đầm tay
- Lớp lót dưới móng hoặc nền nhà,
0-10
50-40
nền đường và nền đường băng
- Mặt đường và đường băng, nền
nhà, kết cấu khối lớn không và ít
0-20
20-40
35-25
cốt thép
- Kết cấu khối lớn có tiết diện lớn
20-40
40-60
25-15
và trung bình
- Kết cấu bêtông cốt thép có mật độ
thép dày đặt, tường mỏng cột dầm
50-80
80-120
12-10
bản tiết diện bé
- Các kết cấu đổ bằng bêtông bản
120-200
b) Cân đong vật liệu:
Để đảm bảo liều lượng pha trộn của bêtông; ximăng, cát, đá dăm, sỏi và các
chất phụ gia để chế tạo bêtông được cân đong theo khối lượng, nước và phụ gia
được cân đong theo thể tích.
Để tiện cho việc thi công, trên công trường việc cân đong vật liệu tiến hành
như sau:
- Ximăng, phụ gia: theo khối lượng (kg)
- Cốt liệu: cát, đa, sỏi: theo thể tích (đong bằng các loại hộc có thể tích 50;
150; 200 lít).
- Nước tính bằng lít (đo bằng thùng xô).
Sai số cho phép khi cân, đong không vượt quá các trị số ghi trong bảng 2.2
Bảng 2.2
- Loại vật liệu
Sai số cho phép % theo khối lượng
1
- Ximăng và phụ gia dạng bột
- Cát, đá dăm hoặc sỏi
3
- Nước và phụ gia lỏng
1
Chú ý: Lượng nước cho vào bêtông phải kể cả lượng nước trong phụ gia và
lượng nước trong cốt liệu ẩm.
c) Các phương pháp trộn bêtông:
* Trộn bêtông bằng thủ công:
+ Công tác chuẩn bị:
- Làm sàn trộn: kích thước sàn 5-7m2, sàn phải làm bằng phẳng, đủ cứng,
không thấm nước, thường làm bằng gạch lót, tôn hoặc gỗ ván ghép. Sàn có mái
che mưa nắng. Trước khi trộn cần tưới ẩm sàn.
57
- Dụng cụ trộn: Xẻng, cào săt 3-7 răng, thùng tưới nước hoa sen, xô, hộc
đong vật liệu.
- Các vật liệu: cát, đá, ximăng, nước đã được chuẩn bị cạnh sàn.
+ Kỹ thuật trộn:
- Trộn khô cát với ximăng: cát đã đong đổ thành lớp mỏng để trũng ở giữa,
ximăng rải đều lên đống cát, sau đó dùng xẻng trộn đều, đến khi hỗn hợp cát và
ximăng đều màu là được.
- Trộn hỗn hợp cát + ximăng với đá: đá hoặc sỏi (đã đong) rải thành lớp 1015 cm trên sàn, rải hỗn hợp cát, xmăng lên trên sau đó trộn đều thành hỗn hợp
khô.
- Cuối cùng cho nước và trộn đều đến khi hỗn hợp đồng màu và có độ sụt
như qui định.
+ Thời gian trộn một mẻ bêtông kể từ lúc trộn ướt không được quá 20 phút.
Trộn bêtông bằng thủ công năng suất thấp, chất lượng thường không đều,
cường độ bêtông không cao bằng trộn máy với mác bêtông tương đương thường
phải thêm 5-15% ximăng hoặc hạ thấp tỷ lệ N/XM một cách thích hợp thì cường
độ mới đảm bảo như trộn bằng máy. Vì vậy chỉ trộn bêtông bằng thủ công khi
không có máy trộn hoặc khối lựơng bêtông ít.
* Trộn bêtông bằng máy:
+ Máy trộn bêtông thường có 2 loại: loại có thùng trộn nghiêng đổ đổ được,
dung tích từ 100-150 lít, và loại có thùng trộn không nghiêng đổ được, có dung
tích 300, 400 đến 1200 lít.
+ Năng suất của máy trộn bêtông tính theo công thức:
e.n.K 1 .K 2
N = 1000 (m3/h)
N: năng suất của máy trộn (m3/h).
e: dung tích thùng trộn
n: số cối trộn trong 1 giờ
K1: hệ số thành phẩm, K1 = 0,65-0,72, thường lấy K1 = 0,67
K2: hệ số sử dụng thời gian cho máy, K2 = 0,9-0,95
Thời gian chu kỳ làm việc của một cối trộn phụ thuộc vào dung tích của
máy, độ sụt của vữa, chu kỳ làm việc của máy trộn bao gồm:
- Đổ cốt liệu và ximăng vào cối.
- Quay cối để trộn.
- Quay nghiêng cối để trút vữa bêtông ra.
- Trút hỗn hợp vữa.
- Quay trở về vị trí cũ.
+ Cách trộn:
- Thể tích vật liệu đưa vào thùng trộn phải phù hợp với dung tích qui định
của máy, không nên quá 10% dung tích qui định.
- Đầu tiên cho máy chạy không tải một vài vòng rồi đổ 15-20% lượng nước
vào thùng, sau đó đổ vật liệu vào thùng trộn (bằng thùng tiếp liệu) đồng thời đổ
dần và liên tục phần nước còn lại và trộn đến khi xong.
Đổ vật liệu khô vào thùng tiếp liệu theo thứ tự: Đổ một phần đá, đổ cát, đổ
ximăng cuối cùng đổ nốt lượng đá còn lại lên trên.
Trong đó:
58
- Thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông ở máy trộn (kể từ lúc đổ toàn
bộ vật liệu vào máy đến lúc bắt đầu đổ bêtông ra) được xác định theo đặc trưng
kỹ thuật của thiết bị dùng để trộn. Trường hợp không có các thông số kỹ thuật
thì thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông có thể tham khảo bảng 2.3
Bảng 2.3: Thời gian trộn hỗn hợp bêtông (phút)
Dung tích máy trộn (lít)
Độ sụt bêtông
< 500
500 - 1000
> 1000
< 10
2
2,5
3
10 - 50
1,5
2
2,5
> 50
1,0
1,5
2
Theo kinh nghiệm: để bêtông đạt được các tính chất cần thiết thường cho
máy trộn quay khoảng 20 vòng.
- Thời gian trộn bêtông khô kéo dài hơn bêtông dẻo nhưng không quá 5
phút.
- Trong quá trình trộn để tránh vữa ximăng bám dính vào thành trộn, cứ sau
2 giờ làm việc cần đổ vào thùng trộn toàn bộ cốt liệu lớn và nước của một mẻ
trộn và quay máy trộn khoảng 5 phút. Sau đó cho cát và ximăng vào trộn tiếp
theo thời gian đã qui định.
- Khi trộn bêtông ở hiện trường cần lưu ý: Nếu dùng cát ẩm thì lượng cát
tăng lên, nếu độ ẩm cát tăng lên 3% thì lượng cát tăng lên 25-30% và lượng
nước giảm đi. Việc hiệu chỉnh thành phần bêtông tại hiện trường theo nguyên
tắc không làm thay đổi tỷ lệ N/X của thành phần bêtông đã thiết kế.
d) Vận chuyển hỗn hợp bêtông:
Sau khi bêtông được trộn xong, phải được vận chuyển ngay đến nơi đổ bằng
các phương tiện vận chuyển thủ công, cơ giới hoặc nửa cơ giới.
* Các yêu cầu về vận chuyển hỗn hợp vữa bêtông:
Vận chuyển hỗn hợp bêtông từ nơi trộn đến nơi đổ cần đảm bảo các yêu cầu
sau:
- Sử dụng các dụng cụ và phương tiện vận chuyển hợp lí, đảm bảo hỗn hợp
bêtông không bị phân tầng. Phương tiện vận chuyển phải kín khít để không bị
chảy nước ximăng và bị mất nước do gió, nắng.
- Sử dụng thiết bị, nhân lực và phương tiện vận chuyển cần bố trí phù hợp
với khối lượng, tốc độ trộn, đổ và đầm bêtông.
- Các phương tiện vận chuyển bêtông phải có hình dạng thích hợp để khi đổ
bêtông vào khuôn không bị rơi vãi và dễ tẩy rửa.
- Đường vận chuyển phải bằng phẳng để đảm bảo cho xe di chuyển dễ dàng.
- Thời gian vận chuyển càng ít càng tốt, nếu kéo dài sẽ ảnh hưởng đến chất
lượng của bêtông. Thời gian vận chuyển được xác định bằng thí nghiệm trên cơ
sở thời tiết, loại ximăng và phụ gia sử dụng. Nếu không có các số liệu thí
nghiệm có thể tham khảo bảng 2.4.
Bảng 2.4: Thời gian lưu hỗn hợp bêtông không có phụ gia.
Nhiệt độ ( 0C )
Thời gian vận chuyển cho phép ( phút )
> 30
30
20-30
45
59
10-20
60
5-10
90
* Các phương tiện vận chuyển:
+ Vận chuyển bằng xe đẩy tay: xe cút kít, xe cải tiến chỉ nên dùng vận
chuyển bêtông với cự ly 100 mét (nếu lớn hơn năng suất giảm nhiều so với
vận chuyển cơ giới) đường vận chuyển phải bằng phẳng và cứng. Xe cút kít và
xe cải tiến vận chuyển bêtông kết hợp các phương tiện vận chuyển lên cao như:
cần trục, máy thăng tải, cần trục thiếu nhi để vận chuyển vữa bêtông lên cao.
+ Vận chuyển bằng dây và thùng treo: sử dụng khi độ cao giữa miệng thùng
treo và mặt đổ bêtông khoảng 1,5m, cao không quá 3m, bêtông đổ vào thùng
không được đầy quá 90- 95% dung tích thùng, nắp thùng được đóng không chảy
nước vữa, khi mở bêtông thoát ra dễ dàng.
+ Vận chuyển bằng ôtô: khoảng cách vận chuyển hợp lí nhất là từ 1-1,5 km,
nên dùng loại ôtô có thùng tự đổ để có thể đổ thẳng bêtông vào công trình
(móng), hoặc đổ vào thùng chứa rồi dùng cần trục chuyển đến vị trí cần đổ
bêtông. Hiện nay dùng phổ biến loại ôtô có máy trộn, phương tiện này có ưu
điểm là bêtông không bị phân tầng, khắc phục được nhược điểm về đường sá, cự
li vận chuyển và thời tiết.
+ Vận chuyển bằng băng chuyền: dùng để vận chuyển và đổ bêtông cho
những công trình có khối lượng bêtông lớn 100-150 m3/ca đổ trực tiếp xuống kết
cấu. Có thể vận chuyển bêtông đi xa tới 2 km bằng cách nối ghép các băng
chuyền lại với nhau. Yêu cầu đối với băng chuyền khi vận chuyển hỗn hợp vữa
bêtông là:
- Cấu tạo mặt làm việc của băng dạng hình nón, băng chuyền bằng cao su,
mặt bằng phải nghiêng đều không gấp gảy đột ngột.
- Tốc độ vận chuyển của băng 1m/s.
- Đổ bêtông vào băng chuyền thực hiện qua phểu hoặc máng để bêtông được
rải đều. Đổ bêtông từ băng chuyền vào ván khuôn hoặc sang băng chuyền khác
nên đổ qua phểu để hướng bêtông đổ rơi thẳng đứng. Góc nghiêng của băng
chuyền không vượt quá các trị số ở bảng 2.5.
Bảng 2.5: Góc nghiêng giới hạn của băng chuyền (độ)
Độ sụt
Khi vận chuyển bêtông
Khi vận chuyển bêtông lên cao
( mm )
xuống thấp
< 40
15
12
40 - 80
15
10
+ Vận chuyển bằng cần trục: Cần trục ôtô, tháp hoặc các cần trục khác. Hỗn
hợp bêtông đước chứa trong các thùng chứa vữa chuyên dùng để đổ trực tiếp
vào kết cấu hoặc các xe cải tiến nhờ các cần trục nâng lên vị trí đổ. Phương pháp
này giảm được công vận chuyển trung gian, hiệu quả thi công cao.
+ Vận chuyển bằng máy bơm bêtông: máy bơm bêtông vừa vận chuyển
bêtông, vừa đổ bêtông liên tục, dưới áp lực của máy bơm liên tục bêtông được
vận chuyển từ thùng chứa tới nơi đổ trong những ống thép có đường kính thông
60
thủy từ 150-283, máy bơm có thể vận chuyển bêtông theo đường nằm ngang từ
200-250m, theo phương thẳng đứng từ 30-40m.
Hiện nay trong thi công bêtông thường dùng một tổ hợp máy để phục vụ vận
chuyển và đổ bêtông gồm: máy bơm bêtông nằm ở hiện trường, các xe ôtô chở
thùng trộn vữa lấy bêtông khô ở xí nghiệp hoặc trạm trộn sau đó vận chuyển về
chổ máy bơm, trên đường đi cho thùng trộn hoạt động, tới nơi đổ trực tiếp vào
máy bơm.
2.3. Đổ bêtông:
a) Chỉ dẫn chung:
+ Trước khi đổ bêtông cần kiểm tra lần cuối cùng ván khuôn, hệ thống đà
giáo, sàn thao tác, cốt thép, chiều dày lớp bêtông bảo vệ, các bộ phận chôn sẵn,
dọn vệ sinh, sửa chữa các khuyết tật, tưới nước mặt ván khuôn (nếu là ván
khuôn gỗ)
Khi đổ bêtông lên lớp bêtông khô đã đổ trước đó thì phải làm sạch bêtông,
tưới lên trên một lớp hồ ximăng rồi mới đổ bêtông mới vào.
Phải có kế hoạch cung ứng đủ vữa bêtông để đổ liên tục trong một ca, một
kíp.
+ Khi đổ bêtông phải đảm bảo không làm sai lệch vị trí cốt thép, ván khuôn
và chiều dày lớp bêtông bảo vệ cốt thép.
+ Không được đặt các vật khác lên cốt thép, muốn đi lại trong vùng đổ
bêtông phải bắc cầu , cầu không được chạm vào cốt thép. Tránh đổ bêtông va
chạm vào ván khuôn và cốt thép.
b) Chiều cao đổ bêtông: Để tránh hiện tượng phân tầng, khi đổ phải giữ
hướng rơi thẳng đứng và giảm chiều cao rơi tự do. Thông thường chiều cao rơi
tự do không được quá 1,5 đến 2m. Trường hợp quá cao phải có máng dẫn hoặc
ống vòi voi cho bêtông tuôn xuống đều.
c) Chiều dày đổ bêtông: Chiều dày lớp đổ bêtông phụ thuộc vào năng suất
trạm trộn, khoảng cách vận chuyển, khả năng đầm, điều kiện khí hậu, kích thước
của kết cấu....
Bảng 2.6: Chiều dày lớn nhất cho phép của mỗi lớp đổ bêtông.
Phương pháp đầm
Chiều dày lớn nhất (cm)
1. Đầm trong (đầm dùi)
1,25 chiều dài phần công tác của đầm
2. Đầm mặt (đầm bàn)
- Kết cấu không có cốt thép và kết cấu có
20
cốt thép đơn
- Kết cấu có cốt thép kép
12
3. Đầm thủ công
20
Chiều dày đổ bêtông phải đảm bảo cho khâu đầm bêtông được tốt, làm cho
bêtông đặc chắc. Nếu chiều dày quá lớn, nhiều chỗ không được đầm tới hay bỏ
sót, bêtông sẽ bị rỗng, rỗ, không đạt cường độ và không đồng nhất. Vì vậy khi
đổ bêtông thành đống cao, cần phải san ra rồi mới đầm, nói chung chiều dày của
lớp đổ bêtông không được quá những trị số ghi trong bảng 2.6.
61
d) Mạch ngừng thi công: Bêtông phải đổ liên tục cho đến khi hoàn thành
một kết cấu. Khoảng thời gian tạm ngừng cho phép trong khi đổ bêtông mà
không ảnh hưởng đến chất lượng bêtông có thể tham khảo bảng sau:
Bảng 2.7: Thời gian tạm ngừng cho phép khi đổ bêtông không có phụ gia
(phút).
Nhiệt độ trong khi đổ bêtông
Ximăng Pooclăng
Ximăng Puzơlan
> 30
60
90
20 - 30
90
120
10 - 20
135
180
Trường hợp vì lý do kỹ thuật kết cấu không cho phép đổ liên tục, hoặc vì lý
do tổ chức không đủ diều kiện để đổ bêtông liên tục, người ta phải đổ bêtông có
mạch ngừng, nghĩa là đổ lớp bêtông sau khi lớp bêtông trước đã đông cứng (Đối
với bêtông không cốt thép thì phải sau 12 giờ mới được đổ tiếp, đối với bêtông
có cốt thép thì phải đợi bêtông đạt cường độ 1225 kg/cm2 mới được tiếp tục đổ,
theo kinh nghiệm thì mùa đông là sau 35 ngày, mùa hè sau 12 ngày). Những
chỗ ngừng được bố trí nhất định gọi là mạch ngừng thi công.
Mạch ngừng thi công phải đặt ở vị trí mà lực cắt và mô men uốn tương đối
nhỏ, đồng thời phải vuông góc với phương truyền lực nén vào kết cấu, hoặc
những nơi bị bắt buộc dừng do tổ chức thi công. Cụ thể trên các kết cấu, vị trí
mach ngừng được bố trí như sau:
+ Cột: bố trí ở mặt trên móng, ở chân dầm, chân vai đỡ dầm cầu trục, mặt
trên dầm cầu trục .....
+ Trụ chống và xà chéo: bố trí ở mặt dưới hay mặt trên của bộ phận gối đỡ
nằm ở góc giữa trụchống và xà chéo.
+ Dầm: ở cách mặt dưới bản 2-3cm, ở mặt dưới của gối đỡ.
+ Bản: bố trí ở bất kỳ vị trí nào sao cho hướng mạch ngừng song song với
cạnh nhỏ của bản.
+ Sàn sườn:
- Nếu hướng đổ bêtông song song dầm phụ thì bố trí trong khoảng 1/3 đến
2/3 nhịp dầm phụ.
- Nếu hướng đổ bêtông song song dầm chính thì bố trí trong khoảng 1/3 đến
2/3 nhịp dầm chính.
+ Các kết cấu phức tạp: vị trí mạch dừng phải có thiết kế qui định.
e) Xử lý mạch ngừng thi công: Khi đổ bêtông có mạch ngừng thi công thì
phải xử lý sao cho lớp bêtông mới bám chặt vào lớp bêtông cũ để đảm bảo tính
liền khối của kết cấu, tiến hành như sau:
+ Đợi bêtông đạt cường độ 25 kg/cm2 mới đổ tiếp.
+ Trước khi đổ bêtông phải vệ sinh mạch ngừng, dùng bàn chải sắt chải sạch
những màng vữa trên mặt, làm nhám mặt bêtông cũ, tấy sạch những vết bẩn, dầu
mỡ, bùn đất ....sau đó dùng nước xối rửa và tưới ẩm toàn bộ mặt bêtông cũ, tưới
mước ximăng để tăng sự dính kết.
+ Khi đổ bêtông phải tiến hành đầm kỹ để đảm bảo tính liền khối của kết
cấu. Sau 3 đến 4 giờ, khi bêtông đã se mặt thì bắt đầu tưới nước và giữ cho
bêtông ẩm thường xuyên, tránh co ngót và nứt tách giữa lớp bêtông cũ và mới.
62
g) Đầm bêtông: Đầm bêtông là làm cho hỗn hợp bêtông được đặc chắc, bên
trong không có lỗ rỗng.
Yêu cầu khi đầm là phải đầm kỹ, không bỏ sót và đảm bảo thời gian. Nếu
đầm không đủ thời gian thì bêtông không được lèn chặt, có thể bị rỗng rỗ; ngược
lại nếu đầm nhiều quá thì bêtông bị nhão ra, xảy ra hiện tượng phân tầng.
Đầm bêtông có thể tiến hành bằng tay hay bằng máy.
* Đầm bêtông bằng tay:
+ Dụng cụ đầm tay thường dùngđầm gang nặng từ 8 đến 10 kg, kết hợp với
que sắt đường kính 12mm; đầm gỗ, xà beng, gậy chọc bằng tre đặc.
+ Trước khi đầm phải san bằng lớp vữa mới đổ rồi đầm, đầm đều tay, không
đầm mạnh quá sẽ ảnh hưởng đến ván khuôn và cốt thép.
+ Khi bêtông phải đổ làm nhiều lớp thì phải chọc que đầm sâu xuống lớp
dưới 5cm để đảm bảo các lớp liên kết với nhau. Ở xung quanh ván khuôn nên
dùng bàn xoa hay que tre xăm sát ván khuôn và gõ nhẹ ở bên ngoài ván khuôn
để tránh bị rỗ mặt. Đầm đến khi mặt bêtông bắt đầu nổi lên một lớp ximăng thì
dừng.
Phương pháp đầm tay chỉ dùng cho những công trình nhỏ và không có đầm
máy.
* Đầm bêtông bằng máy:
+ Máy đầm bêtông làm việc theo nguyên lý chấn động, khi máy gây chấn
động làm cho lực ma sát (hay lực dính) giữa các hạt cốt liệu giảm đi, do đó
chúng được lắng xuống và lèn chặt lên nhau, tao nên độ đặc chắc cho hỗn hợp
bêtông. Đồng thời cũng do chấn động, vữa ximăng cát sẽ nổi lên bề mặt hoặc
dồn ra mặt ván khuôn tạo thành một lớp bọc chắc chắn tránh được sự xâm nhập
của môi trường làm gỉ cốt thép.
+ Phương pháp đầm bằng chấn động có các ưu điểm:
- Sử dụng được các loại vữa bêtông khô nên tiết kiệm được lượng ximăng từ
10 đến 15%, từ đó độ co ngót của bêtông giảm, cường độ, tính chống thấm và
khả năng chống xâm thực đều tăng.
- Giảm công lao động so với đầm tay tới 2 lần.
- Bêtông nhanh đạt cường độ nên rút ngắn được thời gian tháo dỡ ván
khuôn.
+ Các loại đầm chấn động thường dùng: đầm chấn động trong (đầm dùi),
đầm chấn động ngoài (đầm cạnh) và đầm chấn động mặt (đầm bàn). Tùy theo
kích thước, hình dáng kết cấu, độ dày của cốt thép mà chọn loại đầm phù hợp.
+ Khi đầm bêtông bằng máy phải tuân theo các qui định sau:
- Chiều dày mỗi lớp đổ bêtông để đầm không được vượt quá trị số quy định.
- Khi đầm các kết cấu có chiều dày lớn hơn 20cm, hoặc ở nơi có diện đổ
bêtông hẹp thì dùng đầm dùi. Mỗi bước của đầm a 1,5r; với r là bán kính ảnh
hưởng của đầm (r = 20 60cm). Dừng đầm khi thấy bêtông trên bề mặt đầm
phẳng, vữa ximăng nổi đều, các góc kín, nếu thấy có nhiều gợn nước có vòng
tròn đồng tâm quanh đầm dùi hoặc nước đọng thành vũng thì hỗn hợp bêtông đã
bị phân tầng. Thời gian đầm một chỗ là 20 40 giây. Khi di chuyển đầm từ vị
trí này sang vị trí khác phải rút từ từ, không được tắt động cơ để tránh để lại các
lỗ rỗng trong bêtông đã đầm.
63
- Khi đầm các kết cấu phẳng có độ dày nhỏ hơn 20cm nên dùng đầm mặt.
Khi đầm phải kéo từ từ, vệt đầm này đè lên vệt đầm kia từ 5 10cm, đầm theo
hai chiều vuông góc với nhau. Thời gian đầm một chỗ là 30 50 giây.
- Khi đầm các tường và cột thì dùng đầm cạnh. Với tường dày dưới 25cm
hoặc các cột có kích thước nhỏ hơn 50x50cm có thể đặt ở 2 mặt đối diện và rung
đồng thời. Với tường dày dưới 15cm hoặc các cột có kích thước nhỏ hơn
40x40cm thì đặt so le nhau.
h) Bảo dưỡng bêtông:
Bêtông sau khi đổ và đầm thì bắt đầu đông cứng bởi tác dụng thủy hóa của
ximăng, mà tác dụng này chỉ có thể được tiến hành được ở nhiệt độ và độ ẩm
thích hợp. Do vậy, để đảm bảo bêtông có được điều kiện đông cứng thích hợp,
ta phải có biện pháp dưỡng hộ bêtông, nhất là trong giai đoạn đầu thì hết sức
quan trọng đảm bảo cho bêtông đông cứng bình thường, ngăn ngừa hiện tượng
thoát nước và co ngót.
Ở công trường thông thường dùng phương pháp dưỡng hộ tự nhiên. Phương
pháp này được tiến hành trong điều kiện nhiệt độ bình thường.
Sau khi đổ bêtông xong khoảng 2-3 giờ (đối với khi khí hậu nóng, có gió)
hoặc 10-20 giờ (đối với khi thời tiết lạnh dưới 200C) phải che đậy mặt bêtông và
bắt đầu tưới nước. Khi che đậy mặt bêtông có thể dùng rơm rạ, bao tải, mạt cưa
hay cát. Khi tưới nước tốt nhất là dùng cách phun, không được tưới nước trực
tiếp lên mặt bêtông khi bêtông mới đông cứng.
Thời gian tưới nước dưỡng hộ không được ít hơn qui định ở bảng sau đây:
Bảng 2.8: Thời gian tưới nước dưỡng hộ bêtông theo TCVN 5529 - 1991
Vùng khí hậu bảo
dưỡng bêtông
Vùng A
Vùng B
Vùng C
Trong đó:
Tên mùa
Tháng
RthBD (%R28)
Hè
Đông
Khô
Mưa
Khô
Mưa
4-9
10 - 3
2-7
8-1
12 - 4
5 - 11
50-55
45-50
55-60
35-40
70
30
TCTBD (ngày
đêm)
3
4
4
2
6
1
RthBD - Cường độ bảo dưỡng tới hạn
TCTBD - Thời gian bảo dưỡng cần thiết
Vùng A: Từ Diễn Châu - Nghệ An trở ra
Vùng B: Phía đông Trường Sơn từ Diễn Châu đến Bình
Thuận.
Vùng C: Tây Nguyên và Nam bộ
Số lần tưới nước sao cho bề mặt bêtông luôn ẩm ướt, có thể lấy như sau:
+ Với ximăng pooclăng: Trong điều kiện khí hậu bình thường, khi nhiệt độ
trên 150C thì trong 7 ngày đầu phải tưới nước thường xuyên để giữ độ ẩm, ban
ngày ít nhất 3 giờ tưới một lần, ban đêm ít nhất là 2 lần, những ngày sau đó thì
mỗi ngày tưới 3 lần, nếu khí hậu hanh khô phải tăng số lần tưới nước.
+ Với ximăng Puzơlan: Trong 7 ngày đầu phải tưới nước thường xuyên để
giữ độ ẩm, sau 7 ngày đó thì ban ngày cứ 3 giờ tưới 1 lần, ban đêm ít nhất 2 lần
cho đến ngày thứ 14, sau đó mỗi ngày đêm tưới ít nhất 3 lần cho đến ngày thứ
28.
64
Khi dưỡng hộ cần chú ý:
- Trong mọi trường hợp phải không cho bêtông trắng mặt.
- Nước dùng để tưới phải thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật như nước trộn
bêtông;
- Khi dùng cát, bao tải để phủ thì thời gian cách quãng giữa 2 lần tưới có thể
dài hơn, có thể lấy bằng 1,5 lần thời gian qui định trên.
- Các mặt bêtông có diện tích nằm ngang lớn có thể xây be bờ xung quanh
và đổ một lớp nước vào ngâm.
- Trong quá trình dưỡng hộ không được va chạm mạnh vào ván khuôn và
giàn giáo.
2.4. Đổ bê tông các bộ phận công trình thường gặp :
- Đổ bê tông móng
- Đổ bê tông cột, dầm, sàn.
- Đổ bê tông bể nước
2.5. Nghiệm thu sản phẩm bêtông:
+ Khi nghiệm thu các kết cấu bêtông và bêtông cốt thép đổ tại chổ, cần kiểm
tra qua tất cả các khâu từ khi chuẩn bị vật liệu, chế tạo hỗn hợp, tạo hình đến
việc dưỡng hộ bêtông.
- Kiểm tra chất lượng vật liệu để sản xuất bêtông, chất lượng cốt thép và các
điều kiện bảo quản vật liệu đó.
- Kiểm tra sự chuẩn bị các bộ phận của công trình (nền móng, ván khuôn,
giàn giáo, đặt cốt thép và các chi tiét chờ sẵn....).
- Kiểm tra chất lượng của bêtông trong các giai đoạn: chế tạo hỗn hợp, vận
chuyển hỗn hợp, tạo hình sản phẩm, bảo dưỡng sản phẩm, thời hạn tháo dỡ ván
khuôn, thời hạn cho kết cấu chịu lực từng phần và toàn phần.
- Kiểm tra cường độ của bêtông phải lấy mẫu thí nghiệm, mỗi nhóm thí
nghiệm gồm 3 mẫu lấy cùng một lúc, ở cùng một chỗ, số lượng nhóm mẫu qui
định như sau:
. Với móng lớn của công trình cứ 100m3 bêtông đã đổ lấy một nhóm mẫu
nhưng không ít hơn một nhóm mẫu cho một khối móng.
. Với móng lớn của thiết bị có thể tích lớn hơn 50m3, thì cứ 50m3 bê tông đổ
lấy một nhóm mẫu, nhưng vẫn phải lấy một nhóm mẫu cho một khối móng có
thể tích nhỏ hơn 50m3.
+ Để nghiệm thu các kết cấu đã hoàn thành cần phải kiểm tra các mặt sau:
- Chất lượng bêtông theo yêu cầu cường độ, khi cần thiết phải xác minh theo
độ chống thấm và các chỉ tiêu khác.
- Chất lượng bề mặt bêtông.
- Các lỗ rãnh cần chừa theo thiết kế.
- Số lượng và độ chính xác các vị trí của những bộ phận đã đặt sẵn theo thiết
kế.
- Số lượng và chất lượng các mối nối biến dạng.
- Hình dạng bề ngoài và kích thước hình học của các cấu kiện.
- Vị trí của kết cấu (kể cả tim và độ cao).
- Sai lệch cho phép về kích thước và vị trí của các kết cấu bêtông và
bêtông cốt thép không được vượt quá trị số ở bảng sau:
65
Bảng 2.9. Sai lệch cho phép của kết cấu đổ tại chỗ
Tên sai lệch
Trị số cho
phép (mm)
1. Độ lệch của các mặt phẳng và các đường cắt nhau của
các mặt phẳng đó so với đường thẳng đứng hoặc so với độ
nghiêng thiết kế:
5
a. Trên 1m chiều cao kết cấu
b. Trên toàn bộ chiều cao thiết kế
20
- Móng
15
- Tường đổ cốp pha cố định và cột đổ liền với sàn
10
- Kết cấu khung cột
1/500
chiều
- Các kết cấu thi công bằng cốp pha trượt hoặc cốp pha leo cao công trình
và không vượt
quá 100mm
2. Độ lệch của bê tông so với mặt phẳng ngang:
a. Tính cho 1m mặt phẳng về bất cứ hướng nào
5
b. Trên toàn bộ mặt công trình
20
3. Sai lệch của măt phẳng bêtông trên cùng so với thiết kế
8
khi kiểm tra bằng thước dài 2m áp sát mặt bê tông
4. Sai lệch theo chiều dài hoặc nhịp của các kết cấu
20
5. Sai lệch tiết diện ngang của các bộ phận kết cấu
8
6. Sai lệch vị trí và cao độ của các chi tiết làm gối tựa cho
5
các kết cấu thép hoặc kết cấu bêtông cốt thép lắp ghep
2.6 Những sai phạm thường gặp và cách sửa chữa
a. Những sai phạm thường gặp
+ Trộn bêtông không đúng liều lượng: Thường xảy ra khi cân đong các
thành phần vật liệu. Do vậy, cần cân đong bằng các dụng cụ đúng qui định,
không nên tùy tiện thêm bớt vật liệu nếu không có sự đồng ý của thiết kế.
+ Đổ bêtông quá thời gian cho phép và không liên tục: Xảy ra khi bố trí dây
chuyền sản xuất không tốt (trộn bêtông quá nhiều, đổ và đầm không kịp), do mất
điện hoặc do hư hỏng ván khuôn, cốt thép bất ngờ phải dừng lại để sửa chữa.
Khi đổ bêtông bị dừng đột ngột phải đánh xờm bề mặt lớp đổ trước để đảm bảo
liên kết tốt với lớp đổ sau.
+ Cường độ không đạt mức thiết kế: Do không đảm bảo đúng liều lượng cấp
phối, trộn không đều, đầm không kỹ, dưỡng hộ không đúng qui định.
+ Không đảm bảo chiều dày của lớp bêtông: Hiện tượng này thường xảy ra
khi đổ bêtông móng và sàn, vì không có biện pháp kiểm tra và khống chế chiều
dày. Khi kích thước tăng lên không chỉ gây lãng phí vật liệu mà còn làm tăng tải
trọng cho công trình.
+ Bêtông bị rỗ hoặc bị xốp: Sai phạm này rất phổ biến trên các công trình.
Bêtông bị rỗ mặt ngoài để lộ cốt thép ra, hoặc bị xốp sâu vào trong. Cốt thép bị
hở sẽ dễ bị han gỉ, kết cấu có thể bị nứt. Sự dính kết giữa bêtông và cốt thép
66
giảm. Bêtông xốp sẽ không đảm bảo độ đặc chắc, làm giảm khả năng chịu lực
và nước dễ thấm qua.
Nguyên nhân làm bêtông bị rỗ hoặc bị xốp có thể là: đầm không kỹ, vữa
ximăng chưa đủ bao quanh sỏi, ván khuôn không kín khít, nước ximăng bị chảy
đi, cốt thép dày nhưng không chú ý đầm chọc kỹ, hoặc dùng sỏi quá to, đầm sót
hay chiều cao đổ lớn gây nên hiện tượng phân tầng.
+ Kết cấu bêtông bị rạn nứt: Hiện tượng này thường xảy ra ở bề mặt bêtông
có diện tích lớn, các khe nứt làm giảm khả năng chống thấm của công trình và
tạo điều kiện để hơi nước xâm nhập làm hư hại cốt thép. Nguyên nhân chủ yếu
là do sự co ngót quá lớn của bêtông, do không đảm bảo đúng những qui định về
dưỡng hộ bêtông, hoặc khống chế nhiệt độ khi đổ bêtông không tốt, ngoài ra còn
có thể do đặt sai vị trí cốt thép.
b. Cách sửa chữa những hư hỏng của kết cấu bêtông cốt thép
Khi sửa chữa, cần xác định rõ tình trạng, nguyên nhân hư hỏng, xác định
phạm vi và mức độ hư hỏng, để từ đó chọn những phương pháp thích hợp.
+ Xử lý chổ hỏng trước khi sửa chữa:
Trước khi sửa chữa, nhất thiết phải đục bỏ phần bêtông bị hư hỏng, nhưng
tránh gây hư hỏng phần bêtông lân cận.
Khi đục bêtông, phải đục thành mạch nhám hình răng cưa, có những góc
nhọn để gắn với bêtông mới được chắc chắn. Vùng đục đi phải có vách thẳng
góc (nếu trên mặt bằng phải hình thành những hố có vách thẳng đứng), đồng
thời mép vách phải tương đối thẳng, tránh nhấp nhô.
Khi đục xong cần phải rửa sạch và tưới ướt bề mặt đã đục, thông thường
khoảng 2-3 giờ trước khi đổ, phải tưới nước liên tục để cho chổ đó luôn ướt, nếu
chổ hư hỏng có cốt thép lộ ra, phải tẩy gỉ cho cốt thép (tốt nhất là dùng cách
phun cát ). Nếu sửa chữa bêtông mới đổ do bị rỗ, hỏng ...thì phải sửa chữa ngay
trong vòng 24 giờ sau khi dỡ ván khuôn để đảm bảo dính chắc với nhau giữa lớp
bêtông mới và cũ.
+ Các phương pháp sửa chữa: Tùy theo diện tích, kích thước và bề sâu hư
hỏng mà chọn phương pháp sửa chữa thích hợp, các phương pháp thường dùng
như:
Sửa chữa bằng cách đổ bêtông: Sử dụng khi chỗ hư hỏng có dạng hình
hang hốc chạy suốt mặt cắt hoặc ăn sâu vào cốt thép, khối lượng đắp vá tương
đối lớn, vùng bêtông mới đổ bị rỗ lớn.
Trước hết đục phần bêtông bị hư hỏng, dùng bàn chải sắt chà xát hoặc dùng
vòi phun cát thổi sạch rồi xối nước rửa sạch. Rải một lớp vữa ximăng cát mỏng
dưới 3cm, sau đó đổ bêtông vá lại.
Sửa chữa bằng bêtông ép vữa: Phạm vi sử dụng cũng giống như cách đổ
bêtông. Sau khi đục bỏ phần bêtông hư hỏng, ta nhồi đầy cốt liệu lớn có cấp
phối nhất định vào vị trí, ép một lượt nước sạch để làm ướt cốt liệu và khai
thông đường ép vữa, sau đó ép vữa ximăng cát vào tạo thành bêtông.
Phương pháp này có ưu điểm là sự dính kết giữa bêtông cũ và bêtông mới
rất tốt, lượng co ngót giảm. Trong quá trình ép, thành phần vữa không thay đổi,
áp lực phải đảm bảo ép đầy vào các khe rỗng của cốt liệu trong thời gian tương
đối ngắn, quá trình ép vữa phải liên tục, kết hợp với đầm cạnh để nâng cao chất
67
lượng và cải thiện bề mặt của bêtông. Sau khi ép xong cần duy trì áp lực nhất
định trước khi vữa đông kết sơ bộ.
Sửa chữa bằng bêtông phun vữa: Sử dụng khi lớp bêtông hư hỏng rất
mỏng.
Dùng dòng khí áp lực cao và tốc độ lớn để phun vữa ximăng cát lên bề mặt
bêtông bị hỏng sau khi đã đục hết phần bêtông long lở và xối rửa bằng nước cao
áp.
Sau khi phun xong phải dưỡng hộ cẩn thận. Những ngày đầu không nên tưới
nước quá nhiều để tránh làm trôi vữa vừa mới phun.
Sửa chữa bằng phương pháp trát vữa đặc: Dùng để sửa bêtông mới đổ như
lỗ bulông, bịt những hang hốc nhỏ nhưng sâu.
Phương pháp này có ưu điểm là dụng cụ đơn giản, cường độ phần vá sửa cao
và không sinh co ngót.
Khi trát phải trát theo từng lớp để miết nén được chặt, chiều dày mỗi lớp
khoảng 1cm, mỗi lớp trát cần được nén bằng vồ và thanh gỗ cứng. Có thể vá liên
tục từ lớp này sang lớp khác, nếu thấy có hiện tượng nhão thì dừng lại chờ
khoảng 30 40 phút sau đó vá tiếp. Khi đã vá đầy cần lấy một thanh gỗ cứng
đậy lên mặt rồi dùng vồ gõ lên thanh gỗ đó cho mặt vữa phẳng nhẵn.
Không được đắp vá lồi lên, không dùng đồ sắt hoặc dùng nước để láng mặt.
Sửa chữa mặt bêtông bị rạn nứt: Trước khi sửa chữa phải tẩy sạch vết bẩn
xung quanh chỗ hư hỏng. Nếu chỉ bịt kín khe nứt thì cách làm và sửa chữa như
đối với khe co giãn., vật liệu gồm nhựa đường, cao su...Khi sửa chữa có thể
dùng vật liệu tương đối loãng hoặc tìm cách đục lỗ rỗng khe nứt ra một chút rồi
trát kín. Nếu phải khôi phục tính chất liền khối của kết cấu thì có thể ép vữa hay
dùng keo epoxit để trát vào khe nứt.
c. Gia cố và sửa chữa các kết cấu bị hư hỏng
+ Những nguyên nhân cơ bản gây ra hư hỏng:
- Do những hoạt động của chiến tranh, các công trình có thể bị hư hỏng toàn
bộ hoặc từng phần.
- Do các tai biến của thiên nhiên như gió bão, động đất...
- Do sử dụng không đúng chức năng của thiết kế, công trình bị vượt tải.
- Do đục nhiều lỗ ở những bức tường chịu lực trong quá trình sử dụng.
- Do những sai sót trong quá trình thiết kế và thi công.
Muốn sử dụng công trình ta phải tiến hành kiểm tra mức độ hư hỏng, khả
năng chịu tải của kết cấu để đề ra phương pháp sửa chữa, khắc phục.
+ Các phương pháp gia cường: Việc lựa chọn phương pháp gia cường phụ
thuộc vào:
- Loại kết cấu cần gia cường.
- Mức độ hư hỏng của kết cấu.
- Số lượng kết cấu cần được gia cường.
- Vị trí kết cấu cần được gia cường.
- Loại vật liệu dùng để gia cường.
- Tải trọng sử dụng và việc khai thác không gian mà ở đó có các kết cấu cần
được gia cường.
68
- Điều kiện kiến trúc và những đòi hỏi về không gian.
Phương pháp gia cường có thể chia ra thành 2 nhóm:
Nhóm 1: Gia cường bằng cách làm các kết cấu mới hoạt động độc lập,
không có sự tham gia của các kết cấu cũ.
Phương pháp này tiến hành đơn giản khi thiết kế và sửa chữa nhưng đắt vì
không tận dụng được kết cấu cũ, mặt khác làm giảm không gian sử dụng.
Nhóm 2: Gia cường bằng cách tăng cường khả năng chịu tải trọng của kết
cấu cũ, có thể tiến hành theo 2 hướng:
- Không thay đổi sơ đồ làm việc của kết cấu cũ: làm các vỏ bọc bằng bêtông
lưới thép, bổ sung thép chịu lực, gắn vá...(tùy theo loại kết cấu và mức độ hư
hỏng của nó).
- Thay đổi sơ đồ làm việc của kết cấu: Tăng thêm các gối đỡ cứng như cột,
các gối đỡ tam giác kiểu chống xiên, các gối đỡ hình thang kiểu giằng xiên, gia
cường các kết cấu bêtông cốt thép bằng cách thêm các gối đỡ đàn hồi (dầm
bêtông cốt thép đặt ở phía dưới để đở hoặc đặt ở phía trên để treo...).
+ Những nguyên tắc gia cường và sửa chữa kết cấu:
Nếu kết cấu bêtông cốt thép bị hư hỏng do thiếu cốt thép hoặc cốt thép bị hư
hỏng cần phải bổ sung cốt thép hoặc hàn thêm cốt thép vào cốt thép cũ.
Cốt thép được bổ sung không kết hợp với cốt thép cũ bằng các đường hàn,
thì chỉ có thể cùng làm việc khi bêtông mới và cũ liên kết với nhau (ví dụ như vỏ
bọc cột hư hỏng bằng bêtông lưới thép).
Cốt thép mới hàn vào cốt thép cũ và nằm ở lớp bêtông mới bảo đảm sự làm
việc không những nhờ sự dính kết tốt giữa lớp lót bêtông mới và cũ, mà trước
hết nhờ đường hàn chịu lực giữa cốt thép mới và cũ.
Sự kết hợp làm việc giữa lớp bêtông gia cường và kết cấu cũ (được gia
cường) cần phải bảo đảm cho sự làm việc của kết cấu như là một kết cấu toàn
khối, sự kết hợp này hoàn toàn thực hiện được nếu tiến hành đúng qui trình kỹ
thuật.
Nhiều thí nghiệm và thực tế đã chứng minh rằng, kết cấu bêtông cốt thép
được sửa chữa có thể phục hồi đầy đủ chức năng với điều kiện có đầy đủ số
lượng cốt thép tính toán và phần bêtông bị thiếu hụt hay bị hư hỏng được bổ
sung.
Để đảm bảo khả năng chịu tải của kết cấu sau khi gia cường và sửa chữa, khi
tiến hành cần phải thỏa mãn những điều kiện sau:
- Mác bêtông mới gia cường cao hơn mác bêtông cũ của kết cấu cần được
gia cường.
- Vị trí tiếp giáp giữa bêtông mới và bêtông cũ phải được chọn đúng.
- Phải có biện pháp tăng cường khả năng dính kết giữa bêtông mới và cũ.
- Tăng tiết diện bêtông trong vùng chịu nén ở vị trí có mô men uốn lớn nhất.
Chú ý:
. Vị trí tiếp giáp giữa bêtông mới và cũ cần phải được chuẩn bị chu đáo,
đánh nhám bằng búa có răng, chải sạch bằng bàn chải sắt, trước khi đổ bêtông
phải dùng nước rửa sạch, sau đó phủ lên một lớp vữa ximăng cát vàng mác cao
rồi mới đổ bêtông.
69
. Sau khi đổ, bêtông phải được bảo dưỡng theo đúng qui phạm kỹ thuật để
bêtông đạt cường độ thiết kế.
- Khi tiến hành sửa chữa phải có hệ thống chống đỡ đảm bảo an toàn và
tránh hiện tượng chuyển vị của kết cấu.
2.7. An toàn trong công tác thi công bêtông.
a. An toàn ở khu vực làm việc
+ Nơi làm việc phải khô ráo, đường đi lại vận chuyển thuận tiện không bị
vướng, khi dùng ván làm cầu lên xuống thì chiều dày ván 4cm, đóng gỗ ngang
làm bậc, không được để phẳng và dùng ván mục.
+ Khi làm việc vào ban đêm phải đủ ánh sáng treo cao ở đường đi lại, cầu
thang lên xuống và nơi để đổ bêtông, những nơi cấm cần phải có đèn đỏ báo
hiệu nguy hiểm.
+ Không được leo theo giáo để lên xuống nơi làm việc, phải có cầu thang
riêng chắc chắn và cách vị tí làm việc ít nhất là 80cm. Cấm không được hút
thuốc khi làm việc và nghỉ ngơi trên giàn giáo.
+ Không được lấy gạch đá hoặc những dụng cụ không đảm bảo kê lót dưới
giáo.
+ Những nơi đổ bêtông cao hơn 2m phải làm giàn giáo có lan can.
+ Khi đổ bêtông sàn phải làm chân ngựa thấp để lót ván làm đường đi lại và
vận chuyển bêtông đến nơi đổ, chân ngựa phải chắc chắn, không dùng gạch để
thay chân ngựa. Nếu kéo bêtông bằng lỗ chừa sẵn trên sàn hoặc trần nhà thì khi
nghỉ phải dùng ván đậy lại và không được ngồi nghỉ tại đó, người đứng nhận vật
liệu tại đó phải đeo dây an toàn, không đứng trên sênô ô văng đã tháo vật chống
ở dưới để đổ bêtông. Không được ngồi trên hai mép ván khuôn để đầm bêtông,
mà phải đứng trên sàn công tác và phải có dây an toàn.
+ Khi đang đổ bêtông thì không được đi lại phía dưới, phải có biển báo cấm.
+ Khi đổ bêtông ở nơi có độ dốc trên 300 phải có dây an toàn.
+ Không được gánh bêtông đi trên đường, nếu dùng ròng rọc để vận chuyển
vữa lên cao thì khi xô đang thả xuống không được gánh bêtông đổ vào.
b. An toàn khi sử dụng dụng cụ, vật liệu:
+ Phải kiểm tra dụng cụ kỹ càng, nếu có hiện tượng hư hỏng thì không được
dùng, không được vứt dụng cụ hay những trang bị từ trên cao xuống mà phải
chuyển theo dây hoặc chuyền tay mang xuống. Sau khi đổ bêtông xong phải thu
xếp dụng cụ gọn gàng và rửa sạch, không được vứt bừa bãi hay để bêtông khô
cứng trên những cụ đó.
Bao ximăng không được chồng cao quá 2m, chỉ được chồng 10 bao, không
được để dựa vào tường, phải để cách tường từ 0,6 - 1m làm lối đi lại.
c. An toàn khi vận chuyển bêtông.
Các đường vận chuyển bêtông trên cao cho các xe thô sơ đều phải có che
chắn cẩn thận. Khi vận chuyển bằng băng tải thì góc nghiêng của băng tải không
quá 200, lớp bêtông trên băng phải có độ dày ít nhất là 10cm, việc làm sạch
những ống làm bằng cao su và các bộ phận khác chỉ được tiến hanh khi máy
ngừng làm việc.
Chỉ vận chuyển vữa bêtông trên băng tải từ dưới lên trên, hết sức hạn chế
vận chuyển ngược chiều từ trên xuống.
70
Khi băng tải chuyền lên hoặc xuống phải tuân theo tính hiệu qui định.
Vận chuyển vữa lên cao thường dùng thùng có đáy đóng mở, đựng bêtông
rồi dùng cần trục đưa lên cao, thùng vận chuyển phải bền chắc, không dò nước,
dễ đóng mở. Khi đưa thùng đến phễu đổ, không được đưa qua đầu công nhân đổ
bêtông. Tốc độ quay ngang và đưa lên cao phải chậm vừa phải sao cho lúc nào
dây treo thùng cũng gần như thẳng đứng. Chỉ khi nào thùng bêtông ở trong tư
thế ổn định và cách miệng phểu một khoảng 1m mới được mở đáy thùng. Nếu
dùng cần trục hay êlêvatơ để vận chuyển vữa bêtông lên cao thì khu vực làm
việc phải rào lại trong phạm vi 3m2, có bảng cấm không cho người không có
nhiệm vụ qua lại, ban đêm phải có đèn báo ngay trên bảng cấm.
d. An toàn khi đổ và đầm bêtông.
Khi đổ bêtông theo các máng nghiêng hoặc theo ống vòi voi cần phải kẹp
chặt máy và thùng chứa vào ván khuôn, đà giáo hoặc cốt thép để tránh bị dật đứt
khi vữa chuyển động.
Khi đổ vữa bêtông ở độ cao trên 3m không có che chắn, phải đeo dây an
toàn. Thi công ban đêm phải có đèn chiếu sáng.
Công nhân san đầm bêtông phải đi ủng cao su cách nước, cách điện, mặc
quần áo phòng hộ, đeo găng tay đội mũ cứng.
e. An toàn khi dưỡng hộ bêtông.
Công nhân phải có sức khỏe, quen trèo cao, không được bố trí những người
thiếu máu, đau thần kinh và phụ nữ có thai làm việc này.
Khi tưới bêtông ngoài trời nắng phải đội mũ nón, đi dày dép, khi tưới bêtông
trên cao mà không có giàn giáo thì đeo dây an toàn.
**. Bài tập .
Đề bài tập và cách hướng dẫn: xem tập bài tập thưc hành.
**. Kiểm tra bài định kỳ số 2 .
(Chọn 01 trong các câu hỏi sau)
1. Câu 1: Phân tích các yêu cầu về gia công, kết cấu và lắp dựng ván khuôn.
2. Câu 2: Phân tích phương pháp lắp dựng ván khuôn dầm (có vẽ hình)
3. Câu 3: Phân tích các nội dung về tháo dỡ ván khuôn.
4. Câu 4: Phân tíc tác dụng của thép trong BTCT.
5. Câu 5: Phân tích các nội dung gia công cốt thép.
6. Câu 6: Phân tích công tác trộn và vận chuyển vữa bêtông.
7. Câu 7: Phân tích sơ lược các nội dung khi đổ bêtông.
71
CHƯƠNG 3
CÔNG TÁC XÂY
************************
I. VẬT LIỆU DÙNG TRONG CÔNG TÁC XÂY
Vật liệu dùng trong công tác xây gồm có gạch, đá và vữa. Khối xây gạch đá
là một loại kết cấu tạo thành do việc liên kết các viên gạch đá lại với nhau bằng
các loại vữa. Sau khi vữa đông cứng, các viên gạch hoặc đá liên kết lại với nhau
tạo thành một khối thống nhất.
1. Đá thiên nhiên:
+ Đá thiên nhiên là những khối bao gồm một hay nhiều loại khoáng vật khác
nhau cấu tạo nên.
+ Vật liệu đá thiên nhiên được khai thác từ thiên nhiên và được gia công
bằng tay hoặc bằng máy (như: đập vỡ, cưa xẻ, mài...) hoặc không qua gia công
mà trực tiếp xây dựng các công trình.
+ Ngày nay, tuy dã có bê tông và thép nhưng đá vẫn được sử dụng rộng rãi
và ưa thích vì:
- Cường độ chịu nén của đá tương đối cao.
- Bền vững trong môi trường thiên nhiên.
- Đẹp, trang trí tốt, rẻ mà lại có nhiều trong thiên nhiên
2. Gạch:
Gạch dùng để xây bao gồm các loại sau:
+ Gạch đất sét nung: được sản xuất bằng cách nhào trộn với nước được vữa
đất sét dẻo sau đó ép khuôn thành gạch mộc, phơi khô, cho vào lò nung ở nhiệt
độ cao. Sau khi nung ta được sản phẩm gạch. Thường có hai loại gạch là gạch
đặc và gạch rỗng.
- Gạch đặc: Gạch đặc thường dùng có gạch máy và gạch gia công bằng thủ
công. Kích thước tiêu chuẩn của viên gạch là: 220x105x60, gạch thường có mác
từ 50200. Gạch máy thường có mác 75, gạch thủ công có mác cao nhất là
100. Gạch đặc có độ hút nước Hp<5%. Gạch đặc thường được dùng để xây các
bộ phận chủ yếu của công trình.
- Gạch rỗng: Thường có loại 2 lỗ, 4 lỗ hoặc 6 lỗ dọc. Mác gạch có thể đạt từ
75100 kg/cm2. Gạch rỗng có ưu điểm là trọng lượng bản thân nhỏ, tính cách
âm, cách nhiệt tốt.
* Gạch nung có ưu điểm là cường độ chịu nén khá cao, ổn định dưới tác
dụng của thời tiết, nguyên liệu dễ kiếm, dễ tạo hình, giá thành rẻ...
+ Gạch không nung: gồm gạch ximăng cát, ximăng vôi xỉ cát (gạch xỉ).
Gạch có kích thước bằng từ 16 viên gạch chỉ. thường dùng để xây tường ngăn
và công trình tạm, cường độ chịu nén không cao, khả năng chịu xâm thực của
môi truòng kém.
+ Gạch đặc biệt: là loại gạch có tính chất và công dụng đặc biệt như: gạch
chịu lửa, gạch chịu axit. Loại gạch này được sản xuất dùng để xây dựng những
công trình đặc biệt.
3. Chất kết dính:
72
Thường là những chất bột khi trộn với nước tạo thành hồ dẻo, dưới tác dụng
của các quá trình lý hóa phức tạp xảy ra, dần dần mất tính dẻo và trở thành một
khối rắn chắc như đá.
Dựa vào tính chất và khả năng rắn chắc của nó, người ta chia chất kết dính ra
làm hai loại chính: loại rắn trong nước và loại rắn trong không khí.
- Loại rắn trong nước là chất kết dính vô cơ khi trộn vói nước nó có thể rắn
chắc, phát triển và duy trì cường độ không chỉ trong không khí mà ngay cả trong
nước.
Ví dụ: Vôi nước, xi măng Póoc-lăng, xi măng Pu zơ lan, xi măng Aluminat...
- Loại rắn trong không khí là chất kết dính vô cơ sau khi trộn với nước chỉ
có thể rắn chắc, phát triển và duy trì cường độ trong không khí.
Ví dụ: Thạch cao, vôi, ximăng Manhêhít, thủy tinh nước...
4. Vữa xây dựng:
4.1.Tác dụng của vữa:
Vữa là thành phần quan trọng trong khối xây gạch đá, vữa có tác dụng gắn
kết các viên gạch với nhau thành một khối theo hình dáng, kích thước thiết kế,
làm cho lực phân bố giữa các viên gạch một cách đều đặn, vữa chèn kín mạch
giữa các viên gạch làm cho gió không lùa qua khối xây.
4.2. Các loại vữa xây: trong khối xây gạch đá thường dùng các loại vữa: vữa
vôi, vữa ximăng, vữa tam hợp...
- Vữa vôi: Thành phần gồm có: Vôi + cát + nước, vữa vôi có cường độ thấp,
thường chế tạo vữa vối có cường độ 2; 4.Vữa vôi thường được xây ở nơi khô
ráo, yêu cầu chịu lực thấp.
- Vữa tam hợp: Thành phần gồm có: Vôi + cát + ximăng + nước, có độ dẻo
cao nhưng chịu ẩm kém. thường có mác 10; 25; 50; 75; 100. Vữa tam hợp dùng
để xây ở những nơi khô ráo, xây tường.
- Vữa ximăng: Thành phần gồm có: Cát + ximăng + nước. Vữa ximăng có
cường độ cao hơn cả, chịu được nước và nơi ẩm ướt, nhưng độ dẻo kém hơn.
Thường có mác 25; 50; 75; 100; 125; 150. Vữa ximăng dùng để xây móng, xây
tường trụ, xây cuốn vòm.
4.3. Những yêu cầu cơ bản đối với vữa xây: Khi sản xuất vữa xây phải đảm
bảo:
- Mác vữa phải theo yêu cầu thiết kế.
- Sai lệch khi đong lường phối liệu so với thành phần vữa không lớn hơn 1%
đối với nước và ximăng, không lớn hơn 5% đối với cát.
- Độ dẻo theo qui định thiết kế.
- Độ đồng đều theo thành phần và màu sắc.
Để nâng cao độ dẻo và khả năng giữ nước của vữa, trong thành phần của
vữa cho thêm các chất phụ gia dẻo theo chỉ dẫn của thí nghiệm và chỉ dẫn của
thiết kế.
4.4. Trộn vữa xây:
+ Trộn hỗn hợp vữa bằng thủ công: Vữa được trộn trên sàn trộn bằng
phẳng, không thấm nước, sàn phải rộng để công nhân thao tác dễ dàng. Dụng cụ
trộn gồm hộc đong vật liệu, thùng chứa nước, thùng tưới ô doa, cào, xẻng,
cuốc...dụng cụ phải sạch không bám đất và vữa cũ.
73
Cách trộn:Trộn đều ximăng với cát rồi đánh thành hốc (để trũng ở giữa).
Hòa hồ vôi với nước thành nước vôi. Đổ nước vôi (hoặc nước nếu trộn vữa
ximăng cát) vào hốc và trộn đều cho đến khi hỗn hợp vữa đồng màu. Trộn xong
đánh gọn thành đống, nêu có sử dụng phụ gia hóa dẻo thì phải hòa phụ gia vào
nước.
+ Trộn hỗn hợp vữa bằng máy: Tiến hành theo trình tự sau: đầu tiên cho
máy quay không, sau đó đổ nước vào thùng trộn, rồi đổ cốt liệu, chất kết dính,
phụ gia vào máy. Chỉ ngừng trộn sau khi hỗn hợp vữa đồng nhất. Thời gian trộn
không nhỏ hơn 2 phút. Khi vữa có phụ gia hóa dẻo hữu cơ, thì trước hết phải
trộn phụ gia với nước khoảng 30-45 giây, sau đó mới cho các loại vật liêu khác
vào máy.
* Chú ý:
- Thể tích vật liệu đưa vào máy không vượt quá thể tích cho phép của mỗi
loại thùng trộn.
- Phải thường xuyên kiểm tra máy trộn, không để vữa khô cứng bám trong
thùng.
II. CÁC PHƯƠNG PHÁP XÂY
1. Nguyên tắc xây:
Để đảm bảo khối xây ổn định, khi xây cần đảm bảo các nguyên tắc kỹ thuật
sau:
+ Lực tác dụng lên khối xây
phải vuông góc với mặt phẳng
P.sin
chịu lực để đề phòng các lớp
gạch xây trượt lên nhau. Tức là
viên gạch phải đặt nằm vuông
góc với lực tác dụng, nhưng khi
tải trọng thẳng đứng thì mặt lớp
xây phải nằm ngang.
Nếu có một lực P tác dụng
P.cos
P
lên mặt lớp xây dưới một góc
(hình 3.1), thành phần nằm
Hình 3.1
ngang P.sina của lực sẽ làm
dịch chuyển các viên gạch. Để chống lại lực trượt này ta phải có:
P.sin f.P.cos (3-1)
Trong đó:
f - là hệ số ma sát
Từ (3-1) ta có tg f, tức là góc nghiêng của lực tác dụng phải không lớn
hơn hệ số ma sát thì viên gạch xây mới ổn định.
+ Mạch vữa không được trùng nhau. nếu bị trùng mạch khối xây sẽ bị nứt, bị
lún không đều, và sẽ xảy ra hiện tượngcó phần tường bị nghiêng so với phần
khác do lực tác dụng lên bức tường không đều nhau.
+ Ngoài ra khi xây cần phải đảm bảo:
- Chiều ngang phải thật bằng phẳng.
- Chiều đứng phải thẳng đứng.
- Mặt khối xây phải phẳng, không lồi lõm, không nghiêng lệch.
74
- Góc xây phải vuông, sắc cạnh (trừ các các trường hợp góc xây là góc tù
hay góc nhọn theo thiết kế).
- Khối xây phải đặc chắc.
Có thể tóm tắt như sau: Khói xây phải ngang bằng - thẳng đứng - mặt phẳng
- góc vuông - mạch không trùng - thành một khối đặc chắc.
2. Các yêu cầu kỹ thuật khi xây:
+ Trước khi xây, nếu gạch khô quá phải tưới nước để đảm bảo gạch không
hút nước của vữa và liên kết tốt.
+ Khi xây phải bắt mỏ, căng dây và xây theo dây để đảm bảo khối xây
ngang bằng. Khi xây chỉ được phép đẻ mỏ giật, không để mỏ nanh.
+ Trong khi xây không được gõ mạnh vào gạch, vì gõ mạnh gạch vỡ phải
nhắc ra xây lại. Xây viên sau không được gõ điều chỉnh viên trước. Lớp dưới
cần điều chỉnh phải nhắc ra xây lại.
+ Khi phát hiện ra tường xây không ngang bằng thì phải điều chỉnh dần bằng
cách tăng mạch vữa phía thấp, không nê tăng mạch vữa quá dày hoặc mạch vỉa
nghiêng.
+ Khi xây các bức tường mỏng và cao, cần xây làm nhiều đợt để lớp vữa ở
các lớp dưới đạt cường độ nhất định mới chịu được sức nặng của tường phía
trên.
+ Nếu xây tiếp lên tường cũ, phải làm sạch tường cũ trước khi xây như: cạo
sạch rêu mốc, rửa sạch và tưới nước rồi mới xây.
+ Sau khi xây xong: Không được va chạm, đi lại hoặc để vật liệu lên tường
mới xây.
3. Cách xếp gạch trong khối xây:
3.1. Kỹ thuật xây tường gạch: Khi xây tường thường có một số kiểu xếp
gạch như sau:
+ Xếp 1 dọc - 1 ngang: Cứ xếp một lớp gạch theo hàng dọc thì lại xếp một
lớp gạch theo hàng ngang, kế tiếp nhau như vậy. Cách này có ưu điểm là không
bị trùng mạch, chất lượng khối xây cao nhưng có nhược điểm là xếp gạch phức
tạp, thao tác của thợ phải thay đổi thường xuyên nên năng suất thấp. Phương
pháp này ít dùng.
+ Xếp 3 dọc - 1 ngang hoặc 5 dọc - 1 ngang: thường gặp khi xây tường
thẳng có bề dày từ 220 trở lên. Cách xếp này đơn giản, ít thay đổi thao tác nên
vừa đảm bảo chất lượng khối xây vừa năng suất cao. Nhược điểm là mạch vữa
dọc trùng 3 đến 5 hàng gạch.
Trong khối xây, các hàng gạch đặt nằm ngang phải là những viên gạch
nguyên và phải đảm bảo xây ở hàng dưới cùng và hàng trên cùng, xây trong các
bộ phận nhô ra của kết cấu khối xây (gờ, đai).
+ Xếp gạch toàn dọc: Gặp trong trường hợp xây tường 110.
+ Xếp gạch toàn ngang: Để xây các kết cấu có dạng hình tròn như ống khói,
giếng nước.. ..
3.2. Kỹ thuật xây cột trụ bằng gạch: Nói chung cả hai loại trụ là trụ độc lập
và trụ liền tường, thông thường cứ sau 2 hàng gạch xây, cách xếp gạch lại được
lặp lại
+ Xếp gạch khi xây trụ độc lập:
75
Lớp 1
Lớp 2
Lớp 1
Lớp 2
+ Xếp gạch khi xây trụ liền tường: Tương tự như trụ độc lập
3.3. Một số sai số cho phép trong khối xây tường và trụ: Khi xây tường và
trụ có thể do nguyên nhân nào đó dẫn đến sai lệch so với quy định của thiết kế.
Những sai lệch đó dĩ nhiên là không lớn lắm, nghĩa là không phải phá đi làm lại.
Tùy theo tính chất của công trình mà sai số cho phép có khác nhau.
+ Bức tường cao 3 đến 4 mét thì độ nghiêng không quá 10mm.
+ Cột gạch và các góc tường (không kể cao thấp) độ nghiêng 8mm.
+ Các lỗ chừa lại trong tường (như cửa sổ, cửa đi) độ nghiêng 10mm.
3.4. Kỹ thuật xây một số bộ phận công trình khác bằng gạch.
a. Xây lanh tô:
Lanh tô gạch thường có dạng: Lanh tô bằng, lanh tô vỉa (vỉa đứng, vỉa hình
quạt, vỉa hình nêm ..). lanh tô xây cuốn (cuốn tròn, cuốn bán nguyệt ). Lanh tô
nói chung làm việc như một cấu kiện chịu uốn, xây vỉa hặc xây cuốn đều nhằm
chuyển trạng thái chịu lực từ uốn sang nén. Vật liệu dùng để xây lanh tô gồm
gạch và vữa; gạch phải chọn kỹ, xây bằng gạch nguyên, gạch phải đảm bảo tiêu
chuẩn kỹ thuật. Vữa xây có mác theo chỉ dẫn của thiết kế nhưng không nhỏ hơn
mác 25. Khi xây thực hiện theo trình tự sau:
+ Làm khuôn chống: khi xây đến chiều cao đặt lanh tô thì dừng lại lắp ván
khuôn và đà chống. Đối với lanh tô cuốn, ván khuôn phải đảm bảo tạo đúng độ
cong theo thiết kế.
+ Cách xây:
- Lanh tô xây bằng: trên ván khuôn đã chống dính rải một lớp vữa xi măng
dày 23 cm, ăn sâu vào mỗi bên tường 25 30 cm, rồi đặt cốt thép có đường
kính 6mm, hai đầu uốn móc kê gối vào tường một đoạn 25 cm, số lượng
thép theo thiết kế nhưng không ít hơn 3 thanh. Đặt cốt thép xong thì trải một lớp
vữa xi măng mỏng lên, sau đó tiến hành xây lanh tô. Chiều cao lanh tô tương
đương 56 hàng gạch xây, hai đầu ăn sâu vào mảng tường 2 bên ít nhất 0,2 m.
- Lanh tô xây vỉa: Đối với lanh tô xây vỉa phải có mạch vữa hình nêm, đầu
dưới mạch vữa có chiều dày ít nhất 5mm, đầu trên không dày hơn 25mm, phải
xây đồng thời từ 2 đầu dồn vào giữa, viên gạch khóa phải nằm chính giữa lanh
tô (trục chính giữa lanh tô chia đôi viên gạch khóa).
- Lanh tô xây cuốn: Xây bằng gạch hình nêm thì mạch vữa thẳng, nếu xây
bằng gạch thường thì phải xây mạch vữa hình nêm, chiều dày của mạch vữa
nằm trong một giới hạn nhất định, ở vành ngoài chiều dày của mạch vữa không
76
lớn hơn 20mm, ở vành trong không nhỏ hơn 5mm. Trục viên gạch và trục mạch
vữa hướng vào tâm cuốn. Khi xây, phải xây từ hai đầu dồn vào giữa.Khi xây
lanh tô cuốn nhịp lớn, nếu không xây xong một đợt, được phép bố trí mạch
ngừng cách 2 đầu của lanh tô 1 cung chắn góc ở tâm 300. Phần vành cung chắn
còn lại phải xây hết trong đợt tiếp theo.
+ Tháo ván khuôn: Thời gian tháo ván khuôn lanh tô phụ thuộc vào mác vữa
và nhiệt độ môi trường, thời gian tháo không nhỏ hơn trị số ghi trong bảng (3-1)
Bảng 3.1 Thời gian giữ lanh tô trong ván khuôn
Kết cấu lanh
Nhiệt độ không khí
Thời gian giữ lanh tô
Mác vữa
0
tô
( C)
trong ván khuôn (ngày)
Xây bằng
18
25
Trên 5 10
12
Trên 10 15
8
Trên 15 20
5
Trên 20
Xây vỉa
8
25
Trên 5 10
Xây cuốn
5
Trên 10
b. Xây vòm, vỏ mỏng
Người ta có thể làm sàn, mái nhà bằng cách xây vòm, vỏ mỏng. Thường có
loại vòm, vỏ cong một chiều hoặc hai chiều.
Vật liệu đề xây vòm vỏ: Phải dùng gạch có kích thước tiêu chuẩn và lựa
chọn kỹ, gạch không bị nứt, vỡ, cong vênh. Vữa xây có thể dùng vữa xi măng và
vữa tam hợp, mác theo yêu cầu thiết kế nhưng không nhỏ hơn mác 25 (và chỉ
nên dùng vữa ximăng poóclăng). Trình tự tiến hành như sau:
+ Làm khuôn chống: Sau khi xây xong phần tường đỡ chân vòm, vỏ, thì
dừng lại tiến hành lắp ván khuôn và chống đỡ. Hệ thống ván khuôn phải có kết
cấu vững chắc, chịu tải trọng đều nhau. Cột chống phải đặt trên các nêm gỗ, hay
hộp cát khô, hoặc dùng cột thép ống có chân chống điều chỉnh được trình bày
ván khuôn xây vòm một chiều.
+ Cách xây: Khi xây xong phần tường đỡ chân vòm: ít nhất 7 ngày sau mới
bắt đầu xây vòm và vỏ mỏng. Trước khi xây phải kiểm tra lần cuối cùng độ
chính xác của ván khuôn. Gạch xây phải ngâm nước kỹ, dựa vào cỡ gạch chia
trước lên ván khuôn (từ đỉnh xuống chân) và điều chỉnh cho chẵn viên gạch.Tiến
hành xây từ 2 biên vòm lên đỉnh (nếu xây gạch thường thì mạch vữa hình nêm),
chiều dày mạch vữa phía trên không lớn quá 25, phía dưới không nhỏ hơn 5, các
mạch vữa phải đồng đều và đặc chắc. Trục viên gạch xây và trục mạch vữa phải
hướng vào tâm vòm, vỏ. Nếu xây bằng vữa ximăng thì phải bảo dưỡng trong 3
ngày đầu sau khi xây xong.
Ở một số vòm, vỏ cong một chiều và hai chiều có khẩu độ lớn thường có
thêm dây căng để chống lực đạp. Việc căng dây kéo tiến hành ngay sau khi xây
xong khối xây và trước khi tháo dỡ ván khuôn.
+ Tháo dỡ ván khuôn: Sau khi xây xong vòm, vỏ mỏng thời hạn giữ ván
khuôn 7 ngày khi nhiệt độ > 100. Khi nhiệt độ bằng: 5100C thì thời hạn trên
kéo dài 1,5 lần. Khi tháo dỡ ván khuôn phải nhẹ nhàng theo trình tự đối xứng
trên toàn diện vòm, vỏ mỏng; trước tiên tháo nêm, điều chỉnh chân chống hạ
77
toàn bộ ván khuôn xuống từ 10-15cm, sau khi kiểm tra không thấy các hiện
tượng nứt, vỡ, sụp đổ mới được tháo dỡ hẳn ván khuôn.
III. PHƯƠNG PHÁP XÂY ĐÁ
1. Phương pháp xây đá hộc:
- Khối xây đá hộc xây bằng những viên đá vừa khai thác chưa gia công
- Đá hộc thường dùng để xây móng công rình, xây hầm lò.
- Mỗi viên đá trong khối xây phải đặt theo phương pháp để tự nó giữ cân
bằng mà không cân chèn đá nhỏ.
- Đá phải đặt trên bề mặt lớn nhất của nó.
- Toàn bộ khối xây phải đồng nhất để chịu tải trọng phân bố đều.
- Trong mọi trường hợp, cách xếp và vị trí của mỗi viên đá không làm ảnh
hưởng đến sự làm việc của những viên đá khác.
- Do hình dáng không ổn định của đá hộc nên trong khi xây tường đá
không thể đảm bảo tất cả các nguyên tắc xây song trong phạm vi nhất định vãn
phải dựa vào các nguyên tắc đó.
- Khối xây nên xây từng lớp, tốt nhất là từng lớp có chiều dày bằng chiều
dày của những viên đá xây lớp đó.
- Bề dày của bức tường đá ít nhất là 40cm. Thỉnh thoảng trong 1 lớp đặt
một viên câu suốt bề dày của tường
- Những viên đá to xây ở ngoài, những viên đá nhỏ đặt bên trong khối
xây. Những hốc không nên chèn vữa không mà phải chèn đá nhỏ vào để tường
chịu lực tốt và tiết kiệm vữa xây.
- Khi xây phải xây 2 mép cao hơn lòng tường một chút để đảm bảo khối
xây vững chắc, nếu xây mép ngoài thấp hơn trong lòng thì khối xây dễ bị trượt.
- Tường đá phải xây đều cao bằng nhau, xây hết lớp này mới xây lớp
khác.
2. Phương pháp xây đá đẽo:
- Đá đẽo là những viên đá tự nhiên sau khi khai thác được đẽo thành
vuông vức rồi mới đem xây. Mặt đẽo sẽ được xây phô ra ngoài.
- Không dùng đá đẽo dưới 5 mặt để xây.
- Phải xây xen kẽ đá lớn, đá nhỏ một cách hợp lý, đẹp mamứt, không xây
tập trung thành những đám đá lớn nhỏ riêng biệt.
- Không dùng những viên đá lõm mặt để xây.
3. Phương pháp xếp đá khan: Dùng để bảo vệ kè, đập chắn đất trên sườn
núi. Khi xếp đá khan phải đảm bảo các yêu cầu:
- Các mạch phải kín bằng cách chèn đệm chặt bằng các hòn đá nhỏ.
- Không xếp kiểu há mồm hoặc kiểu tai mèo.
- Mặt nền xếp đá phải phẳng, nếu dốc thì phải dốc đều.
- Không đặt đá tùy tiện gây ra hiện tượng trùng mạch.
- Đá xếp phải đứng, đặt chiều dài viên đá vuông góc với mặt nền rồi chèn
chặt các khe hở.
- Đá xếp khan làm kè, đập chắn phải xếp từ chân mái dốc dần lên. Những
hòn đá lớn xếp ở dưới, còn những hòn đá nhỏ xếp ở trên, xếp chừng 2-3m một
đợt, dừng ít ngày để đất lún rồi mới xếp tiếp.
78
- Hiện tại người ta có thể sử dụng các lưới mắt cáo làm bao che hoặc làm
thành cũi rồi xếp đá khan vào bên trong. Như vậy có thể xếp những bước đá
vuông góc với mặt đất tự nhiên.
IV. DÀN GIÁO XÂY
Năng suất lao động của thợ xây phụ thuộc rất nhiều vào vị trí và chiều cao
của các đợt xây. Mối quan hệ giữa năng suất và chiều cao xây được thể hiện qua
biểu đồ (hình 3.2). Năng suất lao động của người thợ xây đạt cao nhất ở độ cao
từ 60~70cm so với mặt sàn công tác. Đối với chiều cao xây 20cm so với mặt sàn
thì năng suất đạt 54% so với mức cao nhất. Khi người thợ xây phải với tay để
đặt các lớp gạch ở chiều cao 1,5m thì năng suất chỉ đạt 17%.
Để đảm bảo có sàn
%
công tác tác tốt thì khi
năng
100
xây lên cao, ngưòi ta
suất
92
cần phải bắc giàn
87
giáo để làm sàn công
75
66
tác. Một bức tường
54
chiều
xây thường có chiều
cao
cao trung bình từ 3 (cm)
3,6m; như vậy muốn
17 chiều cao đạt được năng suất
(cm)
cao người ta thường
20 50 60 80 100
150
phải chia làm 3 đợt
công tác:
Hình 3.2 Biểu đồ quan hệ giữa năng suất
Đợt thứ nhất
và chiều cao xây
từ mặt sàn đến
1 - 1,2m;
Đợt thứ hai từ cao độ 2,0 - 2,4;
Đợt thứ ba hết chiều cao bức tường (chiều cao tầng nhà).
1. Yêu cầu chung về dàn giáo:
Dàn giáo xây cần đảm bảo các yêu cầu sau:
- Dàn giáo phải đảm bảo ổn định, bền vững chịu được tác dụng do người, do
đặt vật liệu gạch đá và di chuyển các thùng vữa trên dàn giáo khi xây.
- Dàn giáo không được gây trở ngại cho quá trình xây dựng.
- Dàn giáo phải có cấu tạo đơn giản tháo lắp dễ dàng, di chuyển không cồng
kềnh khó khăn.
2. Các loại dàn giáo xây
Thường chia hai loại dàn giáo xây là giáo trong và giáo ngoài.
+ Giáo trong: bắc trong công trình, đê xây, trát các bức tường có chiều cao
một tầng, nhà nhiều tầng thì xây xong tầng dưới lại đưa lên sàn tầng trên bắc để
xây. Loại này thường có trọng lượng bản thân nhẹ, cấu tao đơn giản, tháo lắp dễ
dàng. Vật liệu làm giáo thường bằng tre, gỗ, thép tròn, thép hình, thép ống. Các
loại giáo cụ bằng thép thường sử dụng rộng rãi. Hai chân giáo đặt cách nhau
1,5~2m, dùng ván dày 4cm đóng sẵn thành mảng bắc làm sàn công tác. Tùy theo
tải trọng mà quyết định khoảng cách hai chân giáo và chiều dài ván sàn.
79
+ Giáo ngoài: Là các loại giáo được đặt phía ngoài công trình, dùng để xây
và hoàn thiện mặt ngoài công trình. Vật liệu làm giáo bằng tre, luồng, gỗ cây, gỗ
xẻ hoặc ống thép. Có thể bắc giáo đơn hoặc giáo kép.
Bắc giáo đơn: là dựng một hàng cột chống cách chân tường khoảng 80cm,
các thanh ngang đỡ sàn công tác một đầu buộc vào cột chống. Theo chiều cao,
các thanh ngang cách nhau 1,2m. Khoảng cách các cột theo hàng dọc khoảng
1,5m. Giáo đơn có cấu tạo đơn giản, bắc nhanh, nhưng không chắc chắn, không
bắc cao được và phải chừa lỗ ở tường để đỡ các thanh ngang nên yếu tường.
Loại này thường dùng khi xây nhà một tầng.
Bắc giáo kép: phải dựng hai hàng cột chống, hàng cột trong cách tường
khoảng 40cm, hai hàng cột cách nhau 1,2m; khoảng cách các cột theo hàng dọc
thường lấy 1,5m; cột chôn sâu xuống đất 0,5m. Theo chiều cao cứ cách 1,2m lại
buộc một thanh ngang để đỡ sàn công tác. Sàn thường làm bằng ván dày 3~4cm
đóng thành mảng để tiện vận chuyển và lắp đặt, khoảng cách giữa sàn công tác
và mặt ngoài tường không nên vượt quá 15cm. Giữa các hàng cột có hệ thống
giằng dọc, giằng chéo, cây chống xiên để đảm bảo ổn định cho dàn giáo.
V. TỔ CHỨC XÂY
1. Nguyên tắc tổ chức trong công tác xây
Tổ chức lao động trong công tác xây hợp lý khoa học là yếu tố quan trọng để
người thợ xây đạt năng suất lao dộng cao, giảm nhẹ cường độ lao động và khối
xây đảm bảo chất lượng. Trong tổ chức nhân lực và bố trí dây chuyền xây cần
tuân theo các nguyên tắc sau:
- Phân công lao động hợp lý: Vì công việc xây do một nhóm thợ chính và
thợ phụ làm việc, trong đó thợ chính làm những công việc đòi hỏi kỹ thuật cao,
thợ phụ làm những công việc còn lại.
- Tổ chức hợp lý vị trí làm việc và mặt bằng xếp vật liệu. Nếu vị trí làm việc
của thợ không hợp lý, vật liệu xếp không theo một trật tự cần thiết sẽ gây khó
khăn trong thao tác, làm năng suất lao động không cao, có khi làm chất lượng
công trình giảm và không đảm bảo an toàn cho người thợ.
- Chiều cao của mỗi đợt xây phải thích hợp để người công nhân có điều kiện
làm việc tốt nhất, không cúi quá và cũng không phải với khi đặt gạch.
- Trang bị dụng cụ lao động và bảo hộ lao động đồng bộ tạo điều kiện cho
người công nhân thực hiện công việc có hiệu quả nhất mà sử dụng sức lao động
ít nhất.
- Sử dụng các loại dàn giáo thích hợp, tháo lắp dễ dàng
- Cung cấp gạch vữa kịp thời tới vị trí của người thợ xây để công việc không
bị gián đoạn do thiếu vật liệu.
- Tổ chức thi công theo phương pháp dây chuyền.
2. Phương pháp phân đoạn, phân đợt, bố trí mặt bằng, bố trí dây
chuyền sản xuất và tổ chức lao động trong công tác xây.
a) Phân đoạn dây chuyền:
Quá trình làm việc trong công tác xây thường gồm: Quá trình chuẩn bị vật
liệu, quá trình xây và quá trình dựng dàn giáo xây. Vì vậy cũng có ba loại thợ
kết hợp với nhau làm việc: thợ chuẩn bị vật liệu, vận chuyển, thợ xây, thợ bắc
80
giáo. Vì vậy công trình thường chia ra làm 3 đoạn dây chuyền, mỗi thợ chuyên
môn làm việc trong đoạn dây chuyền mình.
Phân đoạn dây chuyền cần đảm bảo các nguyên tắc sau:
- Khối lượng công việc trong các đoạn phải phù hợp với thời gian thi công
để có thể hoàn thành công việc đúng thời hạn.
- Khối lượng công việc trong các đoạn dây chuyền phải bằng nhau hoặc gần
bằng nhau để bố trí nhân lực dễ dàng, ổn định.
- Đường ranh giới giữa các phân đoạn tốt nhất là các khe co giãn của công
trình.
b) Phân đợt để xây: Cùng với việc phân đoạn ta cần phải chia đợt để xây
trong phạm vi một tầng nhà. Khi phân đợt cần chú ý:
- Đợt xây tốt nhất cao từ 1m1,2m
- Khối lượng mỗi đợt tương đương nhau để hoàn thành công việc trong thời
gian bằng nhau với số lượng công nhân không thay đổi.
- Khi chia đợt xây cần phối hợp các công việc khác như lắp khung cửa. Đợt
xây thứ nhất nên chia đến mép dưới khung cửa để trong lúc lắp khung cửa
không ảnh hưởng đến công việc xây tường và có thể lợi dụng dàn giáo xây để
lắp.
c) Phân chia khu vực làm việc (bố trí mặt bằng trong công tác xây)
Bố trí mặt bằng thi công hợp lý tạo điều kiện cho công nhân đạt năng suất
lao động cao. Mặt bằng tổ chức xây gồm các khu vực:
- Khu vực làm việc
- Khu vực để vật liệu
- Khu vực vận chuyển
Các khu vực này liên quan chặt chẽ với nhau, nếu bố trí hợp lý các khu vực
này sẽ có yếu tố quyết định nâng cao năng suất lao động của các loại thợ, đặc
biệt là đối với thợ xây
d) Tổ chức lao động trong công tác xây
Quá trình xây gồm một số công việc khác nhau, đòi hỏi trình độ chuyên môn
và kỹ thuật khác nhau của các loại thợ. Vì vậy cần phải có sự phân công giữa
thợ chính và thợ phụ; sự phối hợp giữa các bộ phận với nhau một cách hợp lý để
tận dụng hết khả năng của mỗi người và nâng cao năng suất lao động.
Quá trình xây gồm các công việc sau:
- Vận chuyển vật liệu;
- Bắc dàn giáo;
- Căng dây mực;
- Chuyển và đặt gạch lên tường;
- Chuyển vữa và rải vữa lên chổ xây;
- Chặt, đẽo gạch;
- Miết mạch;
- Kiểm tra kích thước và độ chính xác của khối xây.
Trong các công việc đó, việc căng dây mực xây gạch ở mép trong và ngoài
tường, kiểm tra độ chính xác của khối xây do thợ chính đảm nhiệm, còn các
công việc khác do thợ phụ đảm nhận.
81
Năng suất lao động của thợ xây phụ thuộc vào việc tổ chức lao động. Thợ
chính phải hướng dẫn thợ phụ sử dụng các thiết bị, dụng cụ một cách thành thạo,
linh hoạt, tránh các động tác thừa. Trong suốt thời gian làm việc không nên thay
đổi công việc của thợ phụ, trừ trường hợp đặc biệt.
VI. KIỂM TRA, NGHIỆM THU VÀ SỬA CHỮA KHỐI XÂY
1. Kiểm tra và nghiệm thu khối xây
Công tác kiểm tra, nghiệm thu khối xây phải căn cứ vào các tài liệu (bản vẽ
thiết kế, biên bản thí nghiệm vật liệu và vữa, nhật ký công trình..) và các tiêu
chuẩn, quy phạm thi công và nghiệm thu khối xây gạch đá.
Khi nghiệm thu cần phải kiểm tra những việc sau:
- Chất lượng của vật liệu: Gạch, ximăng phải đảm bảo chất lượng, có chứng
chỉ xác nhận mác gạch, mác ximăng. Chất lượng của cát, nước thi công phải có
biên bản xác nhận về chất lượng, chất lượng của vữa yêu cầu đảm bảo mác thiết
kế (căn cứ vào kết quả lấy mẫu tại hiện trường).
- Bảo đảm các nguyên tắc xây ở các mặt đứng, mặt ngang các góc của khối
xây (mạch không trùng, chiều dày, độ đặc của mạch vữa, độ thẳng đứng và nằm
ngang, độ phẳng và thẳng góc);
- Việc đặt đúng và đủ các bộ phận giằng neo;
- Việc thi công chính xác các khe lún, khe co dãn;
- Việc thi công đúng các đường ống thông hơi, vị trí các lỗ chừa sẵn để đặt
đường ống, đường dây sau này;
- Vị trí, kích thước của khối xây; độ sai lệch về kích thước vị trí không được
lớn hơn trị số cho trong bảng 3.3.
Bảng 3.3. Trị số sai lệch cho phép đối với kết cấu bằng gạch,
đá đẽo có hình dáng đều đặn, blốc, tấm lớn
Trị số sai lệch cho phép
Tên sai lệch
Móng
Tường
Cột
1.Sai lệch so với kích thước thiết kế
15
- Bề dày
15
15
10
- Cao độ của các khối xây và các tầng
15
15
15
- Chiều rộng tường giữa các cửa
20
- Chiều rộng ở các ô cửa sổ cạnh nhau
20
- Xê dịch trục các kết cấu
10
10
10
2. Sai lệch mặt phẳng và goc giữa hai mặt
phẳng của khối xây so với phương thẳng
đứng
- Một tầng
10
10
- Toàn chiều cao nhà
3. Độ lệch hàng khối xây trên chiều dài 10m
10
30
30
so với phương ngang
82
4. Độ gồ ghề trên bề mặt thẳng đứng khối
xây (phát hiện khi kiểm tra bằng thước 2m)
- Trên bề mặt không trát
- Trên bề mặt có trát
5
10
5
5
5
Độ sai lệch của trục kết cấu và sai lệch độ cao theo chiều cao của tầng phải
được điều chỉnh lại ở các tầng tiếp theo. Sai lệch vị trí gối tựa dưới dầm và dầm
cầu chạy trong mặt bằng so với vị trí thiết kế không được lớn hơn 5mm.
Đối với xây gạch không trát phải đảm bảo: Mặt ngoài các tường phải có màu
sắc đồng đều, yêu cầu về mạch xây và miết mạch, các đường nét trang trí phải
theo đúng thiết kế.
2. Một số sai phạm thường gặp trong thi công phần xây
Một số công trình sau khi xây xong bị rạn nứt. Nguyên nhân có thể do móng
công trình lún không đều, do quá trình thi công không đảm bảo kỹ thuật, quy
phạm, vật liệu không đảm bảo chất lượng.
Cụ thể như sau:
Vôi tôi chưa nhuyễn, vữa trộn không đều, khối xây không đồng nhất.
Cát xây có nhiều tạp chất, cấp phối không đúng.
Xây mạch hở, mạch vữa không đều làm cho không khí ẩm ướt, nước thâm
nhập vào bên trong khối tường làm cho tường xây bị hại.
Vữa trộn không đảm bảo độ dẻo quy định.
Trong khối xây bổ trụ nếu tường xây một loại vữa, trụ xây một loại vữa
khác cũng xảy ra hiện tuợng tường và trụ có vết nứt.
Trong mùa nóng hay hanh khô không nhúng gạch vào nước, vữa bị hút hết
nước làm khối xây không liên kết tốt sinh ra nứt.
Xây tường để mỏ nanh, mạch vữa chỗ tiếp giáp với khối xây mới lại không
được chèn đầy, tường hay bị nứt giữa phần cũ và phần mới.
Xây gạch vỡ nhiều trong một khối xây mà lại tập trung gạch vỡ ở một chỗ.
Mạch vữa không đảm bảo độ dày quy định - hoặc mạch vữa xây chỗ dày
chỗ mỏng, độ co giãn không đều giữa các vùng trong một khối xây làm cho
tường bị nứt.
Tường vừa xây xong đã trát ngay, lớp trát sẽ bị nứt do sự co ngót không
đều giữa khối xây và bề mặt trát. Mặt trát ở ngoài dễ khô nên khô trước tạo
thành một lớp vỏ bọc ngăn cản quá trình liên kết của vữa bên trong với khối xây.
3. Sửa chữa một số hư hỏng trong công trình xây:
Ngoài những nguyên nhân kể trên, công trình xây cũng có thể bị hư hỏng do
các nguyên nhân khách quan như: động đất, nổ mìn, giông bão, do xây dựng gần
đường giao thông sắt, bộ
Trong khuôn khổ của chương trình chúng ta chỉ nghiên cứu sửa chữa những
vết nứt. Phương pháp tiến hành như sau:
Tìm hiểu nguyên nhân gây nứt, theo dõi tiến trình của vết nứt, chỉ sửa chữa
khi tiến trình của vết nứt dừng hẳn.
83
Nếu những vết nứt chân chim trên lớp vữa trát không ảnh hưởng đến khả
năng chịu lực của khối xây thì có thể quét vôi cho lấp đi hoặc cạo lớp trát đó đi
rồi trát lại.
Nếu lớp nứt lớn hơn (do các mạch vữa bị nứt) mà không thấy phát triển nữa
thì tiến hành như sau:
- Vết nứt nhỏ thì đục mở rộng sang hai bên vết nứt, rửa sạch rồi dùng vữa
ximăng trát lại và xoa phẳng.
- Vết nứt lớn và dài thì phải đục rộng ra hai bên và sâu vào thân tường, cứ
0,8-1m lại đục một rãnh ngang. Trên mỗi rãnh ngang đều có đặt cốt thép và sau
đó dùng bêtông sỏi nhỏ lấp đầy những rãnh đó, làm như vậy hai phần tường sẽ
được giằng lại với nhau đảm bảo cho kết cấu chịu lực tốt.
Nếu vết nứt xảy ra ở những chỗ giao nhau giữa tường dọc và tường ngang
thì sửa chữa như sau:
Đục lấy ra một lớp gạch, rửa sạch chỗ đục, bổ đôi viên gạch theo chiều dọc
và đặt vào vị trí đã lấy gạch ra, trên viên gạch đặt lưới thép đã gia công sẵn vừa
với diện tích vết đục rồi dùng vữa ximăng mác 50 lèn chặt, khoảng cách các lưới
thép cách nhau từ 50-100cm.
VII. AN TOÀN, VỆ SINH LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TÁC XÂY VÀ SỬ
DỤNG DÀN GIÁO .
1. Nguyên nhân gây tai nạn trong công tác xây
+ Khối xây bị đổ: do vữa xây không đảm bảo chất lượng về độ dính và
cường độ chịu lực; vi phạm nguyên tắc kỹ thuật xây: đặt gạch sai, trùng mạch
nhiều, mạch vữa không no, tường xây bị thu hoặc lả, xây quá chiều cao đợt xây,
xây tường 110 quá dài mà không bổ trụ; tường mới xây bị mưa to trôi hết vữa.
+ Người ngã từ trên cao: do khi vận chuyển vật liệu, làm việc trên cao mà
không có thiết bị an toàn như giáo ngoài, sàn thao tác không có lan can.
+ Vi phạm qui tắc an toàn khi chuyển vật liệu đến chỗ làm việc như: tung
gạch lên cao, đổ vật liệu ào ạt từ trên cao xuống ...
+ Vật liệu, dụng cụ từ trên cao rơi xuống do ở phía trên chỗ làm việc hoặc
lối người qua lại phía dưới không có sàn hoặc lưới đỡ.
+ Công nhân vi phạm nội qui an toàn lao động và kỹ thuật lao động: đi
đứng, làm việc trên đỉnh tường, làm việc trên chỗ cao nguy hiểm không đeo dây
an toàn, chất quá nhiều vật liệu trên sàn thao tác ....
2. Biện pháp an toàn lao động trong công tác xây
* Khi xây móng:
Trước khi xây móng phải kiểm tra tình trạng vách đất, hệ thống chống đỡ
vách đât (nếu có), xem có dấu hiệu gì mất an toàn phải khắc phục ngay. Đặc biệt
chú ý hố đào ở nơi đất tơi xốp, đất ẩm ướt, gần đường giao thông chịu lực tác
động từ xe cộ. Kiểm tra khối lượng vật liệu xây và thiết bị thi công trên mép bờ
hố móng có thể làm sạt lở vách đất.
Dọc theo hố móng phải chừa một dải đất trống rộng ít nhất 50cm, trên đó
không được chất vật liệu hay máy móc thi công.
Đưa gạch xuống hố móng bằng ván trượt, đưa vữa bằng ván nghiêng.
84
Khi thi công nếu hố móng bị ngập nước do mưa hoặc nước ngầm phải có
biện pháp thoát nước, khi cạn nước mới thi công tiếp.
Khi lấp đất hố móng phải lấp đầy 2 bên, lấp đến đâu đầm đến đó.
* Khi xây tường:
Trước khi xây tường phải kiểm tra xem xét tình trạng của móng hoặc phần
tường đã xây trước cũng như tình trạng các phương tiện làm việc trên cao như:
giàn giáo, kiểm tra việc sắp xếp bố trí vật liệu và vị trí người công nhân làm việc
trên sàn thao tác có ảnh hưởng không.
Khi xây tường cao dưới 7m phải làm rào ngăn ở phía ngoài dọc theo chu vi
công trình cách tường 1,5m để phòng ngừa vật liệu rơi xuống đầu người.
Phải che chắn những lỗ tường từ tầng 2 trở lên nếu lỗ đó người chui qua
được.
Không đứng trên mặt tường để xây, không dựa thang vào tường mới xây để
lên xuống.
Khi đưa vật liệu lên cao.
85
CHƯƠNG 4
CÔNG TÁC LẮP GHÉP
I. KHÁI NIỆM.
Lắp ghép các công trình xây dựng là một trong các quá trình công nghệ xây
dựng bằng phương pháp cơ giới hoá đồng bộ các quá trình lắp ghép trên cơ sở
các bộ phận cấu thành công trình đã được chế tạo sẵn theo ý đồ của người thiết
kế.
3. Sơ lược lịch sử phát triển.
Cùng với sự tiến bộ khoa học kỹ thuật của ngành xây dựng nói chung, lĩnh
vực lắp ghép các công trình xây dựng nói riêng cũng không ngừng phát triển và
ngày càng hoàn thiện.
Sự phát triển công nghệ lắp ghép xây dựng phụ thuộc vào:
+ Sự tiến bộ và phát triển của công nghệ sản xuất vật liệu xây dựng;
+ Sự tiến bộ của các phương pháp và công cụ tính toán kết cấu công trình;
+ Yêu cầu của sự phát triển mạnh mẽ các ngành sản xuất.
Phương hướng và mục tiêu phát triển của công nghệ lắp ghép xây
dựng là định hình hoá, tiêu chuẩn hoá và công nghiệp hoá nghành xây dựng
nhằm thay thế các công việc nặng nhọc bằng cơ giới và tự động hoá đến mức tối
đa.
Công trình lắp ghép đầu tiên xuất hiện vào đầu thế kỷ 16 (Dự án thành
Loa do Leonard De Vanhxi thiết kế cho vua Pháp năm 1516);
Khoảng năm 1945, một số các công ty xây dựng ở Anh bắt đầu chuyên
sản xuất các nhà lắp ghép gia đình;
Năm 1950, lần đầu tiên lắp ghép nhà cao 4 tầng tại Ha-no-vơ ở Pháp;
Năm 1956, nhà lắp ghép định hình được sản xuất hàng loạt tại Mỹ;
Những năm 1959-1960, tại các thành phố thuộc Liên Xô (cũ), nhà lắp
ghép chiếm 60 - 70%, còn các đô thị tại Đức, tỉ lệ này là 90%;
Ở Việt Nam, công nghệ lắp ghép được áp dụng vào những năm 60 của
thế kỷ 20, và phát triển mạnh ở miền Bắc vào những năm 70, 80. Cuối những
năm 80, nhà lắp ghép giảm hẳn.
2. Mục đích, ý nghĩa.
Lắp ghép các kết cấu xây dựng là 1 trong các quá trình công nghệ xây
dựng. Công nghệ lắp ghép thúc đẩy việc mở rộng mạng lưới các nhà máy, xí
nghiệp sản xuất các cấu kiện đúc sẵn bằng BTCT, bằng thép.
Lắp ghép các kết cấu xây dựng là cơ giới hóa đồng bộ các quá trình lắp
ghép trên cơ sở các bộ phận cấu thành công trình đã được chế tạo sẵn theo ý đồ
của người thiết kế.
Trước khi bắt đầu công tác lắp ghép cần phải thực hiện toàn bộ các
công việc của phần nhà dưới mặt đất, nghĩa là phải vận chuyển cấu kiện đúc sẵn,
tập kết hợp lý theo biện pháp lắp đã chọn trên mặt bằng lắp. Khi lắp ghép cần
phải đảm bảo ổn định của các kết cấu hoặc các bộ phận vừa lắp.
86
Trình tự lắp ghép cần phải thể hiện trước được khả năng chuyển giao
từng phần đúng thời hạn, để kịp lắp đặt thiết bị công nghệ, hoặc chuyển giao
từng phần đưa vào sử dụng.
3. Các quá trình lắp ghép một công trình.
3.1- Quá trình vận chuyển: Bao gồm: bốc xếp, vận chuyển cấu kiện từ nơi
sản xuất hoặc nơi gia công đến công trường.
3.2- Quá trình chuẩn bị: bao gồm các quá trình:
Chuẩn bị mặt bằng và không gian thi công,
Kiểm tra chất lượng, kích thước, sự đồng bộ và số lượng cấu kiện,
khuếch đại và gia cường (nếu cần),
Dự trù các thiết bị treo buộc, cẩu lắp, đòn treo, thang phục vụ lắp, các
thiết bị và dụng cụ điều chỉnh, kiểm tra, cố định tạm kết cấu, sơn chống gỉ cho
kết cấu,
Chuẩn bị vị trí lắp hoặc gối tựa để đặt cấu kiện vào vị trí thiết kế.
3.3- Quá trình lắp đặt kết cấu: bao gồm : treo buộc, nâng đặt kết cấu vào vị
trí thiết kế, điều chỉnh, cố định tạm thời và liên kết vĩnh viễn kết cấu.
4. Thiết kế thi công lắp ghép.
Thành phần của thiết kế thi công lắp ghép gồm:
- Các sơ đồ công nghệ.
- Các sơ đồ di cuyển cuả máy
- Cách bố trí cấu kiện trên mặt bằng.
- Những bản vẽ về thiết bị phụ (cấu tạo) như: thiết bị cố định tạm, chi
tiết treo bu lông, thang, sàn công tác phục vụ cho lắp ghép.
- Tính toán lượng lao động và các biện pháp và chỉ dẫn về an toàn lao
động.
- Lập tiến độ thi công các quá trình lắp ghép
II . THIẾT BỊ VÀ MÁY DÙNG TRONG LẮP GHÉP
1. Thiết bị dây: (Dây thừng).
Trong công tác vận chuyển và lắp ghép, dây thừng chỉ được dùng trong các
công việc phụ trợ như để kéo các cấu kiện khỏi quay khi đang treo, kéo cấu kiện
trong khoảng ngắn. Có thể dùng dây thừng để cẩu những vật nhẹ nhưng ứng lực
phát sinh trong dây không được quá 25 kG/cm2.
2. Dây cáp:
Là loại thường dùng nhất trong treo buộc và cẩu lắp cho các máy trục và các
thiết bị dây treo.
2.1- Cấu tạo: Cáp có một lõi bằng đay (hoặc bằng amiăng), xung quanh
được quấn bằng nhiều sợi dây thép hoặc nhiều bó sợi dây thép. Mỗi sợi dây thép
có đường kính từ 0,5 đến 3 mm và có ứng suất kéo từ 140 - 190 kg/cm2. Ta
thường gặp nhất là loại dây cáp có một lõi với sáu nhóm dây quấn quanh (hình
vẽ)
2.2-Phân loại: người ta
Lõi
thường chia loại theo các cách
sau:
Nhóm
Hình 4 - 1: Dây cáp
87
* Chia theo đặc tính: dựa theo thứ tự cấu tạo theo lõi, bó và sợi. Có các loại
sau:
- Dây 1 + 6x19 (mỗi sợi có = 1-2mm): là loại cáp cứng khó uốn nên
thường chỉ dùng làm dây căng hoặc dây kéo.
- Dây 1 + 6x37 (mỗi sợi có = 0,5-1,5mm): là loại cáp khá mềm, dễ uốn
hơn loại trên nên sử dụng thích hợp cho dây tời ở các máy tời, cần trục, vận
thăng.
- Dây 1 + 6x61 (mỗi sợi có = 0,2-1mm): là loại cáp mềm, dễ sử dụng, rất
phù hợp cho việc neo buộc các cấu kiện. Người ta còn gọi là dây cáp lụa, có giá
thành cao.
* Chia theo cách quấn: có hai cách quấn: cùng chiều và ngược chiều.
Ở nước ta thường sản xuất các loại cáp có đường kính từ 3,7 đến 65mm với
các loại chiều dài là: 250, 500 hoặc 1000m.
2.3-Tính sức kéo: khi làm việc, dây cáp bị kéo, uốn và xoắn; nhưng khi tính
R
độ bền, để đơn giản, ta chỉ tính tới lực kéo được xác định theo công thức: S = k
mà trong đó: S (kG) là lực kéo cho phép treo dây cáp; R (kG) là lực kéo làm đứt
dây cáp, còn gọi là lực phá hoại; k là hệ số an toàn được lấy theo bảng sau:
Cách làm
Cách sử dụng
k
việc
Cáp kéo
Dùng trong dây neo
3,5
Cáp uốn Dùng trong cẩu chuyển động bằng tay
4,5
Dùng trong cẩu chạy bằng động
nhẹ vừa
5
cơ với các chế độ làm việc
{ nặng
5,5
6
Cáp treo Dùng làm dây treo với P 50T
6
8
Dùng làm dây buộc vòng qua cấu kiện có P <
50T
Muốn cho dây cáp làm việc được tốt thì quan hệ giữa đường kính của trống
tời hay của ròng rọc (D) với đường kính của dây cáp (d) tính theo công thức:
D d (e-1)
Trong đó e là hệ số điều kiện làm việc phụ thuộc vào các loại máy và chế độ
làm việc lấy theo bảng sau đây:
Loại máy trục
Mọi loại máy không
cần
Máy trục có cần
Palăng chạy bằng điện
Tời tay
**Một số lưu ý:
Cách chuyển động của máy trục
Bằng máy ứng với chế độ làm việc
Bằng tay
nhẹ
vừa
nặng
18
20
25
30
16
16
16
18
20
20
20
88
- Trước khi sử dụng cáp phải kiểm tra tỉ mỉ, khi dây cáp có các sợi thép bị
đứt thì phải lưu ý đặc biệt.
- Khi sử dụng phải lưu ý không để cáp chà sát vào kết cấu công trình (nhất là
ở những mép, cạnh, gờ thép), không để cáp bị uốn gãy hay dập bẹp hạy cọ xát
vào nhau.
- Cứ sau từ 80 đến 100 giờ làm việc phải kiểm tra cáp một lần.
2.4. Dây cáp cẩu: (hay còn gọi là dây treo) là đoạn dây cáp được gia công
sẵn để treo buộc cấu kiện, thường được làm bằng dây cáp mềm. Có hai loại:
+ Dây treo kép : là vòng dây khép kín, đoạn nối hai đầu dây (a) dài tối thiểu
là 40d (d là đường kính cáp) hoặc kẹp bằng các kẹp với ít nhất là 6 chiếc. Chiều
dài của dây treo kép phụ thuộc vào đường kính dây cáp. Có các loại thông dụng
sau :
- d = 19,5mm thì l = 5 - 10mm,
- d = 22mm và d = 25 thì l = 8 - 12mm,
- d = 30mm thì l = 10 - 15mm.
Tới 15m
a=40d
d
Hình 4 - 2: Dây treo kép.
Dây treo kép có ưu điểm là dùng để treo buộc các cấu kiện có những hình
dáng và kích thước khác nhau nhưng lại có nhược điểm là việc tháo lắp khó
khăn (nhất là các cấu kiện có nút treo buộc trên cao như cột, dầm cầu chạy, dầm
kèo....) nên tốc độ thi công bị ảnh hưởng.
+ Dây treo đơn: là đoạn cáp thường dài từ 6 - 12m và có đường kính từ 12
đến 20mm. Hai đầu dây có trang bị vòng cẩu với loại đệm cố định hoặc loại chốt
tháo mở hay là móc cẩu. Trên mỗi dây treo đơn có thể được bố trí kết hợp cả
vòng cẩu lẫn móc cẩu ở hai đầu khác nhau.
Hình 4 - 3: Nội lực trong dây khi cẩu vật.
89
+ Chùm dây treo: dùng để nâng những tấm có bề mặt lớn. Lực S trong mỗi
nhánh dây phụ thuộc vào
góc dốc của dây đối với
đường nằm ngang, góc dốc
càng lớn thì lực trong các
nhánh dây càng nhỏ (xem
hình vẽ 4-3).
P
P
Từ hình vẽ ta thấy,
m
S
m
không nên buộc các nhánh
b
b
S
dây có góc nhỏ hơn 30o, vì
không những lực trong mỗi
nhánh dây lớn mà còn gây
S
P
P
ra lực nén phụ trong cấu
m
m
S
b
kiện khi cẩu.
b
Trong trường hợp
treo vật ở tư thế nằm ngang
bằng chùm dây cẩu, lực
trong mỗi nhánh dây được
P
xác định theo công thức:
Hình 4 - 4: Nội lực trong mỗi nhánh dây cẩu.
o
60 );
1 P
P
. a.
m
S = cos m
Trong đó:
P: trọng lượng của vật cẩu (tấn);
m: số nhánh dây;
: là góc dốc của nhánh dây với đường thẳng đứng (ở đây không quá
1
a = cos là hệ số phụ thuộc vào góc dốc của dây, được tính sẵn thành
bảng như sau:
Góc dốc (o)
Hệ số a
0
1
15
1.03
30
1.15
45
1.42
60
2
3 Puli :
Puli là thiết bị treo trục đơn giản nhất, nó gồm có một hoặc nhiều bánh xe,
dây cáp cuốn quanh vành bánh xe, trục bánh xe cố định vào hai má puli và thanh
kéo, đầu trên thanh kéo có quai treo và đầu dưới thanh kéo có móc cẩu (hình vẽ
4-5).
90
1
1
2
6
3
4
2
6
3
7
8
9
5
1
4
5
7
8
2
9
8
5
Hình 4 - 5. Puli cẩu
1. Quai treo, 2. Thanh kéo, 3. Bulông lên kết, 4. Má puli, 5. Móc cẩu
6. Các bánh xe, 7. Trục puli, 8. Ống văng ngang, 9. Trục treo
4. Ròng rọc:
Là thiết bị treo trục gồm hai puli, nối với nhau bằng dây cáp, puli trên bất
động, puli dưới di động, dây cáp lần lượt luồn qua tất cả các bánh xe của các
puli, một đầu dây cố định vào một puli (trên hoặc dưới) còn đầu kia chạy ra các
puli hướng động đến tời, puli dưới của ròng rọc có móc cẩu để treo vật.
Sử dụng ròng rọc thì được lợi về lực
5. Tời:
Tời là thiết bị kéo trục làm việc độc lập, hoặc là bộ phận truyền chuyển động
không thể thiếu được của máy cẩu.
Trong công tác lắp ghép, tời sử dụng vào việc bốc dỡ và lôi kéo cấu kiện,
kéo căng và điều chỉnh các dây giằng, dây neo, di chuyển và lắp ráp các máy
móc, thiết bị nặng, giúp việc dựng lắp cần trục và lắp công trình cao.
5.1. Tời tay:
Tời tay có trọng tải 0,5-10 tấn, nhưng thông dụng nhất là những tời 3-5 tấn.
Chiều dài dây cáp cuộn đầy trống tời 100-300m, trọng lượng 200-1500. Tời hoạt
động bằng sức người quay tay.
5.2. Tời máy:
Loại này thông dụng hơn tời tay vì nó tiện nghi hơn và năng suất cao hơn.
Trong thi công lắp ghép thường dùng tời điện bánh răng vì điều khiển dễ, chắc
chắn và an toàn. Loại tời điện ma sát thường dùng để kéo vật di chuyển theo
phương ngang, kéo căng dây cáp ....
Tời điện thường có sức kéo từ 0,5 đến 50 tấn.
6.Thiết bị neo giữ:
Khi cần cố định các máy tời, các cần trục có dây văng (thăng tải, cần trục
trụ....), các thanh giằng.....thì ta phải dùng đến các thiết bị neo.
91
Có 2 loại neo cần tính toán khi sử dụng là neo cọc cố định tời và neo ngầm.
6.1. Neo cọc cố định tời: Nếu tời đặt trên mặt đất thì khung đế của tời được
cố định bằng cọc có kết hợp với đối trọng chống lật. Cọc thường dùng loại dài
2m và đóng sâu xuống mặt đất 1,5m.
Hình 4 - 6. Trường hợp dùng cọc để qiữ tời khi lực S nằm ngang
Trọng lượng cần thiết của đối trọng được rút ra từ biểu thức cân bằng
mômen đối với điểm A, thành công thức sau:
k .S .a G.c
b
Q=
Q.b + G.c = k.S.a
với k là hệ số an toàn lấy bằng 1,5.
Nếu lực tác dụng vào tời theo một góc nghiêng so với mặt nằm ngang
thì ngoài lực thành phần lực nằm ngang có xu hướng làm lật tời quanh điểm
A còn có thành phần lực thẳng đứng có xu hướng lật tời quanh điểm B như
hình vẽ 4-7.
Hình 4 - 7. Trường hợp dùng cọc để giữ tời khi lực S nghiêng góc
Lúc này ta cần phải đặt thêm đối trọng Q1 ở phía trước. Từ biểu thức cân
bằng mômen đối với điểm B, ta có:
92
k.S1.b = S2.a + Q1.c + G.b + Q.d
Thay S1 = S.sin và S2 =S.cos và biểu thức trên, ta được:
k.b.S.sin a.S.cos G.b Q.d
c
Q1 =
6.2-Tính toán hố thế (Neo ngầm): Neo ngầm cũng có tác dụng giống như
neo cọc là có thể dùng để cố
định tời hoặc cố định dây
văng.
a. Tính toán hố thế không
gia cường (hình 4-8): sử
dụng khi lực kéo từ 3 đến 20
tấn. Độ ổn định của hố thế
dưới tác dụng của tải trọng
thẳng đứng xác định theo hệ
thức:
Q + T > k.S1
Trong đó :
Hình 4 - 8. Tính toán hố thế không gia
Q - trọng lượng khối đất
cường
trên neo;
T - lực ma sát giữa gỗ và đất , T=f1.S2;
S1 - thành phần lực thẳng đứng của lực S tác dụng vào neo;
S2 - thành phần lực nằm ngang của lực S tác dụng vào neo;
k - hệ số ổn định, lấy bằng 3;
f1 - hệ số ma sát giữa gỗ và đất, lấy bằng 0,5.
Trọng lượng khối đất Q xác định theo công thức:
b1 b
.H .l. d
Q= 2
(tấn)
Trong đó :
b1 - kích thước đáy dưới hố đào;
b - kích thước đáy trên hố đào, b = b1 + H.tg
H- độ sâu thanh neo ngang;
l - chiều dài thanh gỗ dùng làm neo;
d - dung trọng của đất.
Kiểm tra lại áp suất cho phép của đất [d] khi có lực ngang S2 tác
S2
[d]. h.l
dụng vào thành đất ở độ sâu H bằng công thức:
Trong đó :
- hệ số giảm áp do nén không đều, lấy bằng 0,25;
h- chiều dày của bó gỗ làm neo ngang;
*Tiết diện thanh neo có một dây kéo xác định theo điều kiện chống uốn
là:
93
q.l 2
Mmax = 8
Trong đó:
Mmax - mô men uốn cực đại trong thanh ngang;
S
q = l (l - chiều dài bó gỗ làm neo ngang)
*Tiết diện thanh neo ngang buộc hai điểm được xác định theo điều kiện
chống uốn và chống nén.
S
Lực nén cực đại trong thanh neo ngang: N= 2 .cos với là góc giữa hai
nhánh kéo và thanh ngang trong mặt phẳng của hai nhánh dây.
M N
=W F
Ứng suất trong thanh neo ngang bằng:
Trong đó: W - mômen kháng uốn của thanh neo ngang (cm3);
F - tiết diện ngang của thanh neo (cm2);
M - mômen uốn trong thanh neo ngang, được tính như
dầm đơn giản với gối là điểm buộc dây và tải trọng là áp lực đất.
b. Tính toán hố thế có gia cường (hình 4-9): sử dụng khi lực kéo khá
lớn. Điều kiện ổn định của hố thế dưới tác dụng của tải trọng thẳng đứng
cũng xác định theo hệ
thức:
Q + T > k.S1
Trong đó :
Q - trọng lượng khối
gia cường trên neo,
Q = b.H.l. (tấn)
T - lực ma sát giữa gỗ
và gỗ , T=f2.S2;
S1 - thành phần lực
thẳng đứng của lực S tác
dụng vào neo;
S2 - thành phần lực
nằm ngang của lực S tác
dụng vào neo;
k - hệ số ổn định, lấy
Hình 4 - 9. Tính toán hố thế có gia cường
bằng 1.5 - 2;
f2 - hệ số ma sát giữa gỗ và gỗ, lấy bằng 0,4.
Kiểm tra lại áp suất cho phép của đất [d] khi có lực ngang S2 tác dụng
ngang;
Trong đó:
S2
[d]. (h1 h2 ).l
- h1: phần chiều cao của tấm gia cường ở trên thanh
- h2: phần chiều cao của tấm gia cường ở dưới thanh ngang;
* Một số loại neo khác:
94
+Neo cọc cố định dây văng: Cọc neo được làm bằng gỗ cây có đường
kính từ 18 đến 33cm và được đóng thành từ 1 đến 3 hàng sâu xuống mặt
đất sâu hơn 1,5m tuỳ thuộc vào lực kéo trong dây văng và sức chịu của
nền đất.
+Neo bêtông: Được đặt nổi trên mặt đất hoặc đặt chìm dưới mặt đất
một chút (nửa nổi nửa chìm) gồm nhiều khối bêtông đúc sẵn liên kết với
nhau.
+Neo đinh ốc: là loại neo ngầm được làm bằng thép có cấu tạo giống
chiếc đinh vít có thể vặn xuống được mọi loại nền đất trừ nền đá.
Loại này có ưu điểm là không tốn công đào đắp, cơ cấu đất hầu như
không bị phá hoại, khi dùng xong có thể nhổ neo đi sử dụng nơi khác mà
vận chuyển vẫn nhẹ nhàng.
Thông thường người ta dùng thanh đòn dài xỏ vào tai khuyên của đinh
neo rồi với sức của khoảng 4 người đẩy thanh đòn để vặn neo xuống.
7. Một số loại cần trục thường dùng trong lắp ghép:
7.1. Cần trục thiếu nhi: là loại cần trục thường dùng trong công tác xây
dựng để vận chuyển vật liệu. Động lực quay cần và di chuyển vị trí đều bằng
sức người. Động tác nâng hạ vật được thực hiện bằng tời điện 3,2kW.
Tải trọng của loại cần trục này khoảng 0,5 tấn, độ cao công tác đến 4,5m
và độ vươn xa của tay cần từ 4 đến 5m. Cần trục thiếu nhi dùng để lắp nhà
có pa-nen hộp sẽ kinh tế hơn so với các loại cần trục khác.
7.2. Cần trục tự hành: là loại cần trục có tính linh động cao trong lắp
ghép xây dựng.
a-Ưu nhược điểm của cần trục tự hành:
* Ưu điểm:
- Độ cơ động cao nên có thể phục vụ nhiều địa điểm lắp ghép trên
công trường;
- Tốn ít công và thời gian tháo lắp cần trục trước và sau khi sử
dụng;
- Tốc độ cơ động cao (đi từ công trường này đến công trường khác
dễ dàng).
* Nhược điểm:
- Độ ổn định kém, nhất là cần trục bánh hơi;
- Tay cần ở tư thế nghiêng và khớp tay cần thấp nên khi lắp ghép
kết cấu, cần trục phải đứng xa công trình; do đó tổn thất nhiều về độ vươn hữu
ích, nên thường người ta trang bị thêm mỏ phụ;
- Vị trí người điều khiển thấp so với vị trí lắp đặt cấu kiện nên khả
năng quan sát tổng quát kém, do vậy cần phải có người điều khiển quá trình lắp.
b - Cần trục bánh hơi: Có sức trục từ 5 đến 10 tấn, tay cần dài tới 35m,
tốc độ di chuyển khoảng 15km/h. Cần trục có gắn thêm bộ chân chống phụ;
khi làm việc, tùy theo công việc mà xe có thể mở chân chống hoặc không.
Mỗi loại cần trục có thể được lắp nhiều tay cần dài ngắn khác nhau. Khi đi
xa thường phải tháo dỡ tay cần dài để vận chuyển riêng.
Cần trục bánh hơi thường được sử dụng lắp ghép các nhà có khẩu độ lớn.
c-Cần trục bánh xích: Có sức trục từ 3 đến 100 tấn, tay cần dài tới 40m.
95
Cần trục bánh xích có độ cơ động cao vì nó có thể đi lại dễ dàng trên mặt
bằng xây dựng mà không phải sửa đường hoặc làm đường như cần trục bánh
hơi. Tốc độ di chuyền 3 - 4km/h. Cần trục bánh xích không có chân phụ.
Một cần trục bánh xích có thể có nhiều tay cần. Khi di chuyển xa phải tháo
dỡ tay cần và một phần cần trục.
Cần trục bánh xích thường được sử dụng lắp ghép các công trình thấp
tầng, khẩu độ lớn, kết cấu nặng phân tán trên mặt bằng.
7.3. Cần trục tháp: Cần trục tháp là loại cần trục thông dụng dùng trong
xây dựng dân dụng và công nghiệp, để lắp ghép các công trình cao và chạy
dài.
Thân tháp và tay cần được cấu tạo bởi nhiều đoạn ghép lại với nhau, mỗi
đoạn dài 5 đến 10m. Những cần trục tháp có chiều cao lớn hơn 25m thì thân
tháp có tiết diện thay đổi, có loại kết cấu bằng ống thép lồng vào nhau từng
đoạn, có thể kéo dài hoặc thu ngắn thân tháp để thay đổi chiều cao nâng hạ
vật.
a-Ưu nhược điểm của cần trục tháp:
* Ưu điểm:
- Khắc phục được hầu hết các hạn chế của cần trục tự hành;
- Người điều khiển ở trên cao nên tầm nhìn bao quát tốt, do đó các
thao tác điều khiển được chính xác;
- Trong quá trình thi công ít gây cản trở những công việc khác trên mặt
bằng;
- Dùng cần trục tháp để lắp ghép các công trình theo tuyến chạy dài và
liên tục thì tốc độ xây dựng nhanh và phù hợp về kinh tế.
* Nhược điểm:
- Tốn công vận chuyển và lắp đặt trước khi sử dụng;
- Phải làm đường ray di chuyển;
- Không kinh tế đối với những công trình đơn lẻ.
b-Phân loại cần trục tháp:
* Phân loại theo sức trục: có 2 loại
- Cần trục loại nhẹ: có sức trục lớn nhất là 10T dùng để lắp ghép
nhà công cộng, nhà công nghiệp nhiều tầng và nhà dân dụng theo dãy chạy dài.
- Cần trục loại nặng: có sức trục lớn hơn 10T dùng để lắp ghép các
công trình công nghiệp lớn.
* Phân loại theo tính chất làm việc: có 2 loại
- Loại tay cần nghiêng nâng hạ được.
- Loại tay cần nằm ngang (không nghiêng được).
* Phân loại theo vị trí đối trọng của cần trục: có 2 loại
- Loại có đối trọng ở trên cao;
- Loại có đối trọng ở dưới thấp.
III . NHỮNG CÔNG VIỆC CẦN THỰC HIỆN TRƯỚC KHI TIẾN
HÀNH LẮP GHÉP
Công tác lắp ghép được chia làm hai quá trình chính là quá trình chuẩn bị
và quá trình lắp đặt. Các quá trình này có liên quan chặt chẽ với nhau. Quá trình
96
lắp ghép quyết định phương hướng của quá trình chuẩn bị. Ngược lại quá trình
chuẩn bị quyết định năng suất và hiệu quả của quá trình lắp ghép. Do vậy, để
đảm bảo năng suất, an toàn và chất lượng, công tác chuẩn bị phải phù hợp hoàn
toàn với quá trình lắp ghép. Công tác chuẩn bị được phân chia thành các công
đoạn sau:
1. Vận chuyển cấu kiện: là đưa cấu kiện từ nơi sản xuất về nơi sử dụng, bao
gồm các công tác: bốc xếp cấu kiện, vận chuyển, tập kết chúng trên mặt bằng
lắp. Để đảm bảo trong quá trình vận chuyển, các cấu kiện không bị hư hỏng, dễ
bốc xếp và an toàn trong giao thông, cũng như cung cấp cấu kiện đảm bảo tiến
độ lắp đã thiết kế, phải tuân thủ một số nguyên tắc sau đây:
- Cường độ cấu kiện phải đạt cường độ vận chuyển (RVC) của cấu kiện.
Đối với bê tông đúc sẵn, RVC phải lớn hơn hoặc bằng 70% cường độ thiết kế
(RTK).
- Trạng thái cấu kiện khi vận chuyển càng gần với trạng thái làm việc khi
thiết kế nó càng tốt để trong quá trình vận chuyển không phát sinh ứng suất
khác với ứng suất trong sơ đồ tính toán.
- Cấu kiện phải được kê bằng những khúc gỗ trên sàn xe đúng vị trí thết
kế.
- Khi xếp nhiều lớp cấu kiện, các điểm kê của các cấu kiện trên và dưới
phải trùng nhau để chúng không chịu tải trọng thêm ngoài trọng lượng bản
thân.
- Khi cấu kiện dài phải dùng xe kéo có rơ-moóc thì cấu kiện phải được kê
trên mâm quay khi xe chạy.
- Chiều cao của cấu kiện trên thùng xe không quá 3,8m; chiều dài phải
đảm bảo cho xe chạy qua ngã tư và các đoạn đường cong.
- Cấu kiện phải được cố định chắc chắn vào phương tiện vận chuyển để
chống xê dịch, va đập giữa các cấu kiện.
2. Xếp cấu kiện: Cấu kiện vận chuyển từ nơi sản xuất về công trường phải
được bố trí trên mặt bằng theo các nguyên tắc sau:
- Cấu kiện bố trí trên mặt bằng phải nằm ở trong tầm hoạt động của cần
trục đã được tính toán. Tránh những vận chuyển phụ và cần trục di chuyển
nhiều.
- Các cấu kiện dặt trên các con kê gỗ thăng bằng trên một mặt phẳng, vị
trí kê đỡ cấu kiện càng gần với trạng thái làm việc càng tốt.
- Vị trí đặt cấu kiện phải phù hợp với các thao tác của cần trục trong quá
trình lắp. Các cấu kiện nặng nên đặt gần, các cấu kiện nhẹ thì đặt xa, các cấu
kiện có số lượng nhiều để ở vị trí mà góc quay tay cần là nhỏ nhất, tập kết các
cấu kiện sao cho cần trục đứng ở một vị trí có thể lắp được nhiều cấu kiện nhất.
3. Khuyếch đại cấu kiện: Việc vận chuyển các cấu kiện có kích thước và
trọng lượng lớn như dàn, cột ... rất khó, nhiều khi không thực hiện được. Do đó,
các cấu kiện lớn thường được đúc thành nhiều thành phần nhỏ để dễ vận chuyển
đến công trường. Việc lắp các thành phần cấu kiện lại thành một cấu kiện hoàn
chỉnh tại công trường lắp ghép gọi là khuyếch đại cấu kiện.
Ưu điểm của khuyếch đại cấu kiện:
- Vận chuyển đơn giản;
97
-
Tận dụng được sức trục;
Đỡ tốn công tạo giàn giáo;
Giảm các thiết bị để cố định tạm;
Dễ chế tạo;
Mối nối được thực hiện ngay trên mặt bằng lắp ghép nên thuận lợi hơn
nhiều so với việc thực hiện ở trên cao.
4. Gia cường cấu kiện: Trong quá trình vận chuyển và cẩu lắp, trong cấu
kiện phát sinh nhiều nội lực không đúng với nội lực làm việc thật (nội lực thiết
kế). Gia cường cấu kiện là làm tăng độ cứng cục bộ tại một số vị trí cần thiết để
chịu được các nội lực phát sinh đó.
5. Chọn cần trục lắp ghép: Có nhiều loại cần trục được sử dụng trong công
tác lắp ghép (cần trục thiếu nhi, cần trục tháp, cần trục cổng ... ). Song cần trục
tự hành sử dụng phổ biến nhất để lắp ghép nhà dân dụng cao tầng (từ 4-5 tầng)
và nhà công nghiệp một tầng bởi vì nó có một số ưu điểm chính sau đây:
- Sức trục lớn;
- Độ cao nâng móc lớn;
- Độ vươn móc cẩu tương đối xa;
- Tính cơ động trên công trường cao.
5.1-Những yếu tố cơ bản để chọn cần trục:
- Hình dáng , kích thước công trình;
- Trọng lượng, kích thước, quy mô khuyếch đại và vị trí các kết cấu
trong công trình;
- Khối lượng, đặc điểm của công tác lắp ghép - thời gian yêu cầu hoàn
thành;
- Tình trạng mặt bằng lắp ghép, độ chật hẹp, đặc điểm của phần ngầm
dưới đất (đường ống ngầm, bể chứa, hầm, móng máy...);
- Tình trạng mặt bằng công trường, độ dốc mặt đất, khả năng cung cấp
nhiên liệu, nguồn điện của công trường.
* Cần trục chọn cho một phương án lắp ghép phải thoả mãn các yếu tố
sau đây:
Qmax [Q]
Hmax [H] tra bảng đặc tính của cần trục
Rmax [R]
Trong đó :
+ Qmax- tổng trọng lượng lớn nhất khi cẩu (tấn);
+ Hmax- độ cao bất lợi nhất của kết cấu phụ thuộc vào c.trình
(m);
+ Rmax- độ vươn bất lợi nhất của cấu kiện trong công
trình (m);
+ [Q], [H], [R]- sức trục, chiều cao và độ vươn cho phép của
cần trục (các số liệu này tra ở bảng đặc tính của cần trục).
5.2-Tính toán và chọn cần trục:
a. Tính sức trục Qmax
}
98
Qmax = Q0 + q1 + q2
Với :
Q0 là trọng lượng bản thân cấu kiện nặng nhất trong công trình;
q1 là trọng lượng các vật gia cường (nếu có);
q2 là trọng lượng các thiết bị treo buộc.
b. Xác định chiều dài tay cần tối thiểu : xác định theo phương pháp giải
tích. Từ hình vẽ 4-10 ta có :
Hình 4 - 10. Thông số chọn cần trục không mỏ theo giải tích
- Chiều cao nâng móc cẩu Hm:
Hm = HL + h1 + h2 + h3
Với :
Hm - chiều cao nâng móc cẩu (m);
HL - chiều cao từ cao trình máy đứng đến điểm đặt cấu kiện
(m);
h1 - chiều cao nâng cấu kiện cao hơn vị trí lắp (h1=0,5 - 1m);
h2 - chiều cao của cấu kiện (m);
h3 - chiều cao của thiết bị treo buộc (m);
h4 - chiều dài đoạn cáp từ móc cẩu đến puli đầu cần (h4 1,5m);
hc - chiều cao của khớp quay tay cần so với cao trình máy đứng
(hc = 1,5 - 1,7m);
r - khoảng cách từ khớp quay của tay cần đến trục quay của máy
(r = 1 - 1,5m);
L - chiều dài tay cần phải tính toán;
a - góc nghiêng của tay cần phải tính toán;
99
e - khoảng cách an toàn để tay cần không va đập vào mép ngoài của
công trình (điểm I) (e = 1 - 1,5m);
Chiều dài tay cần được tính bằng công thức:
H L hc a e
cos
L = sin
L = l1 + l2
(1)
Trong đó: a - là khoảng cách từ đường trọng tâm vật cẩu đến điểm va chạm I.
Từ công thức trên ta nhận thấy rằng L là một hàm số của góc nghiêng .
dL
Lấy đạo hàm L theo (tức giải phương trình d = 0 ), ta được:
3
H L hc
ae
tg =
(2)
Từ công thức (2) ta xác định được trị số góc a tối thiểu. Biết giá trị ta thay
vào công thức (1) để tìm chiều dài tay cần tối thiểu.
IV. AN TOÀN LAO ĐỘNG TRONG CÔNG TÁC LẮP GHÉP
1 . Những nguyên nhân chủ yếu gây tai nạn trong công tác lắp ghép:
- Sử dụng cần trục không đáp ứng các yêu cầu theo tính toán;
- Sử dụng dụng cụ và phương pháp treo buộc không đúng kỹ thuật;
- Do sơ ý khi điều chỉnh và cố định cấu kiện vào vị trí thiết kế;
- Do sàn thao tác không ổn định;
- Lắp ghép không đúng theo trình tự thiết kế chỉ dẫn, không đảm bảo sự
ổn định của từng cấu kiện hay của bộ phận công trình đã lắp ghép;
- Mối nối không đảm bảo;
- Công nhân phục vụ công tác lắp ghép vi phạm nội quy kỷ luật và an
toàn lao động.
2 . Các biện pháp phòng ngừa lao động trong công tác lắp ghép:
2.1. Các biện pháp kỹ thuật an toàn phải được chỉ rõ trong thiết kế và
công nhân phải được học tập: bao gồm các thông tin:
- Loại máy trục sử dụng để lắp ghép;
- Vị trí và phương pháp xếp đặt các cấu kiện trên mặt bằng lắp ghép;
- Cách bố trí và khu vực hoạt động của máy trục cẩu lắp;
- Các dụng cụ phụ tùng và phương pháp treo buộc các cấu kiện;
- Phương pháp khuyếch đại và gia cường cấu kiện trước khi cẩu lắp (nếu
có);
- Trình tự lắp ghép các cấu kiện của công trình
2.2. Phòng ngừa sự cố tai nạn khi sử dụng máy trục:
- Sử dụng máy trục đáp ứng các thông số kỹ thuật theo thiết kế;
- Không cẩu các cấu kiện bị vùi lấp hay bị cấu kiện khác đè lên;
- Không cẩu cấu kiện nằm ngoài tầm hoạt động của cần trục.
2.3. Phương pháp bố trí và xếp đặt cấu kiện trên mặt bằng:
- Cấu kiện phải được xếp trong tầm hoạt động của cần trục;
- Cấu kiện được xếp đống phải có chiều cao và khoảng cách phù hợp
theo tiêu chuẩn, cụ thể như sau:
+ Panen sàn xếp từ 10 đến 20 lớp với chiều cao không quá 2.5m;
+ Dầm và cột xếp cao không quá 2m;
100
1m.
như:
+ Panen tường phải xếp trong các khung chữ A theo phương đứng;
+ Giữa các lớp cấu kiện xếp chồng phải kê các con kê;
+ Giữa các chồng cầu kiện phải chừa các khoảng cách an toàn tối thiểu là
2.4. Phòng ngừa cấu kiện bị rơi khi treo buộc: Cần lưu ý các vấn đề
- Đường kính cáp phù hợp với trọng lượng vật cẩu;
- Các nút buộc phải đảm bảo chặt và chắc chắn;
- Vị trí móc cẩu phải có bộ phận chặn cáp không tuột khỏi móc cẩu;
- Kiểm tra dây treo buộc thường xuyên.
2.5. Phòng ngừa tai nạn khi cẩu chuyển.
2.6. Phòng ngừa cấu kiện đổ rơi trong lúc hạ đặt và điều chỉnh.
2.7. Phòng ngừa công nhân lắp ghép ngã từ trên cao.
101
CHƯƠNG 5
CÔNG TÁC HOÀN THIỆN
************************
Công tác hoàn thiện bao gồm những công việc chủ yếu: trát, láng, ốp, sơn,
quét vôi.
Công tác hoàn thiện có vai trò quan trọng đối với chất lượng của công trình:
chống được tác hại của thời tiết, tăng tuổi thọ của công trình, bảo đảm mức độ
tiện nghi của công trình thích hợp với yêu cầu sử dụng và tăng mỹ quan cho
công trình. Công tác hoàn thiện có thể thực hiện bằng cơ giới hóa hoặc bằng thủ
công.
I. CÔNG TÁC TRÁT
1. Tác dụng và cấu tạo lớp trát
1.1. Tác dụng:
- Chống ảnh hưởng của thời tiết: lớp vữa trát ngoài như một lớp áo bảo vệ
khối xây, làm tăng tuổi thọ và độ bền của công trình.
- Chống sự phá hoại của độ ẩm, nước: lớp trát ngăn ngừa sự xâm nhập của
hơi ẩm, nước vào khối xây, đồng thời làm tăng sự kết dính của các phần tử ở bề
mặt khối xây.
- Chống sự phá hoại của nhiệt độ: với những công trình tiếp xúc với nhiệt độ
cao (khoảng 11000C trở lên), lớp vữa trát cách nhiệt có tác dụng giữ cho khối
xây không bị biến dạng, nóng chảy.
- Tăng cường mỹ quan cho công trình, khắc phục được những khuyết tật của
quá trình thi công.
1.2. Cấu tạo lớp trát:
Chiều dày của lớp trát theo quy định của thiết kế thường từ 1020mm, nếu
lớp trát quá dày dễ bị tụt, phồng, rạn nứt, do vậy phải chia thành nhiều lớp trát
mỏng, mỗi lớp không mỏng hơn 5mm và dày hơn 10mm.
Trát trên 3 lớp thì lớp trong cùng gọi là lớp lót, lớp giữa là lớp đệm, lớp
ngoài gọi là lớp mặt.
+ Lớp lót: có tác dụng liên kết chắc với tường, đồng thời làm nền để trát lớp
đệm. Nếu mặt lớp lót nhẵn thì phải tạo nhám, chiều dày lớp lót thường từ 68mm.
+ Lớp đệm: có tác dụng bám chặt vào lớp lót và làm nền cho lớp mặt. Chiều
dày thường 610mm, không xoa nhẵn mặt để liên kết với lớp mặt.
+ Lớp mặt: mặt phẳng của lớp mặt phải trùng với bề mặt của các dải mốc
vữa, lớp mặt phải nhẵn, phẳng, đồng nhất, vữa trát phải đảm bảo độ dẻo quy
định.
2. Kỹ thuật trát:
2.1.Trát tường:
+ Yêu cầu kỹ thuật:
- Trước khi trát, mặt trát phải được làm sạch, cọ hết rêu mốc, bụi bẩn, dầu
mỡvà tưới ẩm.
102
- Với những mặt trát nhẵn phải tạo nhám bằng bàn chải sắt, đánh xờm hoặc
vẩy vữa mác cao.
- Với những mặt trát xốp, dễ hút nước thì trát một lớp vữa mỏng mác cao để
bịt kín những lỗ rỗng.
- Khi lớp vữa trát trước se mặt thì mới trát lớp sau, nếu lớp trước quá khô thì
phải tưới nước cho ẩm.
- Khi ngừng trát không để mạch ngừng thẳng mà phải để vát hình răng cưa
để trát tiếp dễ dàng và bám chắc.
Nếu mặt trát làm bằng hai loại vật liệu khác nhau thì mối nối không được bố
trí trùng với mối tiếp giáp giữa 2 loại vật liệu.
Lên vữa đến đâu thì cần cán phẳng, xoa nhẵn đến đó. Khi chỗ vữa trát bị
phồng, bong lở phải phá rộng chổ đó ra, miết chặt mép xung quanh và đợi đến
khi vữa se mặt mới trát lại.
+ Phương pháp lấy mốc trát tường:
Với những tường rộng, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật và năng suất, nhất thiết
phải đặt mốc.
Mốc vữa là những mũ đinh, các miếng vữa, dãi vữa, những đường gờ bằng
kim loại hay gỗ đặt cố định hay tạm thời. Mốc vữa đặt phải chính xác, bảo đảm
mặt của tất cả các mốc phải nằm trong một mặt phẳng.
Phương pháp đặt mốc thông thường:
- Trên mặt tường trát, ở vị trí 2 góc trên xác định 2 điểm cách mặt tường bên
và trần một khoảng 1520cm, đóng đinh vào 2 vị trí đã xác định, mặt mũ đinh
cách tường một khoảng cách bằng chiều dày lớp trát theo thiết kế.
- Căn cứ vào mặt mũ đinh ở 2 góc, căng dây ngang và cứ cách nhau một
đoạn 2m lại đóng một đinh sao cho mặt mũ đinh vừa chạm dây.
- Theo từng mũ đinh ở hàng ngang trên cùng, thả dọi theo mặt mũ đinh và
cứ 2m lại đóng một đinh sao cho mũ đinh vừa chạm dây dọi.
- Dùng vữa đắp thành những miếng mốc vuông 1010cm rồi nối các mốc
theo chiều đứng tạo thành dải mốc. Để đơn giản có thể thay những miếng mốc
vữa bằng cọc thép tròn 6 ở đầu có mũ 1530mm, sau khi đóng xong các cọc
thép thì tạo những dải mốc, sau đó nhổ các cọc thép, rửa sạch để dùng cho lần
sau.
Kỹ thuật trát:
Trát lớp lót: phải quan sát bề mặt của tường, những chổ lồi thì đục, chổ lõm
thì đắp vữa cho tương đối phẳng, có thể vẩy vữa lên mặt trát nhưng phải đảm
bảo cho vữa bám thành một lớp mỏng (từ 68mm). Lớp lót trát không cần cán
phẳng và thường dùng cát có cỡ hạt lớn hoặc trung bình, độ sụt của vữa từ
610cm.
Trát lớp đệm: tiến hành khi lớp lót se mặt, phương pháp trát giống như lớp
lót, nhưng phải đảm bảo mặt lớp đệm vừa cao bằng mặt các dải mốc, nếu lên
vữa bằng bàn xoa hay tà lột thì lên vữa từ dưới lên và trát từng đoạn liền nhau.
Dùng thước cán phẳng vữa từ dưới lên trên (2 đầu thước dựa vào 2 dải mốc vữa)
những chỗ lõm phải dùng bay, bàn xoa trát bù vào rồi cán lại.
103
Khi cán xong, mặt vữa tương đối phẳng nhưng không nhẵn, nếu nhẵn phải
dùng bay gạch chéo lên mặt lớp đệm sâu từ 23mm cách nhau 810cm, cát
dùng cho lớp đệm có cỡ hạt trung bình, vữa có độ dẻo theo côn tiêu chuẩn
812cm nếu trộn thủ công, 610cm nếu trộn bằng máy.
Trát lớp mặt: khi vữa lớp đệm bắt đầu đông cứng (dùng tay ấn đã cứng
nhưng còn vết) thì trát lớp mặt, nếu để khô quá phải tưới nước thấm đều chờ se
mặt rồi trát. Lớp trát dày từ 58mm, không quá 10mm, cát dùng loại hạt mịn.
Phương pháp lên vữa và cán phẳng tương tự như trát lớp đệm. Khi cán xong
chờ cho mặt vữa se thì dùng bàn xoa gỗ xoa nhẵn. Xoa từ trên xuống dưới, lúc
đầu xoa rộng vòng, nặng tay. Khi bề mặt hơi phẳng thì xoa vòng hẹp và nhẹ tay.
Cuối cùng vừa xoa, vừa nhẹ nhàng nhấc bàn xoa ra khỏi mặt trát. Nếu vữa khô
quá, khi xoa sẽ nổi cát thì dùng chổi đót dấp nước quét nhẹ lên chỗ vữa khô, vừa
quét nước vừa xoa đến khi cát lặn vào tường, mặt mịn, những chỗ giáp lai phải
quét nhẹ nước vào chỗ vữa khô, đồng thời dùng bàn xoa, xoa rộng vòng cả chỗ
cũ và mới, xoa đến khi liền mặt thì dừng.
Muốn cho mặt tường phẳng, nhẵn, bóng thì sau khi xoa nhẵn phải đợi cho se
mặt rồi dùng bàn xoa sắt miết cho đến khi mặt tường không còn lỗ cát nhỏ.
2.2. Trát góc:
- Tại một mặt tường, đóng một đinh cách góc từ 58cm, cách trần 20cm,
treo quả dọi, dây dọi chạm mặt đinh, cách nền hay sàn nhà 20cm đóng một đinh,
trên đường dọi cứ cách 1 tầm thước đóng 1 đinh, các mũ đinh ăn theo mép dây
dọi.
- Đặt những miếng vữa kích thước 1010cm bằng mép đinh.
- Mặt góc tường kia cũng tiến hành tương tự.
- Kiểm tra vuông mặt mốc.
- Dùng bay lên vữa nối liền các miếng vữa tạo thành dải vữa, lấy thước cán
lao theo chiều dọc thước, cán vữa bằng mặt mốc, vữa sẽ ăn vào góc lồi hay góc
lõm.
- Dùng thước góc, đặt nhe nhàng vào góc, lao thước đều tay từ trên xuống,
sẽ tạo thành một đường góc thẳng, nếu chỗ nào non vữa thì dùng bay lên vữa
cho phẳng rồi dùng thước góc lao lại cho thật thẳng.
2.3. Trát trụ:
Trụ gồm 2 loại: trụ vuông, chữ nhật hay trụ tròn hoặc có dạng đường cong.
Cách trát 2 loại trụ này cũng khác nhau.
* Trát trụ vuông hay chữ nhật:
Cách lấy mốc của trụ vuông hay chữ nhật giống như trát góc lồi, chỉ khác là
phải lấy đủ 4 góc của trụ. Tất cả các mốc ở cạnh 4 trụ đều phải theo đường dây
dọi. Độ dày của mặt mốc bằng độ dày lớp đệm, khoảng cách 2 hàng mốc ngắn
hơn chiều dài của thước.
Trát trụ tiến hành từ đỉnh xuống chân, lớp đệm trát bằng tay và bàn xoa.
Chiều dày bằng chiều dày mốc vữa. Có thể dựa vào các mốc, dùng thước cán
cho mặt lớp đệm tương đối phẳng. Dùng 2 thước tầm áp vào 2 mặt cột, cố định
thước, dùng bay và bàn xoa lên vữa bằng mép thước tầm, dùng bàn xoa, xoa
nhẵn mặt cột theo 2 cạnh thước tầm, lần lượt chuyển thước trát 4 mặt trụ.
104
Sau khi trát xong phải kiểm tra vuông 4 góc, mặt phải phẳng, cạnh phẳng,
góc sắc. Bổ trụ và dầm cũng tiến hành tương tự.
* Trát trụ tròn:
Mốc lấy theo 4 điểm nằm trên 2 đường kính vuông góc. Đóng đinh vào 4
điểm đó. Độ cao của mũ đinh bằng chiều dày lớp trát và ăn với thước thử độ
tròn, đắp thành những miếng vữa kích thước1010cm, mặt vữa bằng mũ đinh.
Rồi nối các miếng vữa thành một dải vữa theo đường tròn. Quá trình đắp và nối
mốc phải thử bằng thước thử độ tròn.
Khoảng cách 2 dải vữa ngắn hơn chiều dài của thước.
Trát từ trên xuống, trát trong từng khoang giữa 2 dải vữa, dùng thước tầm tỳ
trên 2 dải vữa mốc, cán dọc thước để tạo thành mặt cong tròn. Khi vữa se, dùng
bay đánh cho xi măng nổi lên lấp kín các lỗ rỗng giữa các hạt cát.
2.4. Trát trần bê tông:
Trần panen hay bêtông đổ toàn khối thường được trát làm 2 lớp: lớp đệm và
lớp mặt.
Trước khi đặt mốc cần phải kiểm tra độ phẳng của trần bằng cách dựa vào
độ cao đã cho ở tường xây, lấy lên cách tường 1,5cm (một mặt tường lấy từ 35
điểm). Rồi dùng dây mảnh căng giữa 2 điểm đối diện, đo từ mép dây lên trần,
xác định chiều dày lớp trát đệm.
Ở giữa trần đặt một miếng mốc vữa 55cm có chiều dày bằng chiều dày lớp
trát đã chọn. Dùng một thước tầm có gắn nivô (cạnh của nivô song song với
cạnh thước tầm) đặt thước tầm vào mốc vữa. Giữ cho thăng bằng (dựa vào bọt
nước) rồi trát ở mỗi đầu thước một mốc vữa, quay thước 900 để xác định 2 mốc
vữa. Tiến hành tương tự ta sẽ có một lưới ô vuông những mốc vữa trên trần. Nối
thành những dải vữa song song với nhau.
Phương pháp lên vữa tốt nhất là vẩy vữa, vẩy theo từng dải, hết dải này sang
dải khác, vẩy đều mặt trần và điều chỉnh cho các vết vữa thấp hơn mốc 58mm,
đợi cho lớp đệm se mặt thì trát lớp mặt.
Trát lớp mặt từ góc ra, trát hết dải này sang dải khác, trát dày từ 58mm và
trát bằng lớp vữa mốc.
Trát lớp mặt xong phải cán phẳng, nếu chỗ nào lõm thì lấy vữa bù vào cán
lại cho thật phẳng, đợi cho lớp vữa se mặt thì tiến hành xoa nhẵn. Cần chú ý xoa
kỹ chỗ tiếp giáp giữa mốc vữa và dải vữa, xoa xong dùng bay miết lại cho
ximăng và vôi nổi lên lấp kín các khe giữa các hạt cát.
II. CÔNG TÁC LÁNG
Theo cấu tạo của nền láng ta có thể chia ra:
- Láng trên nền đất có vữa đệm;
- Láng trên nền cứng (trên tấm sàn bê tông cốt thép, panen hộp....);
- Láng chống thấm (đáy bể, thành bể....).
1. Công tác chuẩn bị
- Chuẩn bị dụng cụ: nivô, bàn xoa, bay, hộc vữa, thước tầm, bàn đập, quả lăn
gai
- Chuẩn bị vật liệu: đủ và đảm bảo quy cách chất lượng.
- Chuẩn bị bề mặt láng:
105
Kiểm tra lại độ cao mặt nền, nếu mặt nền láng rộng cần phải chia ô và kiểm
tra cao độ theo ô, những chỗ nào cao phải đục bớt, những chỗ nào thấp phải láng
thô bằng lớp vữa xi măng mác cao.
Quét sạch các mùn rác, đục bỏ những chỗ dính dầu mỡ và tưới ẩm.
2. Kỹ thuật láng
- Làm mốc:
Căn cứ vào độ cao trên tường, độ dốc thiết kế, dùng nivô, dây căng xác định
các mốc cao độ ở những vị trí thay đổi, các góc nhà.
Tạo thành mạng lưới các mốc cao độ phù hợp với chiều dài của thước tầm.
- Bắt mỏ:
Xúc vữa đổ lên nền thành những dải rộng 10cm nối liền các mốc, dùng bàn
đập để vữa bám chắc với nền, dùng thước cán phẳng bằng mặt mốc, các đường
mỏ song song với nhau và cách nhau một khoảng bằng hoặc nhỏ hơn chiều dài
của thước tầm. Có thể dùng những thanh gỗ la-ti rộng 45cm và chiều dày phù
hợp, bào nhẵn mặt, đặt trên các mốc vữa làm đường mỏ.
- Láng thô:
Đổ vữa vào giữa 2 đường mỏ, san đều rồi dùng bàn đập, đập nhẹ để vữa bám
chắc vào nền, sau đó rải một lớp vữa khác lên trên và dùng thước cán phẳng
bằng mặt mỏ. Khi cán xong một khoảng thì dùng bàn xoa to để xoa, xoa từ trong
lùi ra và xoa những chỗ hút nước nhanh trước, những chỗ ở chân tường phải xoa
cho vuông góc và sạch, nên láng cách ô để việc đi lại được dễ dàng. Trường hợp
mặt láng rộng, không thi công liên tục được phải ngừng thì để dạng răng cưa,
gọn chân, trước khi láng tiếp phải tưới nước xi măng.
- Đánh màu:
Có 2 phương pháp đánh màu là phương pháp ướt và phương pháp khô.
Phương pháp ướt là rắc đều bột xi măng hoặc bột xi măng trộn màu lên mặt
láng khô khi còn ướt, rồi dùng bay miết nhẹ cho mặt láng nhẵn, bay đánh lúc
đầu nặng tay. Khi thấy mặt láng đã mịn thì lia nhẹ bay cho bóng. Phương pháp
này thường tiết kiệm được 40% xi măng so với phương pháp khô.
Phương pháp khô là khi mặt láng đã khô (bước đi nhẹ không để lại vết) tưới
nước lên mặt láng cho ẩm, bột xi măng được trộn thành hồ dẻo rồi dùng bàn
xoa, xoa phẳng và nhẵn đều, xoa xong từng khoảng khi mặt nền vừa se mặt thì
dùng bay đánh cho nhẵn bóng, chú ý những chỗ tiếp giáp giữa những lần xoa.
- Lăn gai (lăn bu-sắc)
Với những lối đi lại thường không đánh màu, mà lăn gai. Sau khi láng vữa
ximăng xoa nhẵn, bắt đầu se mặt thì tiến hành lăn gai, kéo quả lăn thành từng
đường thẳng, lăn ở chỗ ướt thì nâng nhẹ tay, chỗ khô thì đè nặng tay để gai in
đều trên mặt nền. Lăn xong phải cọ rửa quả lăn sạch sẽ, lau khô và bôi dầu.
- Kẻ mạch:
Tiến hành sau khi mặt láng được xoa nhẵn vừa khô (đi nhẹ không để lại vết),
nếu nền quá khô thì kẻ mạch khó và đường mạch không nhẵn bóng.
Trước khi kẻ mạch phải kiểm tra kích thước các cạnh của nền, sàn để chia
đều các ô kẻ và đánh dấu vị trí ô kẻ. Căng dây áp thước và dùng cò mạch để kẻ.
Kẻ xong từng đường thì dùng chổi quét cho sạch vữa rồi lại áp thước, xấp nước
mỏ cò để miết lại cho nhẵn.
106
Kẻ hết các đường mạch theo một chiều sau đó kẻ các đường mạch theo
chiều vuông góc để thao tác dễ dàng.
3. Bảo vệ, dưỡng hộ mặt láng
Láng đánh màu, láng nền lăn gai, kẻ mạch đều phải tưới nước dưỡng hộ để
chống rạn nứt, đặc biệt là các nền láng bằng vữa mác cao, thời tiết hanh khô.
Không nên dùng vòi nước mà nên dẫn nước chảy trên mặt. Với những nền láng
nhỏ nên có biện pháp che mưa che nắng. Tránh đi lại, gây va chạm trên mặt nền
láng khi chưa đạt cường độ quy định.
III. CÔNG TÁC ỐP
Trong các công trinh xây dựng, do yêu cầu trang trí, vệ sinh và kết hợp với
việc bảo vệ các kết cấu chịu lực người ta tiến hành công tác ốp.
Vật liệu ốp thường là: gạch nung, gạch hoa, gạch men màu, đá hoa, gạch
granitô(giới hạn chương trình chỉ nghiên cứu phương pháp ốp gạch men sứ).
1. Một số yêu cầu chủ yếu
Trong mọi trường hợp công tác ốp được tiến hành trước khi lát nền.
Mặt ốp phải được làm sạch không để rác bẩn, dầu làm giảm sự kết dính vữa
ốp hoặc làm hoen ố mặt ốp sau này.
Gạch ốp phải được lựa chọn cẩn thận, không dùng những viên nứt nẻ, sứt mẻ
góc cạnh, gạch ốp phải sạch sẽ và được ngâm nước ít nhất là 1 giờ trước khi tiến
hành ốp.
Mặt ốp phải đảm bảo vân sắc đồng nhất, hài hòa, không có những vệt vữa,
vữa dưới các tấm ốp phải đặc, không có khoảng rỗng, gõ trên mặt tấm ốp không
có hiện tượng “bộp”.
Vữa dùng để ốp có mác 100, có thể pha trộn 5% hồ vôi so với thể tích của xi
măng để tăng độ dẻo của vữa ốp.
Bề rộng mạch vữa phải đảm bảo quy định, các mạch vữa được chèn xảm
bằng vữa cùng màu với mặt ốp, mạch ốp theo 2 phương đứng và ngang phải
thẳng, mặt ốp phải phẳng và thẳng đứng.
Chiều dày mạch ốp lấy như sau:
- Với gạch men sứ, gạch gốm, đá nhân tạo mạch vữa lấy theo tính chất của
phòng và kích thước của tấm ốp.
- Với tấm ốp có kích thước lớn hơn 200200mm bề rộng mạch ốp không
vượt quá 3mm.
Với tấm ốp có kích thước nhỏ hơn 200200mm mạch ốp không vượt quá
2mm.
2. Kỹ thuật ốp
- Chuẩn bị vật liệu:
Vật liệu ốp phải đảm bảo kích thước, đồng màu, loại bỏ những viên cong
vênh, sứt cạnh hay góc
- Đặt mốc:
Ở phía trên của bức tường ốp, đặt mỗi góc một viên gạch mốc, gắn trực tiếp
lên tường bằng vữa thạch cao hay xi măng.
107
Từ 2 mặt của 2 viên gạch mốc thả dọi tạo thành mặt phẳng cần ốp, sau đó cố
định 2 viên ăn theo đường dây dọi dưới chân tường, 2 viên gạchở chân tường
được điều chỉnh đúng cao độ.
Dựa vào 2 viên gạch mốc ở dưới chân tường căng dây chuẩn nằm ngang và
ốp hàng gạch chuẩn, hàng chuẩn có mép trên ăn theo dây, mép dưới bằng mặt
nền hay sàn. Khi ốp thì ốp từ trái sang phải, khi ốp đên 2 góc thì sữa lại và dùng
thước tầm sữa phẳng lại hàng chuẩn. Có thể thay hàng gạch chuẩn bằng một
thanh gỗ có kích thước bằng một hàng gạch ốp, trên thanh gỗ chia sẵn kích
thước của viên gạch ốp.
Với những tường rộng có thể trát toàn bộ lớp vữa lót, trát xong khía mặt theo
ô hình quả trám tạo nhám, sau đó đặt các thanh gỗ cữ theo 2 phương. Các thanh
gỗ có chiều rộng bằng một hàng gạch ốp, khoảng cách giữa các viên thanh gỗ
phải tính toán cho phù hợp với số gạch ốp trong ô và cách nhau không quá
23mm.
- Tiến hành ốp:
Trát một lớp vữa mỏng lên tường làm lớp vữa chân, miết vữa đến đâu đặt
gạch đến đó để vữa khỏi khô, một tay cầm gach, một tay dùng bay phết lên lưng
gạch một lớp vữa dày 2030mm, sau đó đặt gạch lên tường, điều chỉnh cho
phẳng dựa vào dây làm chuẩn và kiểm tra mạch nằm ngang, dùng cán bay gõ
nhẹ để cố định viên gạch vào vị trí. Ốp xong một hàng thì di chuyển lên hang
trên, sau khi ốp xong 34 hàng thì dùng thước dài kiểm tra ngay để điều chỉnh
kịp thời, hàng trên cùng phải dùng những viên gạch cạnh tròn, ở góc tường dùng
những viên gạch góc.
Ốp xong dùng xi măng trắng hoặc xi măng màu trộn với nước lấp đày các
mạch, dùng bay miết đi miết lại cho xi măng chèn kính mạch, dùng giẻ lau sạch
vữa trên mặt gạch ốp.
IV. CÔNG TÁC LÁT
1. Khái niệm và phân loại
Thông thường nền nhà có cấu tạo 2 phần chính:
- Phần nền chịu lực: có thể là nền đất, nền gạch, nền bê tông hay sàn bê tông
cốt thép.
- Phần mặt sàn: là phần lát trên nền chịu lực để tạo điều kiện tốt cho việc sử
dụng và có tác dụng trang trí.
- Phân loại mặt lát: có thể theo vật liệu lát hoặc theo cấu tạo nền:
+ Theo vật liệu: lát gạch chỉ, gạch lá dừa, gạch bê tông, gạch granitô, gạch lá
nem, gạch men
+ Theo cấu tạo: lát trên nền đất, nền cát có hoặc không có vữa đệm, lát trên
nền bê tông hay nền bê tông cốt thép, lát chống thấm mái
Lát trên nền đất, cát có hoặc không có vữa đệm thường dùng các tấm lát dày
như gạch chỉ gạch bê tông.
Lát trên nền bê tông hoặc nền bêtông cốt thép thường phải có vữa đệm và
dùng các tấm lát mỏng như gạch granitô, gạch lá nem, gạch men
Lát chống thấm thường dùng các tấm lát trơn bóng có độ thấm nước thấp.
2. Kỹ thuật lát
108
2.1. Công tác chuẩn bị:
- Chuẩn bị vật liệu:
+ Tất cả những tấm lát đều phải rửa sạch và nhúng nước;
+ Những tấm lát có chiều dày đáng kể phải rửa sạch bề mặt và các cạnh
mép, vì thông thường loại tấm lát này không có vữa đệm.
+ Với những tấm lát mỏng, đặc biệt với các loại gạch men sứ, men hoa
thường lát ở những vị trí có yêu cầu mỹ thuật cao nên sai số về kích thước mạch
vữa khắt khe, cho nên phải loại bỏ những viên không cùng kích thước, cong
vênh, sứt mép, sứt góc cạnh và bề mặt phải không có khuyết tật.
+ Với tấm lát dùng để chống thấm cấn kiểm tra độ mài mòn, độ thấm thấp,
loại bỏ những viên non có độ hút nước lớn.
- Chuẩn bị và xử lý nền:
+ Trường hợp nền đất có lớp đệm cát:
* Nếu là đất nguyên thổ, có độ chặt đảm bảo thì chỉ cần san phẳng.
* Nếu nền là đất đắp thì phải đầm chặt và san phẳng.
* Lớp đệm cát có thể dùng cát đen hay cát vàng rải thành lớp có chiều dày
510cm, tưới nước để đảm bảo độ ẩm quy định, đầm chặt và bảo đảm độ dóc
thiết kế.
* Trường hợp mặt lát rộng phải chia ô 22m;
* Sửa chữa những chổ có sai lệch lớn;
+ Trường hợp nền lát là bê tông gạch vỡ:
Sau khi đổ, đầm bê ng gạch vỡ phải đóng các cọc mốc cao độ theo
lưới22m.
Kiểm tra, sửa chữa những chổ có sai sót lớn.
+ Trường hợp nền lát là bê tông cốt thép:
Sau khi đổ bêtông từ 48h, dùng vòi nước có áp lực lớn phun lên bề mặt để
tạo nhám và phá hủy các lớp váng của vữa ximăng.
Những chổ có sai sót lớn phải xử lý bằng cách đục bớt đi hoặc rải thêm một
lớp vữa ximăng để tạo mặt phẳng tương đối.
* Trường hợp nền lát là bêtông cốt thép có gạch xây chỉ hoặc gạch xây rỗng:
Các hàng gạch xây phải đảm bảo liên tục từ mái nọ sang mái kia để tạo lỗ
thông hơi, xây gạch chỉ có thể xây gạch nằm 2 lớp hoặc xay đứng tùy theo chiều
cao lỗ thông hơi thiết kế, vữa xây thường dùng vữa ximăng mác cao có khả năng
dính kết và chịu phong hóa tốt, mạch vữa phải miết gọn để đảm bảo sự lưu
thông của không khí và khả năng thoát nhiệt, sau khi vữa xây đạt 100% cường
độ mới tiến hành lát các lớp phủ.
2.2.Kỹ thuật lát :
- Làm mốc, bắt mỏ:
Căn cứ vào cao độ cho trên tường và độ dốc thiết kế để xác định cao độ ở
các vị trí cần thiết (góc nhà, các vị trí chuyển tiếp độ dốc), có thể dùng các
cọc, mốc vữa hoặc các viên gạch mỏ để xác định cao độ.
Khi bắt mỏ xong phải kiểm tra lại độ vuông góc của nền, sàn.
109
Sau khi lát 2 hàng gạch ở cạnh nền hay sàn song song với nhau thì tiến hành
lát các hàng gạch giữa theo hướng vuông gócvới 2 hàng gạch trước. Lát theo
hướng lùi dần về phía sau, lát từ phải sang trái.
Vữa phải rải trước một đoạn với bề rộng bằng bề rộng hàng gạch lát, phải
đặt các viên gạch sao cho cạnh ngoài ăn dây, cạnh trong ăn mỏ.
Lát xếp được từ 57 viên lại áp thước dùng búa hoặc chuôi bay gõ nhẹ cho
phẳng.
Vữa lát phải đều và dày 1cm với gạch lá nem, dày 1,5cm với gạch ximăng.
Chiều dày mạch vữa với gạch lá nem lớn nhất là 5mm, với gạch ximăng ,
gạch granitô là 12mm.
Trường hợp lát gạch hoa, phải đảm bảo đúng hoa quy định của thiết kế.
Tại vị trí giáp tường hay cửa, khi yêu cầu mỹ quan không caocó thể lát gạch
rối (gạch vỡ đập mảnh nhỏ).
Sau khi lát xong toàn bộ nền, vữa lát đã khô cứng thì lót ván để chèn hoặc
tráng mạch.
Chèn mạch: Dùng bay cạo hết vữa trên mặt gạch, vết mạch vữa sâu xuống ít
nhất 1cm, lấy chổi quét sạch, tưới nước đủ ẩm rồi đổ vữa ximăng chèn đầy
mạch, chèn đến đâu dùng bay miết đến đó. Trước khi dịch ván sang vị trí khác
thì dùng chổi rơm quét sạch vữa rơi và dùng chổi đót quét cho nhẵn mặt.
Tráng mạch: Trước khi tráng mạch phải quét sạch mặt nền, tưới ẩm đều rồi
đổ xi măng lỏng lên nền và dùng bè gỗ gạt đi gạt lại nhiều lần cho hồ ximăng lọt
đầy các mạch. Sau đó dùng ximăng bột mịn rắc vào các mạch cho hút khô nước
và dùng bẹ gỗ gạt sạch. Cuối cùng dùng giẻ sạch thấm nước lau mặt nền, dùng
chổi đót quét hết bụi ximăng và giữ mặt nền không cho người qua lại trong 48h
(kể từ khi tráng mạch xong).
Với lát gạch nem chống thấm tiến hành tương tự, nhưng cần chú ý:
- Chuẩn bị vật liệu che mưa, che nắng để bảo vệ mặt lát.
- Do diện thi công rộng, nên phải chia khu vực và hoàn chỉnh từng khu vực.
- Vữa dùng để trát phải đảm bảo chống thấm và chống phong hóa, thường
dùng vữa xi măng mác 50, phải đảm lớp trước và sau không trùng mạch.
V. CÔNG TÁC SƠN VÔI
1. Quét vôi
Các bộ phận công trình như tường, trần, cột v.v..sau khi trát xong thường
được phủ lên một lớp vôi trắng hoặcvôi màu làm cho công trình sạch sẽ và tăng
mỹ quan cho công trình. Nếu quét lớp vôi trắng thì dùng sữa vôi.
Nếu quét lớp vôi màu thì dùng nước sữa vôi pha với một lượng bột màu.
Nước vôi trắng được chế tạo như sau:
Cứ 2,5kg vôi nhuyễn cộng với 0,1kg muối ăn thì chế tạo được 10l nước vôi
để quét. Trước hết đánh lượng vôi đó trong 5l nước cho thật nhuyễn thành sữa
vôi, muối ăn hoặc phèn chua hòa tan riêng đổ vào và quấy cho đều, cuối cùng đổ
nốt lượng nước còn lại và lọc qua sàng 225mắt/cm2.
Nước vôi màu được chế tạo như sau:
Cứ 2,53,5kg vôi nhuyễn cộng với 0,1kg muối ăn pha được 10l nước vôi
sữa, phương pháp chế tạo như trên. Bột màu cho vào từ từ, mỗi lần cho phải cân
đo, và sau mỗi lần phải quét thử, khi đảm bảo màu sắc theo thiết kế thì ghi
110
lạiliều lượng pha trộn để không phải thử khi trộn mẻ khác. Sau đó cũng được lọc
qua sàng 255 mắt/cm2. Nếu pha với phèn chua thì cứ 1kg vôi cục pha với 0,12kg
bột màu và 0,02kg phèn chua.
Nước vôi phải pha sao cho không đặc quá hoặc loãng quá, bởi vì nếu đặc
quá thì quét khó đều và thường để lại vết chổi, nếu loãng quá thì bị chay, không
đẹp.
Phương pháp quét:
Khi đã làm xong những công việc về xây dựng và lắp đặt những thiết bị thì
tiến hành quét vôi. Trước khi quét vôi phải cạo rửa, làm sạch mặt quét, không
được quét vôi lên bề mặt trát còn ướt, bề mặt trát khô quét vôi mới đều, đồng
màu.
Quét vôi bằng chổi đót bó tròn và chặt bằng đầu, quét nhiều lớp: lớp lót và
lớp mặt.
Lớp lót quét bằng sữa vôi pha loãng hơn so với lớp mặt, quét lớp lót có thể
quét 1 hay 2 lượt, lượt trước khô mới được quét lớp sau và phải quét liên tục
thành một lượt mỏng.
Quét tường thì đưa chổi theo chiều ngangvà quét từ trên xuống, quét trần thì
đưa chổi song song với cửa.
Quét lớp mặt: khi lớp lót đã khô, lớp mặt phải quét 2 hoặc 3 lượt, lượt trước
khô mới được quét lớp sau, lớp mặt chổi đưa vuông góc với lớp lót, nghĩa là khi
quét tường chỏi đưa lên xuống theo chiều thẳng đứng, khi quét trần chổi đưa
theo chiều vuông góc với cửa. Nếu quét vôi màu thì lớp lót quét bằng vôi trắng,
lớp mặt quét bằng vôi màu.
2. Quét sơn
Sơn quét lên bề mặt các bộ phận công trình có tác dụng bảo vệ các bộ phận
để chống lại tác động của thời tiết. Lớp sơn còn làm tăng độ bền cơ học của kết
cấu và có tác dụng trang trí.
2.1. Phân loại sơn:
Sơn được pha chế bằng bột màu trộn với một thứ thảo dược hay nhựa tổng
hợp. Sơn cung cấp cho các công trường thường được pha chế sẵn, đựng trong
hộp kín. Khi pha trộn phải hòa thêm với chất hòa tan như benzen, dầu thông
để có độ loãng thích hợp.
Theo tác dụng của sơn, người ta phân biệt ra các loại sơn sau đây:
- Sơn dùng cho gỗ, chống lại tác động của thời tiết, nắng mưa và có màu sắc
để trang trí công trình theo yêu cầu thiết kế.
- Sơn chống gỉ, dùng để phủ lên các bề mặt bằng kim loại như khung nhà, vì
kèo, cửa sắt, lan canỞ các công trình người ta phải dùng các loại sơn chống gỉ
có tác dụng chống lại tác hại của nước mặn và không khí mặn.
- Sơn chống axit dùng cho các bộ phận công trình chịu tác dụng của axit.
2.2. Yêu cầu đối với màng sơn:
Lớp sơn sau khi khô phải đạt yêu cầu của quy phạm nhà nước:
- Sơn phải đạt màu sắc theo yêu cầu thiết kế.
- Mặt sơn phải là màng liên tục, đồng nhất, không bộp.
- Nếu sơn lên mặt kim loại thì màng sơn không bị bóc ra từng lớp.
111
- Trên màng sơn kim loại, không được có những nếp nhăn, không có những
giọt sơn, không có những vết chổi sơn và lông chổi.
2.3. Phương pháp quét sơn:
Sau khi làm xong công tác chuẩn bị bề mặt sơn thì tiến hành quét sơn.
Không nên quét sơn vào những ngày lạnh hoặc nóng quá. Nếu quét sơn vào
những ngày lạnh quá màng sơn sẽ đông cứng chậm. Ngược lại quét sơn vào
những ngày nóng quá mặt ngoài sơn khô nhanh, bên trong còn ướt làm cho lớp
sơn không đảm bảo chất lượng.
Trước khi quét sơn phải dọn sạch sẽ khu vực lân cận để bụi không bám lớp
sơn còn ướt.
Sơn phải được quét làm nhiều lớp, lớp trước khô mới quét lớp sau. Trước
hết quét lớp lót sau đó quét lớp mặt (sơn dầu).
Quét sơn dùng bút sơn hoặc chổi sơn. Sơn phải pha có độ lỏng thích hợp,
trước khi sơn phải quấy đều.
Quét lót: để cho màng sơn bám chặt vào bộ phận được sơn. Nước sơn lót
pha loãng hơn nước sơn mặt.
Tùy theo vật liệu cần phải sơn mà lớp lót có những yêu cầu khác nhau.
Đối với mặt tường hay trần trát vữa; khi lớp vữa khô mới tién hành quét lót.
Nước sơn lót được pha chế bằng dầu gai đun sôi trộn với bột màu, tỷ lệ 1kg dầu
gai thì trộn với 0,05kg bột màu. Thông thường quét 1-2 nước tạo thành một lớp
sơn mỏng đều trên toàn bộ bề mặt cần quét.
Đối với mặt gỗ: sau khi sửa sang xong mặt gỗ thì quét sơn lót để dầu ngấm
vào các thớ gỗ.
Đối với mặt kim loại: sau khi làm sạch bề mặtthì dùng loại sơn có gốc ôxit
chỉ để quét lót.
Quét lớp mặt bằng sơn dầu: khi lớp lót đã khô thì tiến hành quét lớp mặt.
Với diện tích sơn nhỏ, thường sơn bàng phương pháp thủ công, dùng bút sơn
hoặc chổi sơn. Quét 2-3 lượt, mỗi đợt tạo thành một lớp sơn mỏng, Quét lớp sơn
sau đưa bút, chổi theo hướng vuông góc với hướng của lớp sơn trước. Chọn
hướng quét sơn sao cho lớp cuối cùng:
- Đối với tường theo hướng thẳng đứng;
- Đối với trần theo hướng của ánh sáng từ cửa vào;
- Đối với mặt của gỗ xuôi theo chiều thớ gỗ.
Trước khi mặt sơn khô dùng bút sơn rộng bản và mềm quét nhẹ lên lớp sơn
cho đến khi không nhìn thấy vết bút thì thôi.
Nếu khối lượng sơn nhiều thì có thể cơ giới hóa bằng cách dùng súng phun
sơn, chất lượng màng sơn tốt hơn và năng suất lao động cao hơn.
3. Lăn sơn
3.1. Yêu cầu kỹ thuật:
Bề mặt sơn phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Màu sắc sơn phải đúng với yêu cầu của thiết kế.
- Bề mặt sơn không bị rỗ, không có nếp nhăn và giọt sơn đọng lại.
- Các đường chỉ, đường ranh giới các mảng màu sơn phải thẳng nét và đều.
3.2. Dụng cụ lăn sơn:
a) Ru-lô:
112
Ru-lô dùng để lăn sơn, dễ thao tác và năng suất, sơn trong 8h có thể đạt tới
300m2.
- Loại ngắn (10cm) dùng để sơn ở nơi có diện tích hẹp.
- Loại vừa (20cm) hay loại dài (40cm) dùng để sơn bề mặt rộng.
b) Khay đụng sơn có lưới.
Khay thường làm bằng tôn dày 1mm. Lưới có khung 200300mm đặt
nghiêng trong khay chứa sơn, có thể lấy miếng tôn đục nhiều lỗ cỡ 35mm,
khoảng cách lỗ 10mm, miếng tôn này đặt nghiêng trong khay, bề mặt sắc quay
xuống phía dưới, hoặc lưới có khung hình thang cân để trong xô.
c) Chổi sơn
- Chổi sơn dùng để quét sơn ở những đường biên, góc tường, nơi bề mặt
hẹp.
- Chổi dạng dẹt: có chiều rộng 100, 50, 25mm.
- Chổi dạng tròn: có đường kính 75, 50, 25mm.
3.3. Kỹ thuật lăn sơn:
a) Công tác chuẩn bị: công tác chuẩn bị giống như đối với quét vôi, bả matit.
- Làm sạch bề mặt.
- Làm nhẵn, phẳng bề mặt bằng ma-tit.
b) Trình tự lăn sơn:
- Bắt đầu từ trần, đến các bức tường, má cửa, rồi đến các đường chỉ và kết
thúc với sơn chân tường.
- Thường sơn 3 nước để đều màu, khi nước trước khô mới sơn nước sau và
cùng chiều với nước trước, bởi vì lăn sơn dễ đều màu, thường không để lại vết
ru- lô.
c) Thao tác:
- Đổ sơn vào khay (khoảng 2/3 khay).
- Nhúng từ từ ru- lô vào khay sơn ngập khoảng 1/3 (không quá lõi trục ru-lô).
- Kéo ru-lô lên sát lưới, đẩy đi đẩy lại con lăn trên mặt nước sơn, sao cho vỏ
ru- lô thấm đều sơn, đồng thừa sơn thừa gạt vào lưới.
- Đưa ru-lô áp vào tường và đẩy cho ru-lô quay lăn từ dưới lên theo đường
thẳng đứng đến đường biên (không chớm quá đường biên) kéo ru-lô xuống theo
vệt cũ quá điểm ban đầu, sâu xuống tới điểm dừng ở chân tường hay kết thúc 1
đợt sơn, tiếp tục đẩy ru-lô lên đến khi sơn bám hết vào bề mặt.
VI. BẢ MA-TÍT
1. Khái niệm
Ma-tít là hỗn hợp gồm các vật liệu thành phần, (bột ma- tít, nước, dầu sơn và
keo) dùng để làm phẳng bề mặt trát hoàn thiện trang trí hoặc làm nền cho sơn.
- Bột ma-tít: thường dùng một trong những loại bột tan, cácbonát can xi,
thạch cao, đều ở dạng bột mịn khô.
- Nước: nước dùng dùng để pha ma-tít là nước sạch
- Dầu sơn, xăng, các loại keo động vật, keo thực vật hay keo nhân tạo.
Nhưng thường dùng keo tổng hợp (pôlime) vì khả năng tính bám cao.
2. Tỷ lệ pha trộn ma-tit.
113
2.1. Công thức 1:
+ Thành phần gồm: Bột tan + xăng + sơn dầu.
+ Liều lượng pha trộn: 5kg bột tan+3,5kg sơn dầu+ (0,1-0,25)kg xăng
- Xăng giúp cho ma-tít nhanh khô và thi công dễ dàng.
- Nước sạch pha thêm để ma-tít có độ dẻo, dễ thi công.
Theo công thức này thì ma-tít lâu khô, độ rắn kém, không chịu ẩm ướt, dễ thi
công, dùng bả tường nơi khô ráo.
2.2. Công thức 2:
+ Thành phần gồm: thạch cao + keo (keo tổng hợp tốt hơn) + bột phấn (bột
nhẹ).
+ Liều lượng pha trộn: 1kg thạch cao + (2-3) kg bột phấn +2 lít nước keo
25%.
Theo công thức này thì ma-tít lâu khô, độ rắn tốt hơn, nhưng khó thi công,
thường dùng bả tường tầng 1, tường phía ngoài hành lang.
2.3. Công thức 3:
+ Thành phần: bột phấn + dầu sơn + keo (keo động vật hay keo thực vật).
+ Liều lượng pha trộn: 2,5kg bột phấn + 25g dầu sơn + 1kg nước keo 10%.
Theo công thức này thì ma-tít bám dính tốt, dễ thi công, nhưng độ rắn kém,
lâu khô, thường dùng bả tường trong nhà nơi khô ráo.
3. Cách pha trộn.
3.1. Đối với loại ma-tít tự pha:
- Cân đong vật liệu theo tỷ lệ pha trộn.
- Trộn khô đều (nếu có từ 2 loại bột trở lên).
- Đổ nước pha (dầu hoặc keo) theo tỷ lệ vào bột đã trộn trước.
- Khuấy đều cho nước và bột hòa lẫn với nhau chuyển sang dạng nhão dẻo.
3.2. Đối với loại ma-tít pha sẵn:
Đây là loại bột hỗn hợp khô, được pha chế tại công xưởng và đóng thành
bao có trọng lượng 10, 25, 40kg, khi pha trộn chỉ cần đổ nước sạch theo chỉ
dẫn, khuấy cho đều cho bột trở nên dạng nhão dẻo.
4. Kỹ thuật bả ma-tít.
4.1. Yêu cầu kỹ thuật
Bề mặt sau khi bả cần đảm bảo các yêu cầu sau:
- Phẳng, nhẵn, bóng, không rỗ, không bong rộp.
- Bề dày lớp bả không nên quá 1mm.
- Bề mặt ma-tít không sơn phủ phải đều màu.
4.2. Dụng cụ
Dụng cụ bả ma-tít gồm bàn bả, dao bả và một số dụng cụ khác như xô, hộc
để chứa ma-tít
- Bàn bả nên có diện tích lớn để dễ thao tác và năng suất cao.
- Dao bả lớn có thể thay bàn bả để bả ma-tít lên mặt trát.
- Dao bả nhỏ để xúc ma-tít và bả những chỗ hẹp.
Ngoài ra còn dùng miếng bả bằng thép mỏng 0,10,15mm cắt hình chữ nhật
kích thước 1010cm dùng làm nhẵn bề mặt, miếng cao su cắt hình chữ nhật kích
thước 55cm dùng để bả ma-tít các góc lõm.
114
4.3. Chuẩn bị bề mặt
- Các loại mặt trát đều có thể bả ma-tít, nhưng tốn nhất là mặt trát bằng vữa
tam hợp.
- Dùng bay hay dao bả ma-tít tảy những cục vôi, vữa khô bám vào bề mặt.
- Dùng bay hay dao cạy hết những gỗ mục, rễ cây bám vào mặt trát, trát vá
lại.
- Quét sạch bụi bẩn, mạng nhệ bám trên bề mặt.
- Cọ tẩy lớp vôi cũ bằng cách tưới nước bề mặt, dùng cọ hay giấy ráp đánh
kỹ hoặc cạo bằng dao bả ma-tít.
- Tẩy sạch những vết bẩn do dầu mỡ bám vào tường.
- Nếu bề mặt trát bằng cát hạt to, dùng giấy ráp số 3 đánh để rụng bớt những
hạt to bám trên bề mặt, vì khi bả ma-tít những hạt cát to này dễ bị bật lên bám
lẫn với ma-tít, khó thao tác.
Quét đều lên bề mặt một lớp keo bằng chổi quét vôi hoặc con lăn để tăng độ
dính bám của ma-tít với bề mặt.
4.4. Bả ma-tít
Để đảm bảo bề mặt ma-tít đạt chất lượng tốt, thường bả 3 lần.
+ Lần 1: nhằm phủ kín và tạo phẳng bề mặt.
- Dùng dao xúc ma-tít đổ lên mặt bàn bả 1 lượng vừa phải, đưa bàn bả áp
nghiêng vào tường và kéo lên phía trên sao choma-tít bám hết bề mặt, sau đó
dùng cạnh của bàn bả gạt đi gạt lại dàn cho ma-tít bám kín đều.
- Bả theo từng dải, bả từ trên xuống, từ goc ra, chỗ lõm bả ma-tít cho phẳng.
- Dùng dao xúc ma-tít lên daom bả lớn 1 lượng vừa phải, đưa dao áp
nghiêng vào tường và thao tác như trên.
+ Lần 2: Nhằm tạo phẳng và làm nhẵn
Sau khi ma-tít lần trước khô, dùng giấy ráp số 0 làm phẳng, nhẵn những chỗ
lồi, gợn lên do vết bả để lại, giấy ráp phải luôn đưa sát bề mặt và di chuyển theo
vòng xoáy ốc.
- Bả ma-tít giống như lần 1.
Làm nhẵn bóng bề mặt: khi ma- tít còn ướt dùng 2 cạnh dài của bàn bả hay
dao bả gạt phẳng, vừa gạt vừa miết nhẹ lên bề mặt lần cuối, ở những góc lõm
dùng miếng cao su để bả.
+ Lần 3: Hoàn thiện bề mặt ma-tít
- Kiểm tra trực tiếp bằng mắt, phát hiện những vết xước, chỗ lõm để bả dặm
cho đều.
- Đánh giấy ráp làm phẳng, nhẵn những chỗ lồi, giáp nối hoặc gợn lên do vết
bả lần trước để lại.
- Sửa lại các cạnh, giao tuyến cho thẳng.
VII. TRÁT GRANITÔ
Mặt trát granitô là loại mặt trát giả đá làm bằng vữa ximăng trắng có trộn đá
hình hạt lựu cỡ 310mm có nhiều màu sắc. Trong vữa ximăng còn trộn thêm bột
đá để làm cho bề mặt được mịn. Ngoài ra còn trộn thêm bột màu để tạo màu sắc
theo yêu cầu của thiết kế.
Đá để làm granitô là loại đá vôi thường hay đá cẩm thạch nhiều màu.
+ Thành phần: Vật liệu bột (xi măng + bột đá + bột màu).
115
+ Liều lượng pha trộn: 1 vật liệu bột + (1,21,5) đá hạt.
Trong vật liệu bột: 1kg ximăng + (0,5 1) kg bột đá + bột màu (khoảng
1,5% trọng lượng ximăng ).
+ Yêu cầu:
- Phải đảm bảo chất lượng tốt.
- Xi măng không đóng cục.
- Đá phải sạch, khô. Phải sàng lại trước khi pha trộn.
- Liều lượng khi pha trộn phải cân đong chính xác.
- Nơi pha trộn sạch sẽ, khô ráo.
+ Phương pháp chế tạo vữa granitô:
- Trộn khô ximăng, bột đá, bột màu (vật liệu bột), sau khi trộn phải rây lại.
- Cho đá vào vật liệu bột đã được trộn đều và tiến hành trộn, trong khi trộn
cho nước từ từ để bột ngấm đều. Trộn đến khi vữa đồng đều và đảm bảo độ dẻo
thi công. Có thể thử độ dẻo bằng cách nắm vữa trong lòng bàn tay, khi mở tay ra
vữa không rời rạc là được.
- Vữa trộn đến đâu sử dụng ngay đến đó.
+ Phương pháp trát:
- Trát lớp vữa nền bằng vữa ximăng cát theo tỷ lệ 1: 3.
- Sau khi trát lớp mặt (vữa đá) được 45 ngày thì tiến hành mài cho mặt đá
nhẵn, bóng, lộ màu lên là được.
+ Cách mài:
Mài granitô thường tiến hành 2 đợt:
Đợt 1: Mài thô bằng đá mài to cát, vừa vảy nước cho ướt vừa mài lên xuống
theo từng dải rộng khoảng 3040cm, khi trên bề mặt đá lộ đều, và phẳng thì
dừng.
Đợt 2: Sau khi mài xong đợt 1 thì pha bột màu phủ lên bề mặt đá 1 lớp
mỏng,sau thời gian ít nhất là 2 ngày thì tiến hành mài, mài bằng đá cát nhỏ, mài
từ trên xuống cho thật nhẵn. Mài xong đến đâu thì dùng nước rửa sạch và lau
khô.
Sau khi mài xong toàn bộ bề mặt thì dùng nước rửa sạch, lau khô và đánh xi
cho bóng.
Chú ý: để đảm bảo chất lượng bề mặt trát garnitô thì khi đưa vữa lên tường
phải cố gắng để đá khỏi dồn vào một chỗ, không được dùng bàn xoa để xoa
phẳng vữa.
116
ĐỀ CƯƠNG ÔN TẬP KẾT THÚC MÔN HỌC
A. Lý thuyết
1. Nêu các tính chất của đất và sự ảnh hưởng của nó đến kỹ thuật thi công
đất?
2. Trình bày các phương pháp hạ mực nước ngầm? Các phương pháp định vị
công trình? Phân tích các biện pháp chống sạt lở khi đào đất?
3. Trình bày đặc điểm và phương pháp đào đất bằng máy đào gầu thuận, máy
đào gầu nghịch, máy ủi? Năng suất của máy đào một gầu, máy ủi? Các biện
pháp nâng cao năng suất máy ủi?
4. Vì sao phải gia cố nền móng? Phân tích biện pháp gia cố nên móng bằng
cọc tre và bằng cọc BTCT đúc sẵn? Phân biệt cọc chống với cọc ma sát?
5. Ván khuôn là gì? Phân tích những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn?
Cách lắp đặt ván khuôn móng, cột, dầm sàn? Vẽ cấu tạo ván khuôn móng, cột,
dầm sàn? Phân tích các vấn đề khi tháo dỡ ván khuôn?
6. Tác dụng của cốt thép trong bê tông? Các yêu cầu kỹ thuật đối với cốt
thép? Phân tích các quá trình gia công cốt thép?
7. Phân tích đặc điểm và tính chất các loại vật liệu dùng trong bêtông? Trình
bày cách trộn bêtông bằng máy? Phân tích tóm lược các vấn đề khi đổ bêtông?
8. Mạch ngừng thi công là gì? Vị trí mạch ngừng thi công đối với một số loại
kết cấu cụ thể? Biện pháp xử lý mạch ngừng thi công?
9. Một số sai phạm thường gặp khi thi công bêtông? Cách sửa chữa những hư
hỏng của kết cấu BTCT?
10. Trình bày nguyên tắc xây? Các yêu cầu kỹ thuật khi xây? Cách xếp gạch
trong khối xây tường và trụ? Kỹ thuật xây tường, trụ và lanh tô bằng gạch?
11. Phân tích các thiết bị neo giữ dùng trong lắp ghép? Cách tính neo cố định
tời? Cách tính hố thế không gia cường?
12. Ưu nhược điểm của cần trục tự hành khi dùng trong công tác lắp ghép?
Cách xác định chiều dài tay cần tối thiểu của cần trục tự hành khi không có móc
phụ theo phương pháp giải tích.
13. Tác dụng của lớp trát? Cấu tạo lớp trát? Trình bày phương pháp trát:
tường thẳng, trụ vuông, trụ tròn.
B. Bài tập
Bài tập về tính năng suất máy đào một gầu, năng suất máy ủi, năng suất máy
trộn bêtông?
Lưu ý: Thi kết thúc môn học không cho sử dụng tài liệu.
Tµi liÖu tham kh¶o
1. Kü thuËt thi c«ng: Trêng ®¹i häc kiÕn tróc Hµ Néi -T¸c gi¶: NguyÔn §×nh
HiÖn - Nhµ xuÊt b¶n X©y dùng
2. Kü thuËt thi c«ng: Bé X©y dùng - NXB X©y dùng - Hµ Néi n¨m 2000
3. Kü thuËt x©y dùng 1 - NXB KH & KT 1995
117
4. C«ng t¸c ®Êt vµ thi c«ng bª t«ng toµn khèi - NXB KH & KT 1995
3. Kü thuËt x©y dùng 2: C«ng t¸c l¾p ghÐp vµ x©y g¹ch ®¸ - NXB KH & KT
1997
Môc lôc
Lêi nãi ®Çu
Ch¬ng 1. C«ng t¸c ®Êt vµ gia cè nÒn mãng
A. C«ng t¸c ®Êt
I. Kh¸i niÖm
II. TÝnh to¸n khèi lîng c«ng t¸c ®Êt
III. C«ng t¸c chuÈn bÞ thi c«ng nÒn ®Êt
IV. c«ng t¸c ®µo vµ vËn chuyÓn ®Êt
Trang
g1
2
4
7
17
118
V. C«ng t¸c ®¾p vµ ®Çm ®Êt
B. C«ng t¸c gia cè nÒn mãng
I. Kh¸i niÖm
II. C¸c biÖn ph¸p gia cè nÒn mãng
III. C«ng t¸c ®ãng (Ðp) cäc bª t«ng cèt thÐp ®óc s½n
IV. ATL§ trong c«ng t¸c thi c«ng vµ gia cè nÒn mãng
Ch¬ng 2. C«ng t¸c bª t«ng vµ bª t«ng cèt thÐp
I. Kh¸i niÖm
II. C«ng t¸c v¸n khu«n
III. C«ng t¸c cèt thÐp
IV. C«ng t¸c bª t«ng
Ch¬ng 3. C«ng t¸c x©y
I. VËt liÖu dïng trong c«ng t¸c x©y
II. C¸c ph¬ng ph¸p x©y
III. Ph¬ng ph¸p x©y ®¸
IV. Dµn gi¸o x©y
V. Tæ chøc x©y
VI. KiÓm tra nghiÖm thu vµ söa ch÷a khèi x©y
VII. ATVSL§ trong c«ng t¸c x©y vµ sö dông dµn gi¸o
Ch¬ng 4. C«ng t¸c l¾p ghÐp
I. Kh¸i niÖm
II. ThiÕt bÞ, m¸y dïng trong c«ng t¸c l¾p ghÐp
III. Nh÷ng c«ng viÖc cÇn thùc hiÖn khi tiÕn hµnh l¾p ghÐp
IV. ATL§ trong c«ng t¸c l¾p ghÐp
Ch¬ng 5. C«ng t¸c hoµn thiÖn
I. C«ng t¸c tr¸t
II. C«ng t¸c l¸ng
III. C«ng t¸c èp
IV. C«ng t¸c l¸t
V. C«ng t¸c v«i s¬n
VI. Tr¸t Granit«
Tµi liÖu tham kh¶o
24
35
35
38
44
46
47
56
65
86
88
92
93
95
97
99
101
102
113
116
118
122
123
125
127
133
137
119
- Xem thêm -