Tài liệu đồ án_sơ mi nữ

Đề Cương Bài Tập Lớn Học Phần : Chuẩn Bị Sản Xuất Giảng viên: Th.s Lưu Hoàng Đặt vấn đề: Chương I:Chuẩn bị về nguyên phụ liệu. 1.1.Chọn mua nguyên phụ liệu 1.2.Cách kiểm tra nguyên phụ liệu 1.2.1.Nhận nguyên phụ liệu 1.2.2.Kiểm traNPL 1.3.Nghiên cứu về nguyên phụ liệu Chương II:Xây dựng Tài liệu kỹ thuật thiết kế. 1.1.Nghiên cứu mẫu -Thuyết minh mẫu, kết cấu , quy cách, thông số của mẫu. -Bản vẽ mô tả mặt trước mặt sau 1.2.Thiết kế mẫu -Xây dựng mẫu -Thiết kế mẫu mỏng 1.3. Chế thử mẫu 1.4.Nhảy mẫu -Lựa chọn phương pháp nhảy mẫu -Bảng thống kê -Sơ đồ nhảy mẫu các cỡ…… 1.5. Giác sơ đồ. Chương III:Xây dựng tài liệu kỹ thuật công nghệ 2.1.Thông tin của sản phẩm. 2.2Mô tả hình dáng 2.3.Xây dựng bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm. 2.4.Yêu cầu về cắt, may, quy cách may. 2.5.Xây dựng bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu ( bảng màu) 2.6.Tính định mức nguyên phụ liệu 2.7.Xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ 2.8.Lập quy trình cho phân xưởng cắt. 2.9.Quy trình may sản phẩm. Chương IV:Thiết kế chuyền 1.1. Lựa chọn dây chuyền. 1.2. Ghép chuyền (bảng định mức, thời gian thao tác, xác định nhịp dây chuyền). 1.3. Tổ chức phối hợp nguyên công. 1.4. Vẽ biểu đồ phụ tải, tổ chức mặt bằng dây chuyền. 1.5. Bảng kế hoạch thiết bị sử dụng sơ đồ bố trí mặt bằng dây chuyền. 1.6. Thuyết minh dây chuyền. 1.7. Tính toán các chỉ tiêu thông số kỹ thuật trên dây chuyền. 1.8. Hoàn tất sản phẩm, là bao gói hòm hộp. Lời mở đầu Công nghiệp may ra đời tại các nước phương tây cuối thế kỷ 18 đến thế kỷ 19 mới bắt đầu phát triển ở châu á. Trong suốt quá trình phát triển ngành công nghiệp này đã thu đựơc những thành tựu đáng kể ,là sự lựa chọn số 1của các doanh nghiệp tại các nước đang phát triển ,với gần 3 thế kỷ phát triển ngành công nghiệp may đang dần hoàn thiện mình.Quá trình sản xuất một sản phẩm may mặc trước đây còn mang tính chất gia công mà không đồng bộ , đến thời điểm hiện nay với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, là công cụ hỗ trợ đắc lực đối với quá trình sản xuất. Quá trình sản xuất thực tế là thực hiện và chuyển bị về nguyên phụ liêu, thiết kế công nghệ để chuyển bị cho 1 đơn hàng với mục đích nghiên cứu các công đoạn trong 1 quá trình sản xuất hoàn thiện.Trong bài tập này chúng tôi đã trình tự thực hiện các bước công đoạn của quá trình chuyển bị sản xuât và hoàn tât sản phẩm nhằm tìm hiểu cách thức sản xuất tối ưu nhất. Để thực hiện bài tập này chúng em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy và các cô bộ môn . Do kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện bài tập này còn nhiều thiếu sót , mong thầy cô và các bạn góp ý bổ xung. Sinh viên thực hiện! Chương I: Chuẩn bị về nguyên phụ liệu I.1. Chọn mua nguyên phụ liệu * Yếu tố lứa chọn nguyên phụ liệu: - Đặc điểm hình dáng, kết cấu sản phẩm. - Tính chất và yêu cầu của sản phẩm. - Mầu sắc, chất liệu phù hợp với sản phẩm. - Phù hợp với cơ sở vật chất, máy móc, trang thiết bị hiện có của công ty. - Phù hợp với xu hướng mới của NPL. * Các vật liệu sử dụng cho mã hàngSMN120 .Vải áo: Tên vải: vải lon Nhật  Thành phần sơ sợi: 70%cotton 30% polyester.  Kiểu dệt: vân chéo.  Trọng lượng: 180 g/m2  Khổ vải: 1,5m.  Độ co dọc: 0,3%  Độ co ngang:0,2%  Độ dày:0,08cm  Mật độ sợi dọc: 360 sợi/10cm  Mật độ sợi ngang: 420 sợi/10cm  Màu vải: Trắng  Độ hút ẩm: 2-3%  Độ co giãn đàn hồi: 3-4% Bền màu trong môi trường trường tự nhiên. I.2. Cách kiểm tra đo đếm nguyên liệu I.2.1. Nhận NPL: Sau khi NPL được sản xuất và chuyển đến công ty chúng tôi, ngay lập tức chúng tôi tiến hành các thủ tục giao nhập và kiểm tra NPL. Để việc kiểm tra này diễn ra thuận lợi, chính xác chúng tôi thực hiện theo quy tắc sau:  Tất cả các hàng hóa nhập, xuất kho dự trữ trong xưởng đều phải xác định đúng tên, ký hiệu, phiếu giao nhận phải ghi rõ rãng số lượng, chủng loại, có chữ kí rõ ràng.  Tất cả các nguyên phụ liệu phải tiến hành phần loại kiểm tra chất lượng….tại kho dự trữ. Khi NPL đạt tiêu chuẩn thì đưa sang kho chính thức chuẩn bị cho sản xuất. Nếu không đạt ghi rõ nguyên nhân để xử lý sau.  Để việc kiểm tra được chính xác ta phải bóc dỡ, phá kiện trước 3 ngày và chỉ xếp cao 1m (nhằm đảm bảo tính ổn định của NPL). I.2.2. Kiểm tra nguyên liệu: I.2.2.1. Kiểm tra số lượng: Với mã hàng SMN120 công ty chúng tôi áp dụng kiểm tra xác xuất trên mỗi loại vải 35%.  Với cây vải cuộn tròn theo từng cuộn nên chúng tôi dùng máy KT vải. Mắt nhìn quan sát đánh dấu chỗ lỗi vải, lỗi dệt, lỗi sợi, loang màu ….. Khi kiểm tra phát hiện số lượng không phù hợp lối nhiều phải đánh dấu lại, ghi lại ngay để xử lí sau. Kết quả vải áo: 1500 m/cuộn vải quần: 1200 m/cuộn I.2.2.2. Kiểm tra khổ vải  Dùng thước có chiều dài lớn hơn khổ vải đo vuông góc với chiều dài vải: 5m/1 lần đo. Nếu khổ vải nhỏ hơn thực tế phải ghi lên phiếu báo cáo gửi lên phòng kỹ thuật để có hướng giải quyết kịp thời.  Đối với cây vải cuộn tròn tiến hành đo 3 lần: Lần 1 đo ở đầu cây Lần 2 dở vải ra đo lùi vào 3 mét Lần 3 đo lùi sâu vào 5 mét  Nguyên liệu sử dụng cho mã hàng đo được khổ vải như sau: +Vải áo : Lần 1 đo được khổ vải 1,5m Lần 2 đo đươc khổ vải 1,51m Lần 3 đo được khổ vải 1.52m I.2.2.3. Kiểm tra về chất lượng Tiến hành kiểm tra các yếu tố: + Kiểm tra về lỗi sợi, lỗi dệt, loang màu, thành phần + Kiểm tra mép vải có bị rách không + Kiểm tra vải có bị mốc không, có hiện tượng lạ không. Vải thành phần được chia làm 3 loại: + loại A: không có khuyết tật nào trên chiều dài 2m + loại B: cho phép lệch màu một cấp, lỗi dệt 1 2 lỗi trên 1m. + loại C: cho phép lệch màu 2 cấp, lỗi dệt 3 lỗi trên 1m Phân loại các lỗi: Lỗi quá trình dệt Lỗi quá trình nhuộm Những lỗi quy định xuống loại B đối với mã hàng SMN120 là: Loang màu rải rác trên toàn bộ cây vải. Đứt biên liên tục.s Vải bị nấm mốc. Phương pháp đánh dấu lỗi Dùng kim khâu chỉ trực tiếp vào lỗi chỉ để dư 1 cm làm dấu Khâu ngoài mép biên vị trí lỗi Dùng băng dính cắt vuông 1cm dán trực tiếp phần lỗi Dùng phấn sáp đánh dấu trực tiếp Ở đây chúng tôi dùng băng dính đánh dấu trực tiếp phần lỗi. Công đoại này được hỗ trợ bằng máy kiểm tra kết hợp đèn chiếu sáng nhằm soát lỗi loang màu. Qua KT kết quả: vải áo: bình quân 3m/ lỗi vải quần bình quân: 3.5m/lỗi đạt yêu cầu đưa vào sản xuất I.3. Nghiên cứu nguyên phụ liệu Với mong muốn làm hài lòng khách hàng ở mức cao nhất và đảm bảo tính nóng hổi của thời trang chúng tôi đã triển khai công tác tìm hiểu xu hướng nguyên phụ liệu và tìm hiểu các nhà cung cấp ngay khi có ý tưởng ban đầu về sản phẩm. Đây là một công việc được tiến hành thường xuyên liên tục tại công ty chúng tôi nhằm chủ động chuẩn bị sẵn sang cho sản xuất ngay khi có mẫu sản phẩm được chọn. Nhờ có sự nghiên cứu chuẩn bị kỹ càng đã giúp cho quá trình sản xuất của chúng tôi không bị gián đoạn, đảm bảo số lượng, chất lượng, tiết kiệm được thời gian và chi phí. Sản phẩm chúng tôi sản xuất có kiểu dáng đơn giản phù hợp cho nam lứa tuổi từ 25-35 đang làm việc trong các công ty, doanh nghiệp: Màu sắc của áo: Trắng Chất liệu: 65% cotton, 35% polyeste Chất liệu: lon Nhật (vải áo) Với mã hàng SMN120 này chúng tôi lựa chọn nhà cung cấp trong nước vì: Nếu nhập nguyên phụ liệu (NPL) nước ngoài mặc dù chất lượng tốt, màu sắc kiểu dáng đa dạng nhưng giá thành cao, khi có sai xót phát sinh khó liên hệ làm gián đoạn sản xuất không đảm bảo thời gian, chất lượng, số lượng làm giảm lợi nhuận của công ty. Mặt khác nguồn NPL trong nước ngày nay có kiểu dáng đa dạng chủng loại, chất lượng không thua NPL ngoại nhập, giá thành thấp hơn, khả năng cung ứng nhanh đảm bảo số lượng, chấtlượng. Đặc biệt khi sản xuất có vấn đề phát sinh chúng ta có thể liên hệ dễ dàng, giảm được chi phí vận chuyển và các chi phí phát sinh khác, giúp hạ giá thành sản phẩm, nâng cao tính cạnh tranh trên thị trường. Với những ưu điểm trên chúng tôi quyết định chọn các nhà cung cấp nguyên phụ liệu trong nước. Và qua tìm hiểu chúng tôi thấy một số đáp ứng được yêu cầu của chúng tôi nên chúng tôi quyết định công ty dệt Hà Nội và dệt Nam Định là nhà cung ứng nguyên liệu, công ty phụ liệu Nha trang là nhà cung cấp phụ liệu cho mã hàng này. Ngay khi nhận được nguyên phụ liệu cần thiết chúng tôi tiến hành nhập kho tạm chứa để phân loại, kiểm tra chất lượng NPL nếu đạt sẽ đưa vào kho chính thức chuẩn bị cho sản xuất. Chương II: Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế II.1. Nghiên cứu mẫu *Kết cấu , thông số , quy cách của mẫu ●Kết cấu sản phẩm. - Áo: Gồm 2 thân trước, một thân sau, một cầu vai ( 2 lá ) Thân trước bên trái có một túi ngực, thân sau có cầu vai rời có xếp li. Tay áo dài , gấu hơi lượn . Cổ đức chân rời bản cổ nhỏ có ép mex. ●Quy cách của sản phẩm, yêu cầu kĩ thuật sản phẩm may. - Sản phẩm may xong phải êm phẳng thẳng đều, đúng dáng, đủ thông số. - Đầu và cuối đường may lại mũi trùng khít ( 1cm ) ba lần chỉ. - Các mũi may khong xù chỉ bỏ mũi. - Sản phẩm may xong đảm bảo vệ sinh công nghiệp. Bảng thông số áo sơ mi nam TT Thông số đo (cm) cỡ S cỡ M cỡ L Vị trí đo Ký hiệu Dài áo Da 72 74 76 Dài eo sau Des 42 43 44 Dài tay Dt 60 61 62 Rộng vai Rv 44 46 48 Vòng ngực Vn 84 88 92 Vòng cổ Vc 41 42 43 Xuôi vai Xv 5.5 5.5 5.5 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 * Bản vẽ mô tả mặt trước mặt sau của sản phẩm Thân trước Thân sau II.2. Thiết kế mẫu (cỡ S) II.2.1. Xây dựng mẫu 1. Thiết kế thân sau. a. Xác định các đường ngang Kẻ một đường gập đôi. + Dài áo = số đo dài áo = 72 cm + Hạ nách = 1/4 vòng ngực +6 (cử động nách) = 80/4+6 = 26 cm + Hạ eo sau = số đo = 42 cm Từ các điểm đã xác định kẻ các đường ngang vuông góc b. Thiết kế bản cầu vai rời. + Rộng ngang cổ sau = 1/6 vòng cổ + 1.5 = 8.3 cm + Mẹo cổ = 4.5 cm + Hạ xuôi vai = sđ Xv – 1.5 = 4 cm + Rộng bản cầu vai = 9 cm + Rộng bả vai = 1/2 rộng vai +1 = 23 cm + Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai = 22 cm Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều Nối từ điểm mẹo cổ đến điểm ngang bả vai được vai con c. Thiết kế thân sau không có bản cầu vai. + Rộng chân cầu vai = 1/2 rộng vai +3( ly ) = 44/2 + 3 = 25 cm + Rộng thân sau = 1/4 vòng ngực + cử động ngực = 84/4 +8 = 29 cm Nối hai điểm rộng ngang vai và rộng chân cầu vai, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều đi qua điểm 1/3. + Vị trí điểm dầu ly =1/6 Rv= 7.3 cm, bản rộng ly 3 cm. d. Thiết kế sườn áo, gấu áo + Rộng ngang eo = rộng thân sau – 2 = 29 – 2 = 27 cm + Rộng ngang gấu = rộng thân sau –1= 29 – 1 = 28 cm Vạch đường sườn, eo, gấu theo đường cong trơn đều. e. Thiết kế gấu lượn cong (lượn đuôi tôm) + lấy từ gấu lên phía sườn 5-7cm lượn cong từ diểm giữa gấu, đánh cong lên 1-1.5 cm 2. Thiết kế thân trước. a. Kẻ đường gập nẹp, giao khuy - Kẻ đường gập nẹp = 4.5 cm - Kẻ đường giao khuy = 1.7 cm b. Sang dấu các đường ngang - Đặt thân sau lên và sang dấu các đường ngang dài áo, dài eo. Đường ngang mẹo cổ trước thấp hơn đường họng cổ thân sau 2 cm. c. Thiết kế vòng cổ vai con, vòng nách. + Ngang cổ trước = 1/6 vòng cổ + 2 = 8.8 cm. + Sâu cổ = 1/6 vòng cổ +0.5-1 = 7.8 cm. Vạch vòng cổ qua điểm 1/3 theo đường cong trơn đều. + Xv = sđ = 5.5 cm. + Vai con thân trước = Vai con ts – 0.5. + Rộng thân trước = rộng ts =29 cm +giảm đầu vai con 1.5 Từ đó kẻ vuông góc xuống đường ngang ngực lấy trung điểm của đoạn vừa kẻ và nối với đường rộng thân trước. Vẽ vai con, vạch vòng nách theo đường cong trơn đều qua điểm 1/2. d. Thiết kế sườn áo, gấu áo. + Rộng ngang eo = rộng thân trước – 2 = 29 -2=27 cm. + Rộng ngang gấu = rộng thân trước – 1= 29 -1 = 28cm. + Xa vạt = 1.5 cm. + Đánh đuôi tôm e. Vị trí túi. + Miệng túi cách họng cổ 20cm, cách gập nép 6-6.5 cm + Rộng miệng túi 12cm + Sâu miệng túi = rộng miệng túi + 1 = 13 cm + Đáy lấy lên và sang ngang 2.5 cm nguýt tròn đầu đi qua điểm 1/2 3. Thiết kế tay áo. Gập đôi vải. + Dài tay = số đo – măng xéc = 60– 6 = 54cm. + Hạ mang tay = 1/10 vòng ngực = 84/10 = 8.4 cm. + Đường chéo đầu tay = ½ (chu vi vòng nách tt + ts) – 0.5 cm. + Cửa tay = 3/4 rộng bắp tay = 19.5 cm + Xẻ thép tay mang sau 11 cm + Rộng cửa tay = 17 cm + Rộng bác tay thành phẩm = 6 cm + Dài bác tay 24 cm, nguýt tròn đầu bác tay. Thép tay Dài thép tay 15.5 cm, mỏ nhọn 1cm, từ mỏ nhọn xuống điểm chặn 3.5 cm Từ mỏ nhọn dựng đường vuông góc lấy về 2 phía, mỗi phía 1.1 cm Bản rộng thép tay 2.2 cm 4. Thiết kế cổ áo - Thiết kế bản cổ + Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ + 3 = 23.5 cm + Lấy lên 1.5 cm + Dài bản cổ = 1/2 vòng cổ (tt + ts) + Rộng bản cổ = 4 cm + Lấy ra phía ngoài = 1.5 cm + Lấy xuống gáy cổ = 1 cm Lượn cong đều theo dáng cổ, kẻ chân cổ vuông -Thiết kế chân cổ áo + Rộng chân cổ = 3 cm II.2.2 Thiết kế mẫu mỏng II.3. Chế thử mẫu II.3.1. Mục đích của chế thử mẫu - Khảo sát về hình dáng kích thước, tiêu chuẩn kỹ thuật của mẫu. - Thành lập quy trình may sản phẩm - Định mực được thời gian may sản phẩm - Định mức được NPL cho mã hàng - Kiểm tra độ ăn khớp các chi tiết của sản phẩm, phát hiện ra những sai hỏng, những điểm chưa phù hợp về mặt kỹ thuật và mỹ thuật sau đó tiến hàng hiệu chỉnh sửa chữa để đưa ra bản vẽ mẫu mỏng hoàn chỉnh, phải đạt được chất lượng về mặt kỹ thuật và mỹ thuật II.3.2 Phương pháp chế thử mẫu - Sau khi có mẫu mỏng ta tiến hàng kiểm tra toàn bộ các chi tiết và ghi đầy đủ các thông tin cần thiết như: chiều canh sợi,cỡ số, mã hàng...và chuyển cho bộ phận chế thử cắt và may. - Trong quá trình may chế thử phải thực hiện các yêu cầu sau: + Khi nhận được mẫu phải kiểm tra đầy đủ quy cách may sản phẩm, ký hiệu và số lượng chi tiết, tiến hành giác sơ đồ trên vải cắt và may chế thử + Phải tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng như: canh sợi và yêu cầu kỹ thuật ghi trên mẫu + Trong khi may chế thử phải vận dụng những hiểu biết, kinh nghiệp và nghiệp vụ chuyên môn để xác định chính xác sự ăn khớp giữa các bộ phận, phải năm vững yêu cầu kỹ thuật và quy cách lắp ráp từ đó vận dụng để may đúng theo điều kiện thực tế hiện có tại xưởng. + Khi phát hiện có điều nào bất hợp lý trong lắp ráp hoặc BTP bị thừa thiếu phải báo cáo với người thiết kế mẫu để họ trực tiếp xem xét và chỉnh sửa mẫu không được phép tuỳ tiện sửa mẫu khi chưa có sự thống nhất của người thiết kế mẫu. * Yêu cầu chung đối với sản phẩm: - Sản phẩm may xong phải đảm bảo các yêu cầu về thẩm mỹ và kỹ thuật. II.3.3.Nghiên cứu mẫu chế thử - Sau khi may xong mẫu chế thử ta tiến hành nghiên cứu mẫu đó và lấy đó làm cơ sở để xác định các điều kiện sản xuất, đồng thời xem xét kiểu dáng đã phù hợp với người tiêu dùng chưa. + kiểu dáng kết cấu sản phẩm có phù hợp với điều kiện hiện có của doanh nghiệp không. + Chất liệu: có phù hợp với không, giá của sản phẩm đã họp lý chưa nếu chưa hợp lý phai có sự điều chỉnh để giảm tối đa chi phí sao cho giá của sản phẩm phải phù hợp với khách hang mục tiêu đồng thời phải đảm bảo lợi nhuận cho doanh nghiệp. + Thông số kích thước: sau khi may xong mẫu chế thử ta phải kiểm tra lại thông số xem có khớp với thông số kích thước ban đầu không, nếu có sự sai lệch hoặc kích thước của các chi tiết chưa đạt thì ta phải điều chỉnh lại sao cho phù hợp. + Quy trình công nghệ may: xem xét lại quy trình may, cách bố trí chuyền, tính toán số công nhân tại các vị trí làm việc sao cho phù hợp với tay nghề của họ để đảm bảo chất lượng của sản phẩm. + Thiết bị gia công: thiết bị hiện có tai xưởng sản xuất có đầy đủ để sản xuất đơn hàng đó không thiết bị đó co đảm bảo độ an toàn cho ngưòi lao động khi làm việc hay không và phải tính toán xem với đơn hàng đó cần bao nhiêu máy móc và cần những loại máy móc nào để bố trí cho phù hợp. + Trình độ tay nghề của công nhân: trình độ tay nghề hiện tại của công nhân có thể may sản phẩm đạt chất lượng, số lượng, đảm bảo thời gian giao hàng + Định mức nguyên phụ liệu: Từ sản phẩm chế thử qua cắt, giác, may ta tính định mức NPL cho đơn hàng. + Dự đoán giá thành của sản phẩm: tính toán được các loại chi phí cho một sản phẩm như: chi phí về NPL, hao phí máy móc, tiền điện , tiền nước, tiền lương trả cho công nhân khi may sản phẩm... + Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm cho sản phẩm : các tiêu chuẩn về thiết kế tiêu chuẩn về NPL, công đoạn cắt, may hoàn thiện sản phẩm và kiểm tra chất lượng sản phẩm. - Với mã hàng SMN120 sau khi tiến hành chế thử và tham khảo thị trường chúng tôi nhận thấy + Về kiểu dáng: kiểu dáng phù hợp và được đông đảo khách hàng mục tiêu chấp nhận + Về thiết kế: cần chỉnh sửa đôi chút về lượng cử động cho phù hợp. II.4. Nhảy mẫu - Trong sản xuất công nghiệp mỗi một mã hàng sản xuất không chỉ một cỡ nhất định, mà ta phải sản xuất rất nhiều cỡ vóc, đối với mã hàngSMN120 chúng tôi tiến hàng sản xuất trên 3 cỡ S, M, L, ta không thể đối với mỗi cỡ vóc lại chia cắt, thiết kế lại một bộ mẫu mỏng như vậy vừa tốn thời gian, vừa tốn công sức, bởi vậy ta chỉ cần thiết kế mẫu trung bình các cỡ còn lại ta tiến hành tăng hoặc giảm kích thước mẫu mỏng của cỡ trung bình theo một phương nhất định gọi là nhân mẫu( Nhảy mẫu) II.4.1. Điều kiện để nhảy mẫu -Phải có đủ các tài liệu kỹ thuật theo đúng yêu cầu kỹ thuật của khách hàng, bao gồm: + Mẫu giấy của một cỡ số( Mẫu cỡ trung bình) +Bảng thông số thành phẩm của mã hàng, hệ số nhảy mẫu. + Hệ thống cỡ số. * Để đảm bảo dộ chính xác khi nhay mẫu, qui trình nhay mẫu phải thực hiện theo các qui tắc sau: + Trong quá trình nhảy mẫ chỉ sử dụng một bộ mẫu chuẩn để nhảy mẫu. + Đảm bảo độ chính xác khi xác định hệ số bước nhảy. + Tuyệt đối trung thành với mẫu mỏng( không làm biến dạng hoặc thay đổi hình dạng của các chi tiết). + Căn cứ vào hai trục dọc và ngang để di chuyển các điểm chủ yếu của mẫu. II.4.2.Các phương pháp nhảy mẫu II.4.2.1. Phương pháp ghép nhóm - Ứng dụng để nhảy mẫu trong các trường hợp đã có mẫu mỏng của các chi tiết hai cỡ số khác nhau của một sản phẩm chúng ta tiến hành xây dựng bộ mẫu mỏng cho các cỡ còn lại. - Cách tiến hành: + Đặt 2 mẫu của 2 cỡ mỗi chi tiết lên một hệ trục toạ độ + Nối các điểm thiết kế tương ứng quan trọng của 2 cỡ này với nhau + Phân chia khoảng cách giữa các điểm thiết kế này thành các đoạn. Tổng số đoạn sẽ tương ứng cỡ số tương ứng nằm giữa 2 cỡ số đó khoảng cách các cỡ chính là hệ số nhảy mẫu. - Ưu điểm: độ chính xác cao - Nhược điểm: cần chuẩn bị 2 bộ mẫu, hệ số nhảy là tương đối nhau II.4.2.2. Phương pháp tia - Xác định sự đồng dạng nhất định giữa các mẫu của các cỡ khác nhau. - Các bước tiến hành: + Tìm một tâm đồng dạng trên mẫu mỏng của cỡ trung bình + Nối tâm đồng dạng với các điểm thiết kế quan trọng trên mẫu trung bình, các đường nối chính là các tia + Trên các tia xác định các điểm thiết kế tương ứng của các cỡ khác nhau + Nối các điểm thiết kế mới được tạo thành. - Ưu điểm: nhanh, đơn giản - Nhược điểm: độ chính xác không cao II.4.2.3. Phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế - Nguyên tắc: Xác định số gia nhảy mẫu của từng điểm riêng biệt theo công thức thiết kế đã dùng. - Các bước: + Đặt mẫu mỏng của các chi tiết lên hệ trục toạ độ bất kỳ sau đó xác định các điểm thiết kế quan trọng và các điểm phụ trợ theo công thức đã dùng để dựng các điểm + Dựa trên công thức tính số gia nhảy mẫu cho từng điểm theo trục x và trục y + Xây dựng bản nhảy mẫu từ các điểm đã dựng, theo phương pháp này số gia nhảy mẫu của mỗi điểm thiết kế được tính toán dựa trên cơ sở công thức thiết kế đã được sử dụng để xác định toạ độ của điểm đó và số gia kích thước cơ thể giữa 2 cỡ liên tiếp - Phương pháp này cho phép xây dựng sơ đồ nhảy mẫu trong đó chỉ rõ hướng nhảy và lượng dịch chuyển của mỗi điểm thiết kế * Ngoài ra còn phương pháp tỷ lệ: Cơ sở của phuơng pháp này là tỷ lệ tương quan giữa toạ độ của các điểm thiết kế với số gia nhảy mẫu II.4.2.4.Chọn phương pháp nhảy mẫu - Mỗi phương pháp đều có những mặt ưu và nhược điểm khác nhau dựa vào điều kiện sản xuất và kết cấu sản phẩm chúng tôi lựa chọn phương pháp nhảy mẫu theo công thức thiết kế . * Các bước tiến hành nhảy mẫu. B1- Xác định các điểm thiết kế quan trọng trên mẫu B2- Xác định hệ trục toạ độ B3-Xác định các vị trí nhảy mẫu B4-Xác định số gia nhảy mẫu II.4.3.2.Bảng xác định độ chênh lệch giữa các cỡ -Thân sau: Vị trí RV Rnn Rts Rng Da STT 1 2 3 4 5 x 0.5 0.5 0.5 0.5 0 y 0.6 1.26 0 1.12 1.23 CTT/kế 1/4Rv+3ly 1/4Rn+8 1/4Rn+7 1/4Vn+8 Sđ Ghi chú -Thân trước: Vị trí Rnc Vctt Rnn Hc Rtt(eo) Rng Da STT 1 2 3 4 5 6 7 x 0.16 0.51 0.5 0.16 0.5 0.5 0 y 0.7 0.51 1.31 0.51 0 1.17 1.3 CTT/kế 1/6Vc+2 Vcts-0.5 Rts 1/6Vc+0.5 Rnn-1 Rnnts Sđ-0.5 Ghi chú STT 1 2 x 0.5 0.5 y 0 0.16 CTT/kế Sđ-MS 1/2cvn(tt+ts)0.5 Ghi chú x 0.5 1 y 0 0.15 CTT/kế 1/2Rv Ghi chú -Tay áo: Vị trí Dt Rmt -Cầu vai: Vị trí Rccv Bcv STT 1 2 Đo dựa vào Rnc+mc Các chi tiết khác: -Bác tay: gập đôi bác tay thu ngắn ở phần gập đôi 1cm. -Bản cổ +chân cổ: gập đôi, thu ngắn ở phần gập đôi 1cm -Bác tay: Gập đôi , thu ngắn ở phần gập đôi 1cm -Các chi tiết : Túi áo, thép tay không nhẩy mẫu Chú ý: mẫu ban đầu là mẫu cỡ S các cỡ M,Lđược nhẩy về từ cỡ S theo các số gia ở bảng trên. II.5. Giác sơ đồ : Phần thực hiện trên khổ thật này Chương III : Xây dựng tài liệu kỹ thuật thiết kế công nghệ . III.1. Thông tin về sản phẩm. Qua quá trình nghiên cứu thị trường và xu hướng thời trang của trang phục công sở 2008 chúng tôi đã thu được rất nhiều thông tin quý giá về khách hàng, nhu cầu của họ, về đối thủ cạnh tranh, về xu hướng sắp tới của thời trang, của nguyên phụ liệu... Kết hợp với điều kiện cơ sở vật chất sẵn có của công ty chúng tôi đã cho ra đời 2 bộ trang phục công sở nam 2008 phù hợp với nam nhân viên từ 25- 35 tuổi: III.2 Mô tả hình dáng sản phẩm III.2.1. Đặc điểm hình dáng a. Mặt trước của sản phẩm Áo:  Sơ mi nam cổ đứng chân rời, bản cổ diễu 0.6cm, mí chân cổ,gáy cổ 0.1cm.  Nẹp beo thường, diễu nẹp 0.5cm  Gấu lượn cong, diễu 0.5 cm.  Sườn dáng hơi ôm người. Đường may cuốn hồng kông.  Nách vơ sỏa đầu tay 0.4cm. Diễu vòng nách 0.6cm.  Thân trước trái có 1 túi ngực đáy tròn không có nắp, mí xung quanh túi 0.15cm  Tay áo: dài tay có bác tay tròn, diễu 0.6 cm.  Có khuy khuyết cài, thép tay chữ sòi nhọn . b. Mặt sau áo sơ mi:   Thân sau có cầu vai rời, mí cầu vai 0.15cm. Xếp ly cầu vai hai bên. III.3.Xây dựng bảng thông số kích thước thành phẩm -Mẫu mỏng là mẫu xác định hình dáng kích thước các chi tiết bán thành phẩm được làm từ giấy mỏng phẳng dai ít nhàu đảm bảo có được bộ mẫu chính xác. -Mẫu mỏng được xây dựng từ mẫu thiết kế cộng thêm lượng dư công nghệ dùng để thiết kế và thiết kế các mẫu khác -Từ kích thước ban đầu để có được kích thước bộ mẫu mỏng ta cần cộng thêm lượng dư công nghệ (∆ cn) Ta có: - Với sản phẩm áo ∆ cn = ∆ đường may + ∆ co dọc (0.3 %) +∆ co ngang (0.2%)+ ∆ xơ vải (0.1 %) + ∆ co sơ đồ (0.5 %)- Trong đó lượng dư co vải (co dọc, co ngang ) được tính cho công đoạn là hơi - Để kiểm tra độ co vải ta tiến hành làm như sau cắt một miếng vải có chiều DxR = 100x80 cm đem là hơi ở nhiệt độ trung bình sau đó đo lại kích thước đo được như sau : DxR = 99.7x79.82 (cm) - Lượng dư co vải được tính ∆= (L1 – L0 )/ L1 Trong đó ∆ : độ co vải L1: kích thước ban đầu của vải L2: kích thước sau khi là ở nhiệt độ trung bình Như vậy ta có : độ co dọc của vải được tính : ∆ co dọc = (100 – 99.7)x100/100 = 0.3 % độ co ngang của vải được tính ∆ co ngang =( 80- 79.82)x100/100 = 0.2% Từ đó ta có thể xây dựng được bảng thông số kích thước mẫu mỏng của sản phẩm: stt 1 2 Chi tiết số đo Thân trước Kt đo Dài áo TT 1/2 rộng TT 1/2 rộng ngang eo 1/2 rộng ngang gấu Dài vai con TT Dài nep TT Thân Dài áo sau TS KT Co dọc Co Co sơ Đg Xơ vải KT TP (0.3%) ngang đồ may (0.1%) Mẫu (cm) (0.2%) (0.5%) (cm) (cm)