Tài liệu Báo cáo thực tập tại nhà máy xi măng hoàng thạch

  • Số trang: 28 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 96 |
  • Lượt tải: 0
nganguyen

Đã đăng 34345 tài liệu

Mô tả:

MỤCLỤC Nội dung Trang LỜINÓIĐẦU……………………………………………………………..2 Chương I : TỔNGQUANNHÀMÁY I.1.Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức nhà máy xi măng hoàng thạch….3 I.2. Công nghệ sản xuất xi măng…………………………………………6 Chương II : HỆTHỐNGCUNGCẤPĐIỆNNHÀMÁY II.1Giới thiệu chung về trạm điện 37…………………………………….11 II.2. Đặc điểm các động cơ chính………………………………………..12 Chương III :KHÁI QUÁTVỀHỆTHỐNGĐIỀUKHIỂNNHÀMÁY III.1. Cấu trúc hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1…………………….14 III.2 Hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 2………………………………..18 Chương IV : TÌMHIỂUVỀLỌCBỤITAYÁODA IV.1. Bụi và tác hại của bụi………………………………………………23 IV.2. Khái quát về lọc bụi tay áo…………………………………………23 IV.3. Phương thức điều khiển…………………………………………….25 IV.4 . Bảo dưỡng và sửa chữa…………………………………………….27 KẾTLUẬN……………………………………………………………….28 LỜINÓIĐẦU Nước ta đã vàđang bước vào thời kỳ hiện đại hoá, công nghiệp hoá. Nhiều công trình xây dựng cần được sửa chữa, xây mới. đểđáp ứng với nhu cầu đó, nhiều nhà máy xi măng ra đời với công suất từ một đến vài triệu tấn/năm. Hiện nay, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền và thiết bị hiện đại đang từng ngày, từng giờđược ứng dụng vào sản xuất. Chính vì thế, yêu cầu đặt ra đối với sinh viên ngành điện chuẩn bị ra trường là phải nắm vững kiến thức lý thuyết và phải có thực tếđể có thể bắt nhịp với các công nghệ tiên tiến. Để củng cố kiến thức đãđược trang bị trong quá trình học tập, em đãđược nhà trường, bộ môn TựĐộng Hoá tạo điều kiện để có thể thực tập tại nhà máy xi măng Hoàng Thạch 7 tuần. Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Mạnh Tiến và Hà Tất Thắng, các cô chú cán bộ, công nhân viên nhà máy, đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em hoàn thành đợt thực tập này. Hà Nội, ngày 28 tháng 1năm 2007 Sinh viên Phạm Thị Huyền CHƢƠNG I : TỔNGQUANNHÀMÁY 2 I.1.Lịch sử phát triển và cơ cấu tổ chức nhà máy xi măng hoàng thạch 1 Lịch sử phát triển nhà máy: Xi măng là chất kết dính thuỷ lực cứng trong nướcvà không khíđược tạo ra bởi việc nghiền chung clinhke với thạch cao và một số phụ gia khác. Các phụ gia và thạch cao được lấy từ tự nhiên, còn clinhke được tạo ra nhờ quá trình nung luyện các chất. Đầu thế kỷ 20, xi măng đã thực sự trở thành nhu cầu không thể thiếu được trong xây dựng và phát triển kinh tế. Xi măng xuất hiện hầu hết trên khắp các thị trường trên thế giới. Nhà máy xi măng Hoàng Thạch được xây dựng trên một khu đồi có tên là Hoàng Thạch thuộc xã Minh Tân, huyện Kinh Môn tỉnh Hải Dương và một phần của thôn Vinh Tuy xã Vĩnh Khuê huyện Đông Triều tỉnh Quảng Ninh. Nhà máy do hãng F.L.SMIDTH của Đan Mạch thiết kế và xây dựng, với hai dây chuyền công nghệ khép kín, hiện đại, mức độ tựđộng hoá cao, sản xuất xi măng theo phương pháp khô sử dụng lò quay. Nhà máy được khởi công từ ngày 19/05/1976, hoàn thành lắp đặt dây chuyền sản xuất HT1 năm 1982 và bắt đầu ra sản phẩm từ năm 1983. Năm 1992 do nhu cầu xi măng trong nước cao nên Chính Phủ quyết định mở rộng dây chuyền sản xuất HT2, năm 1996 thì sản phầm của cả 2 dây chuyền đều được tung ra thị trường với chất lượng tương đối ổn định, với công suất thiết kế HT1 là 1,1 triệu tấn/năm, HT2 là 1,2 triệu tấn/năm.Sắp tới, ngày 4/2/2007 sẽ khởi công dây truyền sản xuất HT3 với công suất thiết kế là 1.2 triệu tấn/ năm. 2 Cơ cấu tổ chức của nhà máy Công ty xi măng Hoàng Thạch thuộc Tổng công ty xi măng Việt Nam, với 2800 cán bộ, kỹ sư, công nhân. Giám đốc nhà máy: Nguyễn Văn Nam và 6 Phó giám đốc. Công ty được chia thành 2 khu vực tách biệt: 1. Khu hành chính bao gồm các phòng ban sau: 3 + Phòng kinh doanh - Bộ phận maketting - Đại lý + Phòng Tổ chức + Phòng Kế hoạch + Phòng Vật tư + Tổng kho + Phòng Tài vụ + Phòng Hành chính + Phòng y tế + Phòng bảo vệ + Các cơ quan đòan thể, đảng bộ… 2. Khu sản xuất bao gồm: + Xưởng Điện- Điện Tử + Xưởng Cơ khí + Xưởng Lò + Xưởng Xi măng + Xưởng Nghiền liệu + Xưởng Khai thác + Xưởng Công trình + Xưởng Đóng bao + Xưởng Xe máy + Phòng Kỹ thuật an toàn + Phòng Điều hành trung tâm + Phòng Cơđiện + Phòng kỹ thuật sản xuất + Phòng kỹ thuật mỏ 4 Giám Đốc PGĐ PGĐ PGĐ PGĐ PGĐ phụ phụ phụ phụ phụ trách trách trách mỏ trách trách kinh quản lý nhận xét cơđiện doanh dựán Tổ chức Kế lao động hoạch Kỹ thuật Điều sản xuất hành trung tâm Kế Vật tư Bảo vệ Thẩm toán định Thí nghiệm KCS Xưởng nguyên liệu Lò Xi măng Đóng nung bao Phòng kt Ban kt an Xưởng cơ Điệncơđiện toàn khí Điện tử Nước Tổng kho Kỹ thuật Xưởng mỏ khai thác Phòng kinh doanh 5 Sửa chữa công trình Xưởng xe máy Văn phòng Đời sống Y tế PGĐ nhà máy vật liệu chịu lửa, kiềm tính  Trong quá trình thực tập, chúng em đã tham quan khu vực sản xuất của nhà máy và nghiên cứu, tìm hiểu ở phân xưởng Điên- Điện tử. Em được phân công thực tập tại ca D công trình 39, dưới sự hướng dẫn, chỉ bảo của các chú, các anh trong ca. Đặc biệt là 2 chú trưởng ca: Nguyễn Xuân Dinh và Nguyễn Đức Dũng.  Nhiệm vụ của ca D - CT39: 1. Vệ sinh trạm, vệ sinh phía ngoài các tủđiện trong trạm, nền nhà, hầm cáp nội bộ trạm 2. Kiểm tra số lượng, theo dõi tình trạng hoạt động của các thiết bị thuộc trạm. 3. Thường xuyên kiểm tra tình trạng, vệ sinh bảo dưỡng các thiết bị thuộc các động cơ công suất lớn: R1M03M1, R1P09M1, R2M03M1, R2S20M1; Các thiết bị tủđiện, động cơ thuộc cầu xúc sét, vôi (R1/R2): R1S01M1, R1A06M1, R1C01M1 4. Kiểm tra tình trạng, vệ sinh, bảo dưỡng các van điện R1R01, R02/R03 H11S1/S2, H21S1/S2, R1U06S1/S2, R1T16S1, R1S02S1, R1P10S1; Tủđiện R1T11, R2T01. I.2. Công nghệ sản xuất xi măng Công nghệ sản xuất của công ty xi măng Hoàng Thạch là sản xuất Clinker và xi măng đen theo phương pháp lò quay, quá trình sản xuất diễn ra các phản ứng hoá học. Các công đoạn sản xuất có mối quan hệ khăng khít với nhau và vận hành sản xuất liên động với nhau qua điều hành trung tâm. 1Khai thác và vận chuyển đá vôi: Đá vôi được khai thác theo phương pháp cắt tầng bằng nổ mìn sau đó dùng xe ủi hạng lớn ủi xuống chân núi, dưới chân núi máy xúc công suất lớn xúc đá lên xe tải, băng tải xích chuyển về máy đập đá. Đá sau đập có kích thước 6 cực đại cỡ 15 mm, Qua hệ thống băng tải cao su vận chuyển vào cầu rải (cầu rải có khả năng tịnh tiến đồng thời ngang và dọc). Đồng thời với quá trình này thìđá vôi được vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. 2.Công đoạn dập và vận chuyển đá sét: Cũng nhưđá vôi đá sét có kích thước nhỏ hơn 1000mm được máy xúc đổ lên xe Koockum tựđổ vận chuyển vào phễu tiếp liệu, nhờ băng tải xích đá sét đi vào máy đập kiểu va đập đàn hồi, đập sơ bộ xuống cỡ nhỏ hơn 75mm. Sau đóđá sét được băng tải cao su vận chuyển tới máy cán hai trục đểđập lần 2 xuống kích thước còn nhỏ hơn 25mm. Sau khi cán đá sét được hệ thống băng tải cao su vận chuyển về kho đồng nhất sơ bộ. * Kho đồng nhất sơ bộ: Đá vôi vàđá sét được xếp vào kho thành 2 đống mỗi loại, vàđổ vào kho bằng 4 cầu rải. Cầu sẽ rải liệu thành từng luống ở cả lượt đi và lượt về (có từ 8 đến 29 luống). ởđây cũng có 2 hệ thống gầu xúc, khoảng 20 gầu, dùng để xúc liệu từ kho đồng nhất lên hệ thống cân định lượng tựđộng Đôsimat, định đúng khối lượng cần thiết theo tỉ lệ cân từ băng tải chung chuyển đá tới cổ tiếp liệu cho máy sấy nghiền nguyên liệu. Nguyên tắc làm việc của kho là khi đống này được đổ thìđống kia đang được xúc. 3.Công đoạn nghiền liệu: Liệu sau khi đồng nhất sơ bộđược đưa vào máy nghiền nguyên liệu, đồng thời với quá trình này, xỉ cũng được tháo ra từ các kết quả cân định lượng đổ vào băng tải chung và cùng đổ vào cổ tiếp liệu và vào máy sấy nghiền. Liệu được nghiền bằng máy nghiền bi. Liệu từ máy nghiền, qua gầu nâng lên hệ thống phân ly để sàng, những hạt không đạt yêu cầu đưa trở về máy nghiền qua cân hồi lưu. Còn những hạt qua sàng cóđộ mịn đạt yêu cầu thìđược không khí thổi lên silô lắng S15 và S17. 7 4.Công đoạn đồng nhất liệu: Liệu ở cyclone lắng được tháo vào si lô theo kiểu tháo chéo (đây cũng là một bước sơ bộ nữa). Silô gồm 2 tầng, đáy silô có hệ thống máy nén khí – sục khí vào trong silôđểđồng nhất phối liệu và tạo sự linh động cho phối liệu khi tháo sẽ dễ dàng. Khi khởi động công đoạn này một trong hai silôđãđược nạp đến một nửa. Sau đó liệu được nạp vào từng silô theo những khoảng thời gian đặt trước. Khi liệu đãđược điền đầy một trong hai silô thì tháo từ silôđầy xuống silô chứa bên dưới theo nguyên tắc silôđang tháo sẽ không được nạp còn silôđang nạp sẽ không được tháo. Mỗi silôđều có các thiết bịđo mức và báo mức đầy đên trung tâm điều khiển về tình trạng của tầng silô. 5.Công đoạn nung Clinker: Trước khi liệu đưa vào lò nung, phải qua tháp sấy 5 tầng (đối với Hoàng Thạch 2); Tháp sấy 4 tầng đối với Hoàng Thạch 1. Với tháp sấy 5 tầng gồm 5 silôđồng nhất, mỗi sillo được chia thành 2 tầng: tầng 1 dùng đểđồng nhất tầng 2 dùng để chứa bột liệu. Liệu có thểđược tháo từ tầng1 của Silo thứ nhất sang tầng 2 của Silo thứ 2 hoặc có thể tháo trực tiếp xuống tầng 1 của silôđó. Liệu được sấy sơ bộđến gần 1000 0 C trước khi đi vào lò nung. Nhiên liệu để nung là bột than đựoc phun ởáp suất cao dưới dạng mù. Dòng khí nóng đi ngược từđáy lòđến đỉnh lò. Liệu từ két chứa được đi xuống, liệu đi vào lò nhiệt độ tăng dần làm các phản ứng pha rắn xảy ra vàđược kết khối ở 1300 0 C đến 1450 0 C tạo thành Clinker. 6.Công đoạn vận chuyển Clinker: Clinker ra khỏi lò có nhiệt độ khá cao được làm nguội qua hệ thống làm mát đến nhiệt độ khoảng 120 0 C. Đối với dây truyền 1: Hệ thống làm mát là các hệ thống lò quay con Đối với dây truyền 2 : Hệ thống làm mát là bằng hệ thống giàn ghi. 8 Clinker được ủ từ 7 đến 15 ngày trước khi tháo cùng phụ gia + thạch cao vào máy nghiền xi măng. 7.Công đoạn nghiền xi măng: Clinker, thạch cao và phụ gia sau khi đồng nhất được cho vào máy nghiền xi măng để tạo ra sản phẩm xi măng. Thành phần Clinker , thạch cao, phụ gia được điều chỉnh đểđạt được chất lượng xi măng theo yêu cầu. Máy nghiền xi măng là máy nghiền kiểu bi đạn. Đểđảm bảo nhiệt độ của xi măng, trong khi nghiền nước được phun vào dưới dạng sương mùởáp suất cao. Xi măng ra khỏi máy nghiền được đưa qua hệ thống phân ly. Tại đây có sự sàng lọc. Nếu hạt xi măng quá to thìđược thu hồi trở lại đầu máy nghiền. Nếu xi măng đạt tiêu chuẩn thìđược đưa về kho chứa. Nếu xi măng quá nhỏ thìđược thu hồi bởi hệ thống lọc bụi. 8.Công đoạn đóng bao: Xi măng từ Silô chứa được vận chuyển bằng vít tải, gầu xúc và băng tải tới phân xưởng đóng bao. Tại đây có 5 Silô chứa, ở các Silô chứa này xi măng được sục liên tục nhờ các máy nén khíđểđồng nhất lần cuối trước khi đưa đến các máy đóng bao hoặc đưa đến cầu cảng để xuất xi măng rời. -Một điều lưu ý là tại công ty xi măng Hoàng Thạch không có kho chứa xi măng bao mà chỉ có các si lô chứa xi măng rời, mỗi khi có phương tiện vào nhận mới đóng bao xuất ngay Sơđồ công nghệ sản xuất xi măng: 9 Đá vôi Đá sét Khoan, nổ mìn và vận chuyển Máy đập đá sét Máy đập đá vôi Kho chứa đá vôi và đá sét Máy nghiền nguyên liệu Than Silô chứa đồng nhất Máy nghiền than HT cyclone trao đổi nhiệt Lò nung Hầm sấy Silo chứa clinker Dầu Máy nghiền XM Thạc cao phụ gia Vỏ bao Silo chứa XM Máy đóng bao 10 Ô tô Xe lửa Tàu thủy CHƢƠNG II : HỆTHỐNGCUNGCẤPĐIỆNNHÀMÁY II.1Giới thiệu chung về trạm điện 37 Trạm điện 37 là trạm điện chính cung cấp điện cho công ty xi măng Hoàng Thạch. Với nhiệm vụ hạáp từ 110KV xuống 6KV. Trạm gồm 3 MBA chính có tổng công suất là 55 MVA . Các máy biến áp có dung lượng cụ thể là : MBA1 ( Kí hiệu T1 ) S = 17,5 MVA MBA2( Kí hiệu T2) S = 17,5 MVA MBA3( Kí hiệu T3) S = 20 MVA Trạm được chia làm hai phần : + Phần ngoài trời của trạm: Phần này bao gồm 3 MBA chính T1, T2,T3. Các thiết bịđóng cắt cao thếnhư : cầu giao cách ly, máy cắt 110KW, các thiết bị phục vụđo lường, bảo vệ, điều khiển như TU, TI, bộ chống sét van hệ thống thu lôi, dây để chống sét đánh thẳng vào trạm điện. Tất cả các thiết bịđiều được sản xuất từ nước ngoài, trạm có kết cấu gọn. + Phần trong nhà của trạm : Gồm các tủđiều khiển đo lường phía 110KV. Trong đó có các thiết bịđo đếm, các thiết bị chuyển đổi công suất, các role bảo vệ và các thiết bị khác 11 II.2. Đặc điểm các động cơ chính: 1.Dây truyền Hoàng Thạch 1: ST T 1 2 3 4 5 6 7 8 Công Điện Dòng Tốc độ Kiểu Nơi sản suất Kí hiệu áp điện cos  (r/min) động cơ xuất (KW) (KV) (A) Đập đá 1200 A1M01 6 135 0.9 995 Đấu sao Japan (1977) Nghiền 3920 R1M03 6 433 0.9 500 Đồng bộ Iapan liệu (1999) Quạt hút 1900 R1P09 6 233 0.86 495 Rôto Japan cho máy dây (1997) nghiền quấn Quạt hút 1000 J1J01 6 130 0.79 495 BDT.rô Japan khí thải to dq (1977) AML560L lò 1000 J1J02 6 120 0.78 493 Switzerla 12A BA nd B. Địa điểm Quạt hút 530 lọc bụi Động cơ 370 lò chính 370 J1P01 6 63 W1W05 0.44 890 1000 W1W03 0.44 888 1000 Nghiền 500 than Nghiền 6500 xi măng K1M03 6 57 0.88 990 Z1M03 6 816 0.79 496 12 0.85 1484 Đấu sao đấu sao Germany Động cơ Japan 1C Động cơ Japan 1C (2002) Japan Germany 2.Dây truyền Hoàng Thạch 2: ST T Địa điểm Công Điện suất Kí hiệu áp (KW) (KV) 1250 A2M01 6 1 Đập đá 2 Nghiền liệu Quạt hút cho máy nghiền Quạt hút khí thải lò Quạt hút lọc bụi Động cơ lò chính Nghiền than Quạt hút khí nghiền than Nghiền xi măng 4850 R2M03 6 1700 R2S20 6 1700 J2J15 6 450 J1P22 6 450 W2W03 6 900 K2M03 6 530 K2P22 6 6800 Z2M03 6 10 Quạt hút khí nghiền xi măng 450 Z2S25 6 3 4 5 6 7 8 9 Dòng điện (A) 144 0.87 993 587 0.82 596 206 0.83 989 825 13 Tốc độ cos  (r/min) Kiểu động cơ Đấu sao Đấu sao Đấu sao Nơi sản xuất Spain Germany Germany CHƢƠNG III : KHÁI QUÁTVỀHỆTHỐNGĐIỀUKHIỂNNHÀMÁY III.1. Cấu trúc hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1 Hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 1 được chia làm 7 hệ thống chính : 1. Hệ thống COM (Communication) Là hệ thống truyền hình công nghiệp có nhiệm vụ theo dõi tình trạng hoạt động của thiết bịở một sốđiểm quan trọng. Toàn bộ hệ thống được bố trí 8 camera như sau: + ở vòi phun theo dõi ngọn lửa trong lò + Đập đá vôi công trình 11 + Đập đá sét công trình 13 + Kho đá vôi +đá sét công trình 15 + Kho 26 khu quặng sắt + Kho 26 khu than + thạch cao + Nghiền nguyên liệu R1 khu cấp liệu + Nghiền ximăng Z1 khu cấp liệu Tương ứng với 8 camera là 8 màn hình được bố tríở phía bên trái gần bàn điều khiển trung tâm. Ngoài ra còn bố trí 2 màn hình ở giữa phần B của bàn điều khiển trung tâm, một chiếc theo dõi ngọn lửa lò và một chiếc có thể chọn thu 1 trong 8 camera kia nếu cần. 2. Hệ thống 410 Hệ thống 410 là hệ thống xử lýđo lường. Toàn bộ nhà máy cóđến 300 điểm đo từ quá trình sản xuất qua các bộ chuyển đổi với nhiều loại khác nhau. Điện áp ra chuyển đổi 0 đến 10V hoặc dòng từ 4 đến 20mA với nhiệm vụ tập trung xử lý, phân loại các tín hiệu đo lường, các thông số như nhiệt độáp suất lưu lượng… đưa đến chỉ thị qua các đồng hồ có kim chạy ngang, 14 máy tự ghi, đồng hồ hiện số giúp người vận hành theo dõi hoạt động của dây truyền. Tín hiệu ra của hệ thống 410 đưa đến: + Hệ thống xử lý báo động 575 + Máy tính điện tử Solar + Đến các bộđiều chỉnh PID + Đến các thông số quan trọng được đưa qua máy tự ghi để theo dõi diễn biến của thông số trong quá trình sản xuất 3. Hệ thống 470 Hệ thống 470 là hệ thống điều chỉnh trong toàn bộ dây truyền, được sử dụng 16 bộđiều chỉnh tương ứng với 16 vòng điều chỉnh. Thông thường một vòng điều chỉnh gồm có: + Sensơđo lường đi kèm với một bộ biến đổi có nhiệm vụ biến đổi các đại lượng điện hoặc không điện thành tín hiệu điện tỷ lệ. + Một bộđiều chỉnh PID kiểu NL470 là bộ phận chủ yếu của Loop. + Cơ cấu thừa hành có thể là một cái van, điều khiển bằng động cơ thừa hành (servomotor). Công đoạn nghiền liệu R1 dùng 6 bộ : R01: Điều chỉnh tổng lượng liệu đưa vào máy nghiền R02: Điều chỉnh quặng sắt R03: Điều chỉnh cát R04: Điều chỉnh lượng khíđưa vào phân ly R05: Điều chỉnh nhiệt độ ra của máy nghiền liệu R06: Điều chỉnh lượng đầu vào của đốt phụ Công đoạn lò W1 sử dụng 4 bộ : R01: Điều chỉnh nhiệt độ ra của tháp làm lạnh R02: Điều chỉnh áp suất đầu vào của tháp làm lạnh 15 R03: Điều chỉnh nhiệt độ ra của Clinker R04: Điều chỉnh lưu lưọng vào của dầu vào vòi phun Công đoạn nghiền than K1 dùng 3 bộ : R01: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của máy nghiền than R02: Điều chỉnh áp suất đầu vào của máy nghiền than R03: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của đốt phụ T11 Công đoạn nghiền ximăng Z1 dùng 3 bộ : R01: Điều chỉnh năng suất máy nghiền ximăng R02: Điều chỉnh nhiệt độđầu vào của máy nghiền ximăng R03: Điều chỉnh nhiệt độđầu ra của máy nghiền ximăng Hệ thống 470 là hệ thống analog có nhiệm vụ duy trì thông số kỹ thuật t 0 ,P,F,Q cốđịnh trong thời gian cốđịnh đáp ứng theo yêu cầu công nghệ. 4. Hệ thống 575 Hệ thống 575 là hệ thống báo động. Trong các hệ thống đo lường của hệ thống 410 các tín hiệu không những đưa lên chỉ thị, đưa sang 470 đểđiều chỉnh. Nhiều tín hiệu đưa vào đặt ngưỡng so sánh với trị số chuẩn, nếu khác đưa sang hệ thống báo động vàđưa lên điều khiển trung tâm để nhận biết và nhiều tín hiệu gửi sang hệ thống 625 để dừng hoặc chạy các thiết bị. Hệ thống 575 có 2 báo động : Báo động về thiết bị (Unit Alam) Tình trạng của mỗi thiết bị như motor, van, máy phát được chỉ thị tương ứng ở sơđồ Mimic và trên bảng báo động tập trung(Alam Diplay). Báo động về sự cố quá trình sản xuất Tất cả các thông số quan trọng trong quá trình sản xuất như nhiệt độ vỏ lò, hàm lượng CO, dịch chuyển lò... được đưa về tủ F3 so sánh với giá trị chuẩn nếu vượt thì có báo động phát ra trên đèn trên còi. Một số thông số 16 cóbáo động MaxI và MaxII. Khi có báo động MaxII sẽ dừng thiết bị liên quan đỡ gây nguy hiểm cho người và thiết bị. 5. Hệ thống SDR (Supervition dialgue Reporting) Chức năng của hệ thống là giám sát, đối thoại và báo cáo. Trang bị gồm có : 1. Máy tinh Solar 16/40 dung lượng 48K của Pháp giám sát toàn bộ số liệu của hệ thống đo lường, tình trạng hoạt động của thiết bị. 2. Đối thoại người vận hành với máy tính. Có thểđiều chỉnh trên máy tính một số các thông số và một số các thông số không điều chỉnh được dunmgf telephone cho người vận hành đểđiều chỉnh chức năng. 3. Báo cáo các số liệu qua máy tính đều có thể lưu trữđược hoặc nóđược in thành bản báo cáo. 6. Hệ thống QCX Chức năng : Phân tích mẫu, tính toán điều khiển, in báo cao về phân tích. Nguyên tắc của hệ thống QCX miêu tả tóm tắt như sau: Ví dụ :Hàng giờ bột liệu được lấy ra từđầu ra của máy nghiền liệu (R1U01) đưa về phòng thí nghiệm. Bột liệu được nghiền lại, cân định lượng ép thành viên đưa vào phân tích bằng máy Rơnghen. Máy này sẽ phân tích mẫu để tính ra 8 trị số cường độ phổ tương ứng với 8 nguyên tố chính có trong mẫu (Si,Al,Fe,Ca,Mg,S,K,Cl). Các trị số cường độ phổđược đưa sang máy tính điện tử. Máy tính có nhiệm vụ so sánh cường độ phổ với đường phổ chuẩn cho sẵn từđó máy tính đưa ra được tỷ lệ phần trăm của các nguyên tố trên. Căn cứ vào tỷ lệ phần trăm của các oxit trên máy tính sẽ tính ra 3 module bão hoà vôi: LSF (Silicat), SM, ALM (Alominat). Căn cứ vào 3 module thực tế so sánh với 3 module chuẩn suy ra hàm lượng phần trăm của 4 thành phần phối liệu (Đá vôi, đá sét, cát, quặng sắt) Máy tính điện tử tính được tỷ lệ phần trăm cần thiết của 4 thành phần phối liệu trên và tác động vào hệ thống 17 Dôsimat cân băng (là các bộ phận thừa hành) có nhiệm vụ cung cấp thành phần phối liệu theo đúng tỷ lệ % do máy tính đưa ra. 7. Hệ thống 625 (Programble logic control system) Hệ thống 625 là hệ thống quan trọng đối với thợ sửa chữa điện hệ thống Hệ thống 625 là hệ thống điều khiển logic theo chương trình. Dùng đểđiều khiển trình tự khởi động hoặc dừng một cách liên động giữa các motor của các máy công nghệ trong từng công đoạn và toàn nhà máy Hệ thống 625 thực hiện các chức năng sau : + Thông tin về tình trạng vận hành của các motor + Trình tự khởi động và dừng các motor + Liên động vận hành các motor + Liên động bảo vệ an toàn các motor + Lựa chọn phương thức vận hành trung tâm hay tại chỗ (cục bộ) III.2 Hệ thống điều khiển Hoàng Thạch 2 Dây truyền II nhà máy ximăng Hoàng Thạch được điều khiển bằng hệ thống điều khiển phân tán DCS (Distributed Control system. Nó dùng hệđiều khiển DCS với các mức sau: Mức 1: là các thiết bị chấp hành liên quan trực tiếp đến nhà máy bao gồm các động cơ, van, công tắc….. Quy trình tác dụng ởđây là: - Đo đạc - Chuyển mạch - Điều chỉnh Mức 2: là các bộđiều chỉnh (PLC), các bộ ghép nối (I/O), bộđiều khiển động cơ (MC) lắp đặt ở các phân xưởng đểđiều khiển tựđộng hoá các quá trình công nghệ mà tại đó hệđiều khiển thực xảy ra. Các quy trình đặc trưng ởđây là: 18 - Điều khiển - Điều chỉnh - Giám sát Tại mức này việc xử lý thông tin cảm ứng từ mức 1 điều khiển vàđiều chỉnh tại chỗ và nối tới mức điều khiển trung tâm. Mức này bao gồm các Master piece 90(MP 90) và Master-piece 51 (MP 51). Master Piece 90 là một bộ PLC dạng modul dùng đểđiều khiển và giám sát quá trình sản xuấtcông nghiệp. Nó có thể dùng độc lập hoặc là một bộ phận trong cả mạng MB90. Nó có thể liên lạc tới MP200/1 qua đường MFB (Master File Bus). Master Piece 90 có phạm vi chức năng lớn, có thể lập trình được vàđược lập trình trên cơ sở sử dụng các kí hiệu đồ hoạ dưới các thực đơn (Menu) điều khiển bằng MA220 được sử dụng bằng ngôn ngữ AMPL. Và cũng qua MA220 người ta có thể thử tìm lỗi trong chương trình. Chức năng : MP90 là một tram qua trình tương đối mạnh với khả năng điều khiển logic và xử lý tín hiệu analog. - Thực hiện các phép toán logic và trễ thời gian - Điều khiển hồi tiếp - Điều khiển tuần tự - Thực hiện các phép toán số học - Đếm xung - Liên lạc trung gian thực hiện qua MB90 - Đấu nối đến trạm quá trình MP200/1 qua MFB Mức 3: bao gồm các bộ PLC chính, hệ thống cơ bản bao gồm 5 Masterpiece 200/1, mỗi Master-piece 200/1 được nạp các chương trình ứng dụng và cơ sở dữ liệu để có thể truy nhập một cách tập trung, do đó có thể trao đổi tín hiệu với phòng điều khiển trung tâm. 19 Master piece 200/1 có các chức năng : -Giải quyết các thuật toán logic + điều khiển liên tục (liên tục nhưng theo thứ tự - Điều khiển hồi tiếp,điều khiển thích nghi - Xác định vị trí - Tính toán và tối ưu hoá quá trình - Ghi nhận báo động và ghi nhận kết quả - Đấu nối với quá trình qua các bộ vào ra I/O từ xa hoặc tại chỗ - Liên hệ người máy - Đấu nối TYRAKL: điều khiển thyristor -Đấu nối Bus với nhau Mức 4: bao gồm các hệ thống chuyên dùng điều khiển tối ưu, là các Master view 850 cộng màn hình hiển thị. Quy trình đặc trưng ởđây là: - Điều khiển - Giám sát - Hiển thị - Tính toán - Tối ưu hoá Masterview 850 là một hệ thống cho liên hệ người và máy (MCC_Man Machine Communication). Với các thiết bị kiểm tra, bảng phím và máy in được đấu nối đến 1 thiết bị MV850. Người vận hành có thể theo cách đơn giản điều khiển và giám sát quá trình của mình. Trạng thái quá trình được giám sát ở màn hình ở dạng Process Display, System Display. Việc thay đổi thông báo màu và các ký hiệu nháy tạo sự chúý của người vận hành đến các thay đổi quá trình và các hướng xuất phát từ ban đầu. Người vận hành điều khiển các đối tượng, các quá trình bằng bàn 20
- Xem thêm -