Tài liệu Báo cáo tham quan thực tế 2

  • Số trang: 74 |
  • Loại file: DOCX |
  • Lượt xem: 26 |
  • Lượt tải: 0

Mô tả:

2. Công nghệ sản xuất 2.1. Công nghệ sản xuất thiếc: Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc đạt chất lượng thiếc loại I (có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao. Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH năm 2005. 2.2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm) - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay: Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 tấn/năm.Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng công suất lên 3500 T/năm.Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000 T/năm. Chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%. Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công nghệ mới, ổn định và có năng suất cao,sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao (có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KHOA HỌC KHOA HÓA HỌC BÀI BÁO CÁO: THAM QUAN THỰC TẾ Giảng viên hướng dẫn:Th.S Phan Thanh Phương Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thị Hạnh Mã số sinh viên: DTZ1152300011 Lớp: Cử nhân Hóa K6 Thái Nguyên, 8/2014 MỞ ĐẦU Ông cha ta từ xa xưa đã có câu: “nhất nghệ tinh, nhất thân vinh” ý muốn coi trọng sự chịu khó chuyên sâu thành thạo một nghề nghiệp nhất định. Vì nếu có sự chuyên môn hoá cao mét công việc thì mới có thể làm thật tốt công việc đó, còn chỉ biết sơ sài chung chung nhiều công việc thì sẽ chẳng thể nào làm tốt, làm hay được gì. Trong thời đại ngày nay, khi nền kinh tế đất nước đang chuyển mình theo hướng công nghiệp hoá, hiện đại hoá thì sự đòi hỏi những người có trình độ chuyên môn nghiệp vụ tốt càng trở nên bức thiết. Trường Đại học Khoa học đã có quan điểm đúng đắn trong công tác đào tạo sinh viên, nguồn lao động kế cận cho xã hội, người chủ tương lai của đất nước, yêu cầu sinh viên phải biết học tập đi đôi với thực hành, phải nắm bắt những kiến thức trong bài giảng trên lớp để áp dụng vào thực tế từng doanh nghiệp. Trên quan điểm đó, khoa hóa học tổ chức kế hoạch thực tập cho sinh viên được đi thực tập tại các nhà máy, vừa để củng cố thêm kiến thức, vừa taọ thêm sự hiểu biết chuyên sâu về nghiệp vụ chuyên môn. Sau thời gian thực tập tổng hợp, được sự hướng dẫn tận tình chu đáo của thầy giáo Th.S Phan Thanh Phương, giảng viên Khoa Hóa Học, em xin được báo cáo kết quả quá trình thực tập tổng hợp tại nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, Nhà máy xi măng Tam Điệp, nhà máy xi măng Thăng Long. Vì thời gian thực tập hạn chế và còn thiếu nhiều kinh nghiệm thực tiễn nên Báo cáo tham quan thực tế không khỏi còn có những sai sót, rất mong được sự nhận xét chỉ bảo của các thầy cô giáo. BÁO CÁO THAM QUAN THỰC TẾ I. Mục đích, yêu cầu - Mục đích + Đợt tham quan thực tế này giúp cho sinh viên nâng cao kiến thức chuyên ngành sau khi đã học lý thuyết, đồng thời tăng cường hiểu biết về thực tế công tác nghiên cứu, sản xuất. + Các sinh viên được tiếp xúc thực tế, học đi đôi với hành, được tìm hiểu kỹ hơn về các công đoạn sản xuất của từng nhà máy. + Giúp sinh viên hiểu và chuẩn bị thái độ, kĩ năng để tham gia vào thị trường lao động. + Thúc đẩy mối liên kết giữa Nhà trường và Doanh nghiệp. - Yêu cầu: Nắm được dây chuyền sản xuất trong các cơ sở sản xuất, nhà máy. Biết được nguyên liệu đầu vào và các sản phẩm đầu ra của từng nhà máy. II. Quá trình tham quan Nội dung và kết quả thực tế - Ngày 12/11/2013, 8h10 đên nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên. 9h00 dời nhà máy. - Ngày 13/11/2013, 8h30 vào nhà máy ximăng Tam Điệp Ninh Bình. 9h50 dời nhà máy. - Ngày 14/11/2013, 9h00 đến nhà máy ximăng Thăng Long Quảng Ninh. 11h30 dời khỏi nhà máy. II.1. Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên - Địa chỉ: phường Bách Quang – Thị Xã Sông Công - Tỉnh Thái Nguyên. - Điện thoại: 02803 472030- Fax: 0280 3860304 - Giám đốc: Nguyễn Văn Định - Quyết định thành lập số:299/QĐ – TCLĐ ngày 20/3/2006 của Hội đồng quản trị Tổng công ty Khoáng sản –TKV - Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất các sản phẩm kẽm kim loại; Axít Sulphuaric, các nguyên tố cộng sinh, đồng, cadimi xốp, chì. 1. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy: Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349CL thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim, tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký quyết định số 60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện kim màu. Cùng với sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và tên gọi của Công ty đã nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu TN; thực hiện Nghị quyết BCH Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm 2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết định số 130 về việc chuyển công ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng thành viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-TKS về việc đổi têncông ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên sáng tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26 tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn công nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam. Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. Nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty. Năm 2009 các sản phẩm của công ty đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá. Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95% được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhập năm 2010. Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra đạt chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty được bạn bè trong và ngoài nước biết đến. Cơ cấu tổ chức: Chức năng - Nhiệm vụ - Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và xuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm. - Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện vận tải cỡ nhỏ; thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn, tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; thiết kế kết cấu công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông, lâm nghiệp (trạm, trại, kho). - Thiết kế khai thác mỏ; thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy lợi; thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân dụng, công nghiệp khai thác mỏ; thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp. - Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H2SO4). - Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước; 2. Công nghệ sản xuất 2.1. Công nghệ sản xuất thiếc: Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc đạt chất lượng thiếc loại I (có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao. Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH năm 2005. 2.2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-têrin:Dây chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm) - Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay: Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 tấn/năm.Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng công suất lên 3500 T/năm.Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000 T/năm. Chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%. Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công nghệ mới, ổn định và có năng suất cao,sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao (có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp, tiết kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp), bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công nghiệp và ô nhiễm môi trường. Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu cho nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất lượng bột kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn thiện công nghệ và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc “Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng. 2.3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại: Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006 dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm làkẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn. Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ. Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài. Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử lý bằng lò quay. Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng. 3. Lưu trình công nghệ 3.1. Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua 3.1.1. Phạm vi Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua . Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân. 3.1.2. Lưu trình công nghệ sản xuất Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15% Cầu trục ngoạm phối trộn liệu Bun ke tnn uặng ướt Máy cấp liệu băng tải Băng tải số 1 Tnan Băng tải số 2 Không khí Lò sấy ống tròn Băng tải số 3 Xỉ than Máy đập lồng sóc + 8mm Sàng tách bằng sàng rung Nước Bơm, Khíkhóicó bụi Bộ khử bụi màng nước Bùn quặng sau khi lắng ởbể lắng Băng tải số 4 Gầu nâng Bunke tinh quặng khô (H2O 6 ~ 8%) Trở lại kho quặng Không khí Quạt hút khí Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H2O 6~ 8%) Không khí Máy cấp liệu mâm tròn Quạt Root’s Nước mềm Máy cấp liệu băng tải Hơi nước xả rakhông khí Bao khí Lò thiêu lớp sôi khói bụi Cát thiêu chảy tròn Kênh khói vuông góc làm nguội nước Ống tròn làm nguội Khói bụi Băng tải tấm gạt ngầm số 1 Bộ làm nguội hóahơi Khói bụi Thu bụi gió xoáy Băng tải tấm gạt ngầm số 2 Thu bụi điện Khói bụi Băng tải tấm gạt ngầm số 3 Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Khí khói Làm sạch khí khói (sản xuất axit) 3.1.3. Nguyên lý cơ bản Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh ra do đốt than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước trong tinh quặng kẽm (H2O <15%) bay hơi, để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinh quặng kẽm của thiêu lớp sôi. 3.1.4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng củanó - Tinh quặng kẽm(%): Zn Pb Fe Cd Cu 2~3 3~8 0.2~0.35 0.2~0.35 0.05~0.2 Ni Mn F Cl SiO2 Al2O3 0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2 0.3~0.55 2~3 48 ~ 53 Than không khói: Thành Bay hơi phần % 6 As Sb 0.02~0.0 5 CaO S Bụi H2O 0.5 8 7.5 S CO 29~31 0.05 MgO 0.5~1. 5 H2 O <15 Trị số phát nhiệt MJ/kg 22.28 - Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch,cục sắt, đá,đầu gỗ, túi gai… 1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó. Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu < 8mm, không có tạp chất. 2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu. - Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%. - Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15%. - Độ ẩm sau sấy khô 6~8%. - Cường độ sấy khô 35kg H2O/m3.h. - Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H2O<15%). - Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%. - Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850oc, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150oc. - Tỷ lệ khói bụi 0.1%. - Hiệu xuất thu bụi >98% 3. Phương pháp thao tác, vị trí làm việc * Trình tự đóng mở máy. Quạt hút, bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều gầu, máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung, máy đập lồng sóc máy đưa chuyển băng tải số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số 2, băng tải số 1, máy cấp liệu băng tải, trình tự đóng máy ngược lại với trình tự mở máy. * Vận hành cầu trục: - Trước khi chạy, phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt, cáp) có đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra đạt chuẩn mới được thông điện khởi động. -Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe và giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có thể rỡ xe theo vị trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo, đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ tiếp. -Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành phối liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động lớn thành phẩm đồng đều. - Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu sử lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường. -Sau khi công việc hoàn tất, tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị, đỗ xe ở vị trí chỉ định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu, phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo lơ lửng. * Vận hành băng tải: - Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy khô. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới. - Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường. - Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ, từng ca phải vệ sinh sạch sẽ trước khi giao cho ca sau. * Vận hành lò ông sấy tròn: -Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt, điều khiển nhiệt độ đầu lò, đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Bảo đảm độ ẩm tinh quặng kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%. - Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình ra liệu đuôi lò. - Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết bị, phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại. * Vận hành đập, sàng - Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời. - Quan sát tình hình vận hành của máy đập, sàng rung và bảo đảm vận hành bình thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường. - Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng. - Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có vấn để để xử lý kịp thời. - Thường xuyên liên hệ với vị trí trên, dưới bảo đảm năng lực sản xuất sấy, liên tục, không chạy máy không, không vận hành quá phụ tải. * Vận hành khử bụi màng nước. - Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò, tình hình khí khói lò. - Quan sát tình hình vận hành của bơm nước, quạt đẩy, giảm thiểu tổn thất bay tinh quặng kẽm. - Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý. 3.2. Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu 3.2.1. Phạm vi Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu. Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu. 3.2.2. Lưu trình công nghệ Bunke kẽm oxit thiêu Đến từ dung dịch trong bên trên cô đặc hòa tách axit cao giai đoạn 2 quặng thiêu kẽm sunfua Máy cấp liệu bánh đàn hồi Thùng điều chế bùn Bột kẽm H2SO4 vôi Bơm ( 80ASM – 24) -2 Thùng hòa tách trung tính – 2 Chất kết tụ số 3 Máy cô đặc hòa tách trung tính -2 H2SO4 Bơm (65AFSM -25)-4 Thùng hòa tách axit -1 Bơm (80AFSM- 60)-2 Dung dịch trong bên trên Bơm (80AFSM- 38)-2 Đưa đến PX làm sạch Thùng lắng kẽm -1 Bơm (65AFSM -64)-2 Bơm (80AFSM- 60)-2 Máy lọc ép hòa tách axit -2 Máy lọc ép lắng kẽm -2 Thùng rửa bã hòa tách - 1 Bơm (65AFSM -25)-2 Máy lọc ép bã rửa - 2 Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã Bã lọc đưa đi lắng phèn Dung dịch lọc đưa đến xử lý nước bẩn Bơm (80AFM- 24)-2 3.2.3. Nguyên lý cơ bản Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa học của nó như sau: ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O (1) 2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (2) Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3  + 3H2SO4 Zn2+2OH = Zn(OH)2  (3) ( lắng kẽm ) (4) Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó. a. Kẽm oxit thiêu (Flo, Clo thấp) Thành phần hóa học (%) Zn Fe Cd Cu Pb Á Sb Ss F Ci 60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056 Dung dịch điện phân thải (g/l) Zn: 40 ~ 55 H2SO4: 140 ~ 180 b. Quặng Mn mềm: - MnO2 > 70 % - Polyacrylamide (chất kết tụ số 3) Thành phần có hiệu quả > 8 % 3.2.4.Điều kiện thao tác công nghệ: - Điều kiện bùn: Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 - Hòa tách trung tính Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4 Nhiệt độ 60 ~ 700C; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h - Hòa tách axit: Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối: 40 ~ 50 g / L Nhiệt độ 80 ~ 900C; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h - Rửa bã hòa tách axit: Nhiệt độ 60 ~ 700C; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h 3.2.5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc: - Điều chế bùn kẽm oxit : Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit. - Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn, Fe trong dung dịch điều chế bùn. - Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào thùng. - Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi. - Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường. - Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều chế đến vị trí hòa tách trung tính… - Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách trung tính đã đóng lại chưa. - Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m 3 dung dịch sau hòa tách axit vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt. - Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo bơm bùn quặng vào thùng. - Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dung dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích. Sau đó đóng van hơi nước, dừng khuấy. - Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng. - Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí. c. Vị trí hòa tách axit. - Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m 3 dung dịch điện phân thải và 20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng. - Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt. - Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h. - Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng khuấy. d. Rửa bã hòa tách axit. - Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường liên hệ lọc ép hòa tách axit. - Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m 3 nước rửa vào thùng, mở hơi nước tăng nhiệt và khuấy. - Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn 3 ~ 4: 1 - Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h. - Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy. e. Vị trí máy cô đặc. - Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết tụ số 3 cho vào. - Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.
- Xem thêm -