Tài liệu áp dụng lý thuyết lean nhằm giảm thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core của công ty camso

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP. HỒ CHÍ MINH TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA THÁI BÌNH MINH TÂM ÁP DỤNG LÝ THUYẾT LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE CỦA CÔNG TY CAMSO Chuyên ngành: Quản trị kinh doanh Mã số: 60 34 01 02 KHÓA LUẬN THẠC SĨ Tp HCM, 6/2016 CÔNG TRÌNH ĐƢỢC HOÀN THÀNH TẠI TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA – ĐHQG – HCM Cán bộ hƣớng dẫn khoa học: Phó Giáo Sƣ, Tiến Sĩ Bùi Nguyên Hùng Cán bộ chấm nhận xét 1:……………………………………………………. Cán bộ chấm nhận xét 2:……………………………………………………. Khóa luận thạc sĩ đƣợc bảo vệ tại Trƣờng Đại Học Bách Khoa, ĐHQG Tp.HCM ngày…01 tháng…03 năm…2017 Thành phần Hội đồng đánh giá khóa luận thạc sĩ gồm: 1.TS Nguyễn Thúy Quỳnh Loan………………………………………. 2.TS Nguyễn Thị Đức Nguyên…………………………………………. 3.TS Trƣơng Minh Chƣơng……………………………………………. 4. …………………………………………………………………………. 5. …………………………………………………………………………. Xác nhận của Chủ tịch Hội đồng đánh giá Khóa Luận và Trƣờng Khoa quản lý chuyên ngành sau khi Khóa Luận đã đƣợc sửa chữa (nếu có) CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG TRƢỞNG KHOA ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP.HCM CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM TRƢỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc lập – Tự do – Hạnh phúc ………………………….. NHIỆM VỤ KHÓA LUẬN THẠC SĨ HỌ VÀ TÊN: THÁI BÌNH MINH TÂM MSHV: 7140592 NGÀY, THÁNG, NĂM SINH: 01-06-1990 NƠI SINH: BIÊN HÒA NGÀNH: QUẢN TRỊ KINH DOANH MN: 60 34 01 02 1. TÊN ĐỀ TÀI: ÁP DỤNG LÝ THUYẾT LEAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE CỦA CÔNG TY CAMSO. 2. NHIỆM VỤ VÀ NỘI DUNG:  Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core.  Xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core.  Đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core.  Triển khai các giải pháp và đánh giá hiệu quả của giải pháp. 3. NGÀY GIAO NHIỆM VỤ: 06/2016 4. NGÀY HOÀN THÀNH NHIỆM VỤ: 10/2016 5. CÁN BỘ HƢỚNG DẪN: PGS.TS. Bùi Nguyên Hùng Tp.HCM, Ngày tháng năm 2016 CHỦ NHIỆM BỘ MÔN CÁN BỘ HƢỚNG DẪN (Họ tên và chữ ký) (Họ tên và chữ ký) TRƢỞNG KHOA (Họ tên và chữ ký) LỜI CẢM ƠN Vậy là bốn tháng đã trôi qua, báo cáo Khóa Luận thạc sỹ đã hoàn thành, ngoài nỗ lực của bản thân, em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến: Bố mẹ, ngƣời đã luôn hỏi han, động viên và là chỗ dựa tinh thần lớn lao cho con trong suốt thời gian vừa qua. Em xin chân thành cảm ơn Ban Giám hiệu nhà trƣờng, quý thầy cô trƣờng Đại học Bách khoa, các thầy cô trong khoa Quản lý Công nghiệp đã tận tình truyền đạt những kiến thức quý báu cho em. Lòng biết ơn sâu sắc nhất em xin gửi đến thầy Bùi Nguyên Hùng.Em cảm ơn Thầy đã cho em những lời khuyên bổ ích và luôn đồng hành, hƣớng dẫn, chỉ bảo em rất tận tình.Em cảm ơn Thầy đã luôn quan tâm, giúp đỡ để em có đƣợc hƣớng đi và những kiến thức cần thiết để báo cáo Khóa Luận đƣợc hoàn thành thuận lợi. Em kính chúc Thầy luôn mạnh khỏe, thành công và gặp nhiều may mắn hơn nữa trong cuộc sống. Sau cùng, tôi xin cảm ơn sự động viên, hỗ trợ của tất cả bạn bè, những ngƣời đồng nghiệp, những ngƣời đã chia sẻ với tôi những kiến thức, tài liệu học tập, những kinh nghiệm thực tế vô cùng quy báo và giúp tôi vƣợt qua những lúc khó khăn. Mongmọi ngƣờiluôn thành công trong thời gian sắp tới. Trân trọng ! Tp. Hồ Chí Minh, ngày 1 tháng 10 năm 2016 Thái Bình Minh Tâm. TÓM TẮT Mục tiêu của khóa luận: xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core, xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core, đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core, triển khai các giải pháp và đánh giá hiệu quả của giải pháp. Khóa luận đƣợc tiến hành theo 3 bƣớc chính: (1) Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core và xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core; (2) Đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core và triển khai các giải pháp; (3) Đánh giá hiệu quả của giải pháp. Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core và xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core.Đầu tiên trò ghi nhận thời gian sản xuất trung bình của 3 ca 3 nhóm tại khu vực sản xuất Core. Sau đó, dựa vào lý thuyết 7 loại lãng phí, trò xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian: lãng phí do chờ đợi, lãng phí do thao tác thừa, lãng phí do quy trình không phù hợp Sau khi đã xác định đƣợc các loại lãng phí về thời gian. Dựa vào các lý thuyết về công cụ của Lean trò đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core: kiểm soát WIP trực quan, áp dụng 5S, tiêu chuẩn hóa công việc.Sau đó áp dụng triển khai các giải pháp tại khu vực sản xuất. Sau khi đã triển khai các giải pháp, trò xác định lại thời gian sản xuất core để xem xét hiệu của các giải pháp.Sau đó, trò dùng biểu đồ dạng đƣờng để thệ hiện sự ổn định của kết quả. ABSTRACT Objective: identify cycle time of core making, identify waste of time in core making, proposal action plan to reduce cycle time in core making, implement action and measurement action. We have 3 phase: phase 1:identify cycle time of core making andidentify waste of time in core making; phase 2:proposal action plan to reduce cycle time in core making and implement action; phase 3:measurement action. Phase 1:identify cycle time of core making andidentify waste of time in core making. I record average time of 3 shift 3 team in core making. After that, base on 7 waste concept, I identify waste of time in core making: waste for waiting, waste for motion, waste for extra process. Phase 2: After we know waste of time. Base on Lean concept, I propose action plan to reduce cycle time in core making: manage WIP by visualization, implement 5S, standardization work instruction.Implement all action in core making. Phase 3: After implement, I record new cycle time in core making, measurement action plan. Finally, I use chart to measure sustain of result. MỤC LỤC CHƢƠNG 1. MỞ ĐẦU ...........................................................................................1 1.1 LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI ................................................................1 1.2 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI...................................................................................3 1.3 Ý NGHĨA ĐỀ TÀI .....................................................................................3 1.4 PHẠM VI ĐỀ TÀI .....................................................................................4 1.5 BỐ CỤC ĐỀ TÀI .......................................................................................4 CHƢƠNG 2. 2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT ........................................................................6 LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT THEO LEAN ...........................................6 2.1.1 Định nghĩa Lean ....................................................................................6 2.1.2 Định nghĩa 7 loại lãng phí .....................................................................6 2.1.3 Giá trị gia tăng (Value added), giá trị không gia tăng nhƣng cần thiết (Non value added but necessary) và giá trị không gia tăng không cần thiết (Non value added) ...............................................................................................8 2.2 CÁC CÔNG CỤ CƠ BẢN CỦA LEAN..................................................10 2.2.1 Phƣơng pháp 5S ..................................................................................10 2.2.2 Tiêu chuẩn hóa công việc ...................................................................11 2.2.3 Kanban ................................................................................................11 2.2.4 Work in process (WIP) .......................................................................11 2.2.5 Visual Management ............................................................................12 2.2.6 FIFO (First In First Out) .....................................................................12 2.2.7 Takt time .............................................................................................12 2.3 CÁC CÔNG CỤ THỐNG KÊ .................................................................12 2.3.1 Bảng kiểm tra (Check sheet) ...............................................................13 2.3.2 Biểu đồ phân bố (Histogram) ..............................................................13 2.3.3 Biểu đồ kiểm soát (Control chart) .......................................................13 2.3.4 Biểu đồ Pareto .....................................................................................13 2.3.5 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram) .....................................13 2.3.6 Biểu đồ phân tán ((Scatter diagram) ...................................................14 2.4 2.4.1 PHƢƠNG PHÁP THỰC HIỆN ĐỀ TÀI .................................................15 Quy Trình Thực Hiện Đề Tài ..............................................................15 2.4.2 Thuyết Minh Quy Trình ......................................................................16 CHƢƠNG 3. GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CAMSO ...........................................18 3.1 THÔNG TIN CHUNG .............................................................................18 3.2 QUY TRÌNH SẢN XUẤT BÁNH XE ....................................................18 3.3 SẢN PHẨM .............................................................................................19 3.4 THỰC TRẠNG TẠI NHÀ MÁY ............................................................20 CHƢƠNG 4. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC CORE VÀ CÁC LOẠI LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN ĐANG XUẤT HIỆN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE ...................................................................................................21 XÁC ĐỊNH THỜI GIAN SẢN XUẤT TẠI KHU VỰC CORE .............21 4.1 4.2 XÁC ĐỊNH CÁC LOẠI LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN ĐANG XUẤT HIỆN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE .........................................................22 4.2.1 Xác Định Các Hoạt Động Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm, Không Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm Nhƣng Cần Thiết Và Không Tạo Ra Giá Trị Tăng Thêm Cũng Không Cần Thiết .....................................................................................22 4.2.2 Các Loại Lãng Phí Về Thời Gian Đang Xuất Hiện Tại Khu Vực Sản Xuất Core ..........................................................................................................24 CHƢƠNG 5. TRIỂN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN NHẰM GIẢM THỜI GIAN SẢN XUẤT CORE VÀ ĐÁNH GIÁ HIỆU QUẢ CỦA CÁC GIẢI PHÁP ...................................................................................26 5.1 XÁC ĐỊNH CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE ....................................................................26 5.1.1 Đợi Áp Dụng Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Để Loại Bỏ Lãng Phí Chờ 26 5.1.2 Áp Dụng Công Cụ 5S Để Loại Bỏ Lãng Phí Động Tác Thừa............27 5.1.2.1 Buổi 1: Huấn luyện nội dung chính của 5S và thực hiện S1 và S2 ( thời gian thực hiện 1 giờ) ..............................................................................27 5.1.2.2 Buổi 2: Thực hiện S3 và S4 ( thời gian thực hiện 1 giờ) ...............28 5.1.2.3 Giải thích lại ý nghĩa của 5S và thực hiện bƣớc 5( thời gian thực hiện 1 giờ) .....................................................................................................28 5.1.3 Áp Dụng Công Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Công Việc Để Loại Bỏ Lãng Phí Quy Trình Không Phù Hợp ...............................................................................28 5.2 TRIỂN KHAI CÁC GIẢI PHÁP LOẠI BỎ LÃNG PHÍ VỀ THỜI GIAN TẠI KHU VỰC SẢN XUẤT CORE ....................................................................29 5.2.1 Core Triển Khai Kiểm Soát WIP Bằng Trực Quan Tại Khu Vực Sản Xuất 29 5.2.2 Triển Khai Công Cụ 5S Tại Khu Vực Sản Xuất Core ........................32 5.2.3 Triển Khai Công Cụ Tiêu Chuẩn Hóa Công Việc Tại Khu Vực Sản Xuất Core ..........................................................................................................34 ĐÁNH GIÁ CÁC GIẢI PHÁP ĐÃ THỰC HIỆN ...................................36 5.3 5.3.1 Thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất Core sau khi triển khai các công cụ Lean .....................................................................................................36 5.3.2 Biểu đồ sản lƣợng core trong mỗi giờ ................................................37 5.3.3 Đánh giá các giải pháp đã triển khai ...................................................38 5.3.3.1 Kiểm soát WIP bằng trực quan ......................................................38 5.3.3.2 Công cụ 5S .....................................................................................38 5.3.3.3 Tiêu chuẩn hóa công việc...............................................................39 CHƢƠNG 6. KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ.........................................................40 6.1 KẾT LUẬN ..............................................................................................40 6.2 KIẾN NGHỊ .............................................................................................40 TÀI LIỆU THAM KHẢO .........................................................................................42 DANH MỤC BẢNG BIỂU Bảng 1.1: Năng suất sản xuất bánh của 2 line theo kế hoạch. Bảng 1.2: Tỉ lệ loading và takt time của máy sản xuất Core trong năm 2016/17. Bảng 4.1: Thời gian làm việc tại vị trí Core Bảng 4.2:Bảng thể hiện tạo ra giá trị tăng thêm trong thao tác làm việc tại vị trí Core Bảng 4.3:Bảng tỉ lệ phần trăm tạo ra giá trị tại khu vực Core Bảng 4.4: Bảng phân biệt các loại lãng phí đang xuất hiện Bảng 5.1: Bảng tiêu thụ Bead của mỗi loại trong mỗi 60 phút Bảng 5.2: Bảng đánh giá 5S tại khu vực làm việc Bảng 5.3: Bảng hƣớng dẫn làm việc tại khu vực sản xuất Core Bảng 5.4: Thời gian làm việc tại vị trí Core sau khi cải tiến DANH MỤC HÌNH VẼ Hình 1.1: Sơ đồ chuỗi giá trị thiết kế tại line TL1 và TL2 Hình 2.1 :Quy trình nghiên cứu Hình 3.1: Quy trình sản xuất bánh xe Hình 3.2: Bánh xe cho lĩnh vực vận chuyển nguyên vật liệu Hình 3.3: Bánh xe dùng trong xây dựng Hình 3.4: Bánh xích cho ngành nông nghiệp Hình 4.1: Quy Trình Sản Xuất Core Hình 5.1: Kệ đựng Bead chứa đƣợc 6 giờ tiêu thụ trên bản vẽ Hình 5.2: Kệ đựng Bead chứa đƣợc 6 giờ tiêu thụ thực tế Hình 5.3: Nguyên tắc tồn kho Bead đƣợc đặt tại kệ đựng Bead Hình 5.4: Xe đẩy Bead chứa đƣợc 2 giờ tiêu thụ trên bản vẽ Hình 5.5: Xe đẩy Bead chứa đƣợc 2 giờ tiêu thụ thực tế Hình 5.6: Kệ đựng Bead đƣợc sắp xếp theo loại Hình 5.7: Jig đƣợc sắp xếp theo từng loại Hình 5.8: Kệ đựng Core đƣợc sắp xếp theo loại Hình 5.9: Thời gian sản xuất Core trung bình trong tháng 9 CHƢƠNG 1. MỞ ĐẦU 1.1 LÝ DO HÌNH THÀNH ĐỀ TÀI Công ty Camso là một công ty chuyên về sản xuất vỏ xe đặc ruột, bắt đầu đầu tƣ vào Việt Nam từ năm 2014. Khi bắt đầu đầu tƣ, công ty đã xây dựng mọi thứ hoàn toàn mới từ nhà xƣởng, cơ sở vật chất, máy móc cho đến hệ thống vận hành nhà máy…Trong quá trình xây dựng hệ thống mới, công ty đã ƣớc tính thời gian tiêu chuẩn cho mỗi công đoạn và năng suất sản xuất cho mỗi dây chuyền. Hình 1.1: Sơ đồ chuỗi giá trị thiết kế tại line TL1 và TL2 Nhƣng thực tế khi cài đặt xong các thiết bị thì có nhiều thời gian tiêu chuẩn của dây chuyền đã đáp ứng đƣợc nhu cầu khi lên kế hoạch, nhƣng cũng có nhiều thời gian tiêu chuẩn chƣa thể đáp ứng đƣợc nhu cầu dẫn tới năng suất nhà máy không đạt nhƣ mong muốn, ảnh hƣởng mạnh tới khả năng sản xuất của nhà máy. Đối với sơ đồ chuỗi giá trị (value stream mapping), khi một thông số trong thành phần chuỗi bị thay đổi những thông số khác vẫn giữ nguyên thì có thể không ảnh hƣởng nhiều tới cả chuỗi.Nhƣng nếu thông số đó là điểm bị ùn tắc về thời gian (time trap) của cả chuỗi thì chuỗi giá trị của nhà máy bị ảnh hƣởng rất lớn. Và nhà máy hiện nay đanggặp vấn đề trên. 1 Khi nhà máy đi vào hoạt động ổn định với đúng thông số cài đặt và đủ số ca sản xuất theo yêu cầu thì khả năng sản xuất của nhà máy sẽ đạt nhƣ hình bên dƣới Bảng 1.1: Năng suất sản xuất bánh của 2 line theo kế hoạch. Khi chạy đủ số bánh xe nhƣ năng suất bên trên thì tại khu vực sản xuất core sẽ không thể đạt nhƣ mong muốn.Tỉ lệ tải lên máy sẽ vƣợt mức cho phép.Gây nguy cơ tắc nghẽn cả dòng sản xuất.Dẫn đến ảnh hƣởng đến số lƣợng sản phẩm đầu ra sẽ giảm đi đáng kể. Bảng 1.2: Tỉ lệ loading và takt time của máy sản xuất Core trong năm 2016/17. Running time/ core là thời gian thực tế đang sản xuất cho 1 core tại nhà máy Camso Việt Nam là 142 giây Time for running/ day là tổng thời gian của máy sản xuất core sẽ vận hành nếu nhƣ chạy đủ số lƣợng theo nhu cầu của cả 2 line sản xuất Loading machine là tỉ lệ tải công việc lên máy trong 1 ngày. Takt time là thời gian cần để sản xuất 1 core theo nhu cầu của line sản xuất và đƣợc tính với năng suất của máy là 85% (10% cho công việc bảo trì theo kế hoạch, và 5% cho các thời gian ngừng máy không theo kế hoạch). Takt time trong tháng 2, tháng 3 là 87 giây đƣợc tính nhƣ sau: Takt time = (60/(((421+421)/85%)/24/60) Theo hình bên trên, bắt đầu từ tháng 7 trở đi, tỉ lệ tải lên máy tăng dần theo khả năng sản xuất của 2 line (thông số cài đặt đi vào ổn định và số ca sản xuất đủ theo nhu cầu). Ta có thể nhận thấy từ tháng 11, thời gian sản xuất trung bình cho 1 core 2 là 111 giây, nhƣng thời gian thực tế hiện nay là 142 giây, đồng thời tỉ lệ tải lên máy trong tháng 11 là 109%, lớn hơn khả năng sản xuất của máy. Từ tháng 11 năm 2016 đến tháng 3 năm 2017, nếu thời gian sản xuất cho 1 core vẫn giữ ở mức 142 giây, thì máy sản xuất core sẽ không cung cấp đủ cho 2 line sản xuất nhƣ mong muốn. Đồng thời, trong thời gian quan sát quá trình sản xuất core, trò nhận thấy có rất nhiều lãng phí về thời gian đã xuất hiện tại khu vực sản xuất core (thông tin sẽ đƣợc phân tích rõ tại chƣơng 4, xác định thời gian làm việc tại khu vực sản xuất core). Vì vậy, vấn đề giảm lãng phí về thời gian nhằm giảm thời gian sản xuất cho 1 core là vấn đề cấp bách cần đƣợc giải quyết.Đồng thời, đây cũng là điểm ùn tắc về thời gian của cả chuỗi.Nó sẽ ảnh hƣởng trực tiếp đến khả năng sản suất của nhà máy. Vì vậy, trò đề xuất dự án “Áp dụng lý thuyết Lean nhằm giảm thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core của công ty Camso”. 1.2 MỤC TIÊU ĐỀ TÀI Xuất phát từ cơ sở hình thành đề tài trên, nghiên cứu sẽ hƣớng tới các mục tiêu sau:  Xác định thời gian sản xuất tại khu vực sản xuất core.  Xác định các loại lãng phí liên quan đến thời gian xuất hiện tại khu vực sản xuất core.  Đề xuất các giải pháp nhằm giảm thời gian sản xuất core.  Triển khai các giải pháp và đánh giá hiệu quả của giải pháp. 1.3 Ý NGHĨA ĐỀ TÀI • Đối với học viên: giúp cho học viên hiểu rõ hơn các lý thuyết về Lean trong thực tế. Từ những lý thuyết đã học, có thể áp dụng vào thực tế tại một nhà máy đang hoạt động và sản xuất. • Đối với nhà máy: sau khi thực hiện đề tài này, nhà máy sẽ giải quyết đƣợc vấn đề nan giải mà nhà máy gặp phải. Từ đó, tăng khả năng sản xuất của nhà máy Camso. 3 1.4 PHẠM VI ĐỀ TÀI Đề tài đƣợc thực hiện tại khu vực sản xuất core của công ty Camso Việt Nam. Thời gian thực hiện đề tài bắt đầu từ ngày 23/05/2016 đến ngày 10/10/2016 1.5 BỐ CỤC ĐỀ TÀI Đề tài đƣợc chia thành 6 chƣơng với nội dung cụ thể nhƣ sau: Chƣơng 1: Giới thiệu đề tài Giới thiệu về lý do hình thành đề tài, mục tiêu đề tài, ý nghĩa đề tài, phạm vi giới hạn đề tài, phƣơng pháp nghiên cứu, bố cục của đề tài và tiến độ thực hiện đề tài. Chƣơng 2: Cơ sở lý thuyết và phƣơng pháp thực hiệnđề tài Trình bày tổng quan về những lý thuyết sử dụng trong đề tài: lý thuyết về sản xuất theo Lean – định nghĩa 7 loại lãng phí (tập trung 3 loại lãng phí về thời gian phát sinh: chờ đợi, động tác thừa, quy trình không phù hợp);Giá trị gia tăng, giá trị không gia tăng nhƣng cần thiết, giá trị không tăng thêm không cần thiết; Các công cụ cơ bản của Lean: phƣơng pháp 5S, tiêu chuẩn hóa công việc, Kanban, takt time;Các công cụ thống kê cơ bản (tập trung vào biểu đồ phân bố).Và phƣơng pháp thực hiện đề tài. Chƣơng 3: Giới thiệu về công ty Camso Giới thiệu tổng quan về công ty Camso, sản phẩm.Và thực trạng tại nhà máy Chƣơng 4: Xác định thời gian sản xuất tại khu vực core và các loại lãng phí về thời gian đang xuất hiện tại khu vực sản xuất core. Trong chƣơng này sẽ tập trung thu thập dữ liệu; nhóm các loại dữ liệu thành các nhóm VA, NVA necessary, NVA; trong nhóm NVA necessary, NVA sẽ phân thành các nhóm lãng phí về thời gian đang xuất hiện. Chƣơng 5: Đề xuất các giải pháp giảm lãng phí về thời gian nhằm giảm thời gian sản xuất core và triển khai các giải pháp, đánh giá hiệu quả của các giải pháp. Đề xuất giải pháp loại bỏ nhóm lãng phí về thời gian đang xuất hiện; triển khaicác giải pháp; đánh giá hiệu quả của các giải pháp sau khi triển khai. 4 Chƣơng 6: Kết luận và kiến nghị. Kết luận và kiến nghị đề tài 5 CHƢƠNG 2. CƠ SỞ LÝ THUYẾT 2.1 LÝ THUYẾT VỀ SẢN XUẤT THEO LEAN 2.1.1 Định nghĩa Lean Theo James Womack, Daniel Jones và Daniel Roos (1990), sản xuất theo Lean là một hệ thống các phƣơng pháp nhằm loại bỏ lãng phí và giảm thiểu thời gian sản xuất, nâng cao năng suất và lợi nhuận. Đối với tập đoàn Camso thì lƣu hành tài liệu định nghĩa Lean với một số ý bổ sung. Sản xuất theo Lean là một cách tiếp cận có hệ thống nhằm phát hiện và loại bỏ lãng phí hoặc những hoạt động không đem lại giá trị thông qua cải tiến liên tục bằng việc làm ra những sản phẩm đúng thời hạn với chất lƣợng tốt nhất và chi phí thấp nhất. Định nghĩa về sản xuất theo Lean tùy theo từng khu vực, từng đối tƣợng sẽ có những phát biểu khác nhau. Nhƣng ý nghĩa chính vẫn là hƣớng về loại bỏ lãng phí, loại bỏ hoạt động không tạo ra giá trị bằng nhiều phƣơng pháp khác nhau và cuối cùng kết quả nhận đƣợc sẽ là chi phí bỏ ra thấp nhất nhƣng có thể đạt đƣợc lợi nhuận tối đa. 2.1.2 Định nghĩa 7 loại lãng phí Theo định nghĩa sản xuất theo Lean, cần tập trung loại bỏ lãng phí. Nhƣng có rất nhiều loại lãng phí, chúng ta không thể phân biệt các loại lãng phí thì sẽ rất khó để loại bỏ nó. Vì vậy, đã có rất nhiều định nghĩa về các loại lãng phí đã xuất hiện: 7 loại lãng phí, 8 loại lãng phí, 10 loại lãng phí... Tùy thuộc vào mỗi đơn vị hoạt động sẽ có cách nhìn nhận và phân biệt các loại lãng phí khác nhau. Trong tài liệu lƣu hành nội bộ, công ty Camso đã phân biệt lãng phí thành 7 loại: sản xuất dƣ thừa, tồn kho, chờ đợi, động tác thừa, vận chuyển, lỗi/ sữa lỗi, quy trình không phù hợp.  Sản xuất dư: Sản xuất không đúng với nhu cầu sử dụng, dẫn đến tình trạng dƣ thừa thành phẩm hoặc bán thành phẩm tại chuyền hoặc tại kho thành phẩm/ bán thành phẩm.Trong một số nhà máy, do không kiểm soát đƣợc 6 lƣợng dƣ thừa bán thành phẩm/ thành phẩm dẫn đến tình trạng mất hoặc hƣ hỏng, gây thiệt hại về kinh tế cho công ty. Một số khác, do muốn tối ƣu hóa công suất của máy sẽ sản xuất đủ theo năng suất của máy mà không quan tâm đến nhu cầu đặt hàng từ khách hàng. Dẫn đến tính trạng, hàng sản xuất ra nhƣng không bán đƣợc, thiệt hại về nguyên vật liệu và các chi phí đi kèm.  Tồn kho:Đối với một số nhà máy, luôn muốn có dự trữ an toàn so với thực tế sử dụng, vì vậy đã phát sinh tồn kho. Cũng có một số nhà máy, khi sản xuất xong một công đoạn hoặc một sản phẩm, nhƣng không đƣợc đƣa ngay tới nơi cần đến, mà sẽ nằm chờ tại một số nơi, nhƣ thế cũng đã phát sinh tồn kho. Dù lƣợng tồn kho ít hay nhiều thì cũng đã phát sinh một số lƣợng chi phí bỏ ra nhƣng không thể chuyển hóa thành lợi nhuận. Đồng thời, đối với một số loại sản phẩm/ bán thành phẩm đặc biệt cần có nơi lƣu giữ đặc biệt thì phát sinh rất lớn các loại chi phí lƣu giữ.Điều đó đi kèm với phát sinh chi phí cho công ty.  Chờ đợi (ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản xuất): Trong quá trình sản xuất, sản phẩm sẽ phải đi qua nhiều công đoạn khác nhau.Giữa các công đoạn thƣờng sẽ có những khoảng chờ khác nhau vì thời gian làm việc giữa các công đoạn thƣờng sẽ không bằng nhau.Khi công đoạn sau phải chờ công đoạn trƣớc, trong khoảng thời gian đó nhà máy vẫn phải trả chi phí cho những khoảng thời gian đứng chờ tại mỗi trạm làm việc.Hoặc bán thành phẩm, nguyên vật liệu tại các trạm đƣợc cung cấp không đủ cũng gây hậu quả phải chờ tại trạm làm việc đó.Điều đó gây gia tăng chi phí cho công ty. Đồng thời còn ảnh hƣởng trực tiếp lên thời gian sản xuất của sản phẩm. Nếu nhƣ thời gian chờ xảy ra tại những trạm làđiểm ùn tắc về thời gian (time trap), nó sẽ gây ảnh hƣởng trực tiếp tới hiệu suất của cả line sản xuất.  Động tác thừa (ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản xuất): Đối với tất cả những chuyển động của cơ thể trong quá trình làm việc của ngƣời công nhân mà không gắn liền với việc tạo ra sản phẩm thì sẽ gọi là động tác thừa.động tác thừa phổ biến nhất hiện nay là di chuyển của ngƣời công nhân khi phải đi tìm dụng cụ, nguyên vật liệu hoặc làm không thao tác làm việc yêu cầu…Đối 7 với loại lãng phí này cũng gây ảnh hƣởng trực tiếp đến thời gian sản xuất của sản phẩm.  Vận chuyển (ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian sản xuất): Đối với những di chuyển cho nguyên vận liệu mà không gắn liền với tạo ra sản phẩm thì sẽ dẫn đến lãng phí trong vận chuyển.Dễ thấy nhất đối với những nhà máy thiết kế dòng di chuyển nguyên vật liệu, khu vực làm việc không hiệu quả.Dẫn đến rất nhiều sự di chuyển dƣ thừa cho nguyên vật liệu.Từ đó, phát sinh thêm chi phí cho công ty.Đồng thời, nó cũng ảnh hƣởng trực tiếp đến thời gian sản xuất một sản phẩm.  Lỗi/ sửa lỗi:Khi một sản phẩm đƣợc hoàn tất, nhƣng không phù hợp với nhu cầu sử dụng cần phải sửa chữa để phù hợp với nhu cầu, hoặc tệ hơn là phải hủy vì không đạt chất lƣợng nhƣ khách hàng yêu cầu.Đây là một loại lãng phí rất cao cho công ty.Vì công ty phải bỏ chi phí mua nguyên vật liệu, bỏ chi phí sản xuất nhƣng cuối cùng không thể chuyển hóa thành lợi nhuận.Ảnh hƣởng trực tiếp đến hiệu suất của cả line sản xuất.  Quy trình không phù hợp: Đối với một số nhà máy, khi ngƣời kỹ sƣ thiết kế quy trình làm việc cần phải phù hợp với quy trình sản xuất cũng nhƣ chuẩn hóa các thao tác làm việc.Nhƣng sẽ có một số trƣờng hợp quy trình làm việc không phù hợp, dẫn đến thao tác làm việc nhiều hơn so với thực tế cần.Làm giảm năng suất hoạt động của ngƣời công nhân cũng nhƣng hiệu suất hoạt động của nhà máy. 2.1.3 Giá trị gia tăng (Value added), giá trị không gia tăng nhƣng cần thiết (Non value added but necessary) và giá trị không gia tăng không cần thiết (Non value added)  Giá trị gia tăng(Value added): theo Bùi Nguyên Hùng (2011), giá trị gia tăng còn đƣợc gọi là giá trị gia tăng cho khách hàng. Bất cứ hoạt động nào trong một quá trình mà cần thiết để cung cấp sản phẩm hay dịch vụ đến khách hàng. 8 Thông thƣờng, khách hàng sẽ chi trả cho những gì họ nhận đƣợc. Vì vậy, trong hoạt động sản xuất, các công ty sẽ hƣớng đến tối ƣu hóa những giá trị gia tăng cho khách hàng, từ những giá trị gia tăng nhận đƣợc, công ty sẽ nhận đƣợc lợi nhuận tƣơng xứng với giá trị cảm nhận của khách hàng.  Gía trị không gia tăng nhưng cần thiết(Non value added but necessary): theo Bùi Nguyên Hùng (2011), gía trị không gia tăng nhƣng cần thiết là các hoạt động mà doanh nghiệp cần làm để thực hiện các cộng việc tạo giá trị gia tăng nhƣng bản thân các hoạt động này không tạo ra giá trị gia tăng thực sự nào nếu đứng trên quan điểm cúa khách hàng. Thông thƣờng trong quy trình sản xuất, sẽ có rất nhiều công đoạn phải hoàn thành.Nhƣng sẽ có một số ít sẽ tạo ra giá trị gia tăng, một số phần sẽ không tạo ra giá trị gia tăng nhƣng cần thiết trong quá trình sản xuất.vì không có nó, quá trình tạo ra giá trị gia tăng không thể hoàn thành đƣợc. Vì vậy, mới có hàm ý là cần thiết.  Giá trị không gia tăng không cần thiết(Non value added): theo Bùi Nguyên Hùng (2011), giá trị không gia tăng không cần thiết là các hoạt động mà không bổ sung giá trị đứng trên quan điểm của khách hàng và không cần thiết cho các lý do về tài chính, luật pháp và các lý do khác của doanh nghiệp. Các công đoạn trong sản xuất sẽ có số ít tạo ra giá trị gia tăng, một số phần sẽ không tạo ra giá trị gia tăng nhƣng cần thiết, phần nhiều còn lại sẽ là không tạo giá trị gia tăng không cần thiết. Bởi vì trong thực tế sản xuất, nhiều nhà máy chƣa đánh giá các hoạt động, quá trình… trong sản xuất. Vì vậy, rất nhiều hoạt động, quá trình… không tạo ra giá trị, cũng không cần thiết nhƣng vẫn còn tồn tại trong nhà máy 9