Tài liệu Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy 106 trục khửu

Lêi nãi ®Çu §å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y nh»m cung cÊp c¸c kiÕn thøc c¬ b¶n ®Ó gi¶i quyÕt mét vÊn ®Ò tæng hîp vÒ c«ng nghÖ chÕ t¹o. Sau khi thiÕt kÕ ®å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y, sinh viªn ®îc lµm quen víi c¸ch sö dông tµi liÖu, sæ tay, tiªu chuÈn vµ kh¶ n¨ng kÕt hîp so s¸nh nh÷ng kiÕn thøc lý thuyÕt vµ thùc tÕ s¶n xuÊt, ®éc lËp trong s¸ng t¹o ®Ó gi¶i quyÕt mét vÊn ®Ò c«ng nghÖ cô thÓ Trong phÇn thuyÕt minh gåm cã: TÝnh to¸n chi tiÕt gia c«ng, x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt, x¸c ®Þnh ph¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i, thiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt, tÝnh thêi gian gia c«ng, tÝnh l¬ng d, tÝnh to¸n thiÕt kÕ ®å g¸. Nh÷ng gi¸o tr×nh tra cøu: C«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y (TËp 1 vµ 2), M¸y c¾t kim lo¹i, Nguyªn lý c¾t kim lo¹i, ®å g¸,sæ tay Atlas vµ ®å g¸,sæ tay c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y(T Ëp 1 vµ 2). §îc sù gióp ®ì tËn t×nh cña thÇy gi¸o ®Õn nay c¬ b¶n em ®· hoµn thµnh nhiÖm vô cña m×nh, tuy cßn nhiÒu thiÕu sãt trong qu¸ tr×nh lµm ®å ¸n, em kÝnh mong sù chØ b¶o tËn t×nh cña c¸c thầy trong bé m«n ®Ó em cã thÓ cñng cè thªm kiÕn thøc vµ hoµn thµnh tèt nhiÖm vô cña m×nh. Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n. Sinh viªn: Vũ Anh Tuấn ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1.Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. 1 Đây là một trục khuỷu dạng nguyên nó có nhiêm vụ biến chuyển động quay thành chuyển tinh tiến và ngược lại nhờ tay biên . Trục khuỷu chịu lực khí thể T,Z do lực khí thể và lực quán tính của nhóm pistong thanh truyền gây ra .Ngoài ra truc khuỷu còn lực quán tính ly tâm của các khối lượng quay lệc tâm của bản thân truc khuỷu và các thanh truyền . Những lực này gây uốn ,xoắn ,dao động xoắn và dao động ngang của truc khuỷu bao gồm : Có hai cổ khuỷu hai Hai đầu trục có then để lắp ghép bánh răng Có hai má khuỷu Một chốt khuỷu +Cổ khuỷu được gia công và sử lý bề mặt đạt độ cứng và độ bóng cao. Cổ khuỷu thường rỗng để làm rãnh dẫn dầu bôi trơn đến các cổ và chốt khác nhau của trục khuỷu . + Chốt khuỷu cũng được gia công và sử lý để đạt độ bóng và độ cứng cao + Má khuỷu ta dùng hai má khuỷu dạng ôvan nhằm giảm trọng lượng và có sức bến đều . 2. Phân biệt tính công nghệ trong kết cấu : Chi tiÕt gia c«ng lµ chi tiÕt d¹ng trôc C¸c bÒ mÆt trôc cã kh¶ n¨ng gia c«ng b»ng c¸c dao tiÖn th«ng thêng Trong trêng hîp nµy then cña trôc chóng ta ph¶i gi÷ nguyªn kÕt cÊu KÕt cÊu cña trôc kh«ng ®èi xøng v× vËy kh«ng thÓ gia c«ng trªn m¸y chÐp h×nh thuû lùc Trªn chi tiÕt cã hai lç nghiªng do ®ã ta ph¶i chÕ t¹o ®å g¸ ®Ó gia c«ng lç nghiªng nµy. Ta cã l/d=906/92<10 nªn trôc ®ñ ®ộ cøng v÷ng Trôc lµ trôc khuỷu v× vËy b¾t buéc ph¶i gia c«ng tríc khi mµi kh¶ n¨ng bÞ biÕn d¹ng khi nhiÖt luyÖn lµ cã nhng vÉn cã thÓ chÊp nhËn ®îc 2 Khi gia c«ng trôc chóng ta ph¶i gia c«ng hai lç t©m hai ®Çu lµm chuÈn ®Þnh vÞ Ta có thể gia công kết cấu của trục bằng các dao tiện thông thường , khi khoan lỗ chống tấm và chống xoay cũng được dùng bằng những mũi khoan thông thường . Kích thước đường kính trục từ hai gối đỡ được giảm dần về hai phía . trong trường hợp này có lắp ghép then bằng then hở . Trục phải qua nhiệt luyện ,trong quá trình gia công trục không cần có lỗ tâm phụ. 3.Xác định dạng sản xuất Số lựơng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một năm được xác định theo đầu bài ta đã có N= 10000 chi tiết Khối lượng chi tiết sản suất : Q1 = γ.V V = 6 dm3 - thể tích của chi tiết γ : trọng lượng riêng của vật liệu Với vật liệu là thép ta có γ = 7,852Kg/dm 3 Vậy ta có :Q 1 = 42 kg. Suy ra đó là dạng sản xuất hàng khối, ( bảng 2.6 trang 31 [1] ) 4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc ta dïng vËt liÖu bao gåm thÐp c¸c bon nh thÐp 35,40,45 ;thÐp hîp kim nh thÐp cr«m,cr«m-niken;40X;40;50… Trong bµi nµy ta chän vËt liÖu ®Ó gia c«ng chi tiÕt trôc khuỷu lµ thÐp 40X. Trong s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ hµng khèi ph«i cña trôc ®îc chÕ t¹o b»ng dËp nãng trªn m¸y dËp hoÆc Ðp trªn m¸y Ðp. Bảng 3 -17 stcnctm tr190. 3 Tõ ®ã ta thÊy r»ng chän ph«i dËp nãng lµ tèt nhÊt bëi v× lo¹i ph«i nµy ®¶m b¶o ®îc nh÷ng tiªu chuÈn nh:h×nh d¸ng ph«i gÇn víi chi tiÕt gia c«ng ,lîng d hîp lÝ,cã thÓ s¶n xuÊt ph«i hµng lo¹t,….. Dùng phương pháp dập để chế tạo phôi ,chi tiết này có thể được dập trên máy nằm ngang hoặc dập đứng . Phương pháp dập có ba via , trọng lượng ba via là ( 0,5- 1% Q) 5.Phân tích các quá trình công nghệ hiện có để qia công chi tiết đã cho . §èi víi c¸c chi tiÕt d¹ng trôc yªu cÇu vÒ ®é ®ång t©m gi÷a c¸c cæ trôc lµ rÊt quan träng.§Ó ®¶m b¶o yªu cÇu nµy,khi gia c«ng trôc cÇn ph¶i dïng chuÈn tinh thèng nhÊt. ChuÈn thèng nhÊt khi gia c«ng c¸c chi tiÕt d¹ng trôc lµ hai lç t©m c«n ë hai ®Çu cña trôc.Dïng hai lç t©m c«n lµm chuÈn cã thÓ hoµn thµnh viÖc gia c«ng th« vµ tinh hÇu hÕt c¸c bÒ mÆt trôc Khi gia c«ng tinh ta l¹i lÊy chuÈn lµ hai lç t©m,thùc hiÖn b»ng c¸ch chèng t©m hai ®Çu,®Ó chèng xoay chóng ta dïng thªm mét c¸i tèc ë mét ®Çu Khi gia c«ng c¸c phÇn kh¸c cña trôc nh then,lç chóng ta dïng chuÈn lµ mÆt ngoµi cña trôc nhng ®îc thùc hiÖn b»ng c¸ch dïng khèi V kÕt hîp víi c¸c chèt tú ®Ó khèng chÕ ®ñ sè bËc tù do cÇn thiÕt 6.Lập tiến trình công nghệ và thiết kế nguyên công Để hoàn thiện chi tiết trục khuỷu ta có các nguyên công sau : 6.1.Kiểm tra phôi -Kiểm tra các kích thước của phôi rèn , đảm bảo đủ lượng dư gia công -Phôi đã qua khử ứng suất -Phôi rèn không có các vết nứt , cháy gập xỉ 6.2.Khỏa mặt đầu và khoan hai lỗ tâm : 4 Trên một nguyên công đồng thời thực hiện phay mặt đầu và khoan lỗ tâm ở cả hai phía trên máy chuyên dùng - Có máy sau : MP-71, MP - 73 , MP -75 Dao phay : D50 – 22 25 14 Mũi khoan : d = 0,5 - 6 ; D0 = 2 - 18 ; L = 1.5 – 1 6.3.Tiện th« vµ tinh c¸c ®o¹n trôc Máy T616 Dao : Dao tiện tổ hợp với bước tiến lớn và tiện rãnh Khoan lỗ đầu nằm trên tâm của cổ biên ( lỗ công ghệ) Máy 2H55 Dao : d = 0,5 – 6 ; D0 = 2 – 18 ; L = 35- 70 ; l = 1,5 – 11,5 6.4.Phay hai mÆt bªn cña m¸ khuûu Máy 6II80 Dao : Dao phay mÆt ®Çu Dao phay tru D50-22 50 6 Dao phay đĩa D50 – 5 16 12 6.5.Tiện cổ biên Máy T616 Dao : Dao tiện tổ hợp với bước tiến lớn và tiện rãnh 6.6.Phay rãnh then Máy T616 Dao : dao phay rãnh then đuôi trụ. 6.7.Nhiệt luyện 6.8.Mài tinh cổ chính Máy : 2A130 5 Dao ГОСТ 2124 – 67 ΠΠ – Đá phẳng 6.9.Mài tinh cổ biên Máy: 2A130 Dao : ГОСТ 2124 – 67 ΠΠ – đá phẳng 6.10 Khoan lỗ xiên của truc khuỷu .. Máy :2H55 Dao : mũi khoan ruật gà đuôi trụ loại dài 6.11 Tiện ren Máy :T616 Dao : Dùng tiên ren 6.12 Đánh bóng Máy : 2A130 Dao : ГОСТ 2124 – 67 Π Π – Đá phẳng Sau đây là một số nguyên công cuối - Lắp đối trọng nút dầu : . Định vị và kẹp chặt chi tiết trên ê tô . Làm sạch toàn bộ các bề mặt chi tiết trước khi lắp . Lắp lần lượt các chi tiết đối trọng , bu lông , đêm hãm vào truc khuỷu . Xiết chặt các bu lông , đánh gặp các đệm hãm . Lắp nút đầu vào hốc đầu trục khuỷu . . Xiết chạy nút đầu , tán chặt đàu nút dầu tại ba điểm . Lắp đai ốc vào trục khuỷu . Tháo chi tiết kiểm tra Cân bằng : 6 . Lắp đói trọng cân bằng vào trục khuỷu . Đặt chi tiết lên giá cân bằng , xác định lượng mất cân bằng theo yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ . Kiểm tra Tổng kiểm tra . Các yêu cầu kỹ thuật , khoảng các tâm , chiều rộng rãnh then kiểm tra 3% . Các đường kính cổ trục chiểu rộng cổ biên , kích thước hai vai trục kiểm tra 100% . Các kích thước còn lại kiểm tra 5 % Tính toán lượng dư gia công 7.TÝnh lîng d cho bÒ mÆt Φ 92−0,012 vµ tra lîng d cho c¸c bÒ mÆt −0,034 kh¸c.Ta tÝnh lîng d khi gia c«ng trôc 92g6, cßn tÊt c¶ c¸c bÒ mÆt gia c«ng kh¸c cña chi tiÕt th× tra theo Sæ tay C«ng nghÖ : *Yªu cÇu kÜ thuËt cña bÒ mÆt cÇn gia c«ng : VËt liÖu: vËt liÖu gia c«ng lµ thÐp 45 cã HB = 190 §é nh½n bãng bÒ mÆt sau khi gia c«ng : Ra = 0,63 Ta cã cÊp nh½n bãng lµ cÊp 8. CÊp chÝnh x¸c gia c«ng lµ cÊp 6 §Ó ®¶m b¶o yªu cÇu kÜ thuËt trªn, cÇn thùc hiÖn gia c«ng qua 2 bíc c«ng nghÖ lµ : + Gia c«ng th« + Gia c«ng tinh * . TÝnh to¸n lîng d BÒ mÆt gia c«ng lµ mÆt trßn ngoµi ®èi xøng nªn lîng d nhá nhÊt lµ : 2 2 2 Z i min = 2 . ( Rz i -1 + T i−1 + √ ρi−1 ε i ( C«ng thøc 3-1. [7] Trong ®ã : R z i−1 T i−1 : ChiÒu s©u líp khuyÕt tËt do bíc c«ng nghÖ s¸t tríc ®Ó l¹i  i−1 : Sai lÖch vÞ trÝ kh«ng gian do bíc c«ng nghÖ s¸t tríc ®Ó l¹i  i : ChiÒu cao nhÊp nh« tÕ vi do bíc c«ng nghÖ s¸t tríc ®Ó l¹i : Sai sè g¸ ®Æt chi tiÕt ë bíc c«ng nghÖ ®ang thùc hiÖn 7 -Gi¸ trÞ tæng céng Rz i -1 + T i−1 =500m cho ph«i rÌn (b¶ng 3.2. [7] ).Sau bíc c«ng nghÖ ®Çu tiªn víi vËt thÐp b»ng dao cã lìi vËy sau khi tiÖn th« th× tiÖn tinh .Tra b¶ng 3.5. [7] ta cã T, Rz sau tiÖn th« lµ 50 m - Sai lªch kh«ng gian ρ p cña ph«i ®îc x¸c ®Þnh :  p 2 2 2 r lk + r cv + r t2 + egd = + ρlk : sai sè do lÖch thao ®óc t¹o lç , 2.11) ρlk = 0,5 mm=500m (b¶ng + r cv : sai sè do ®é cong vªnh cña mÆt lç sau khi ®óc,x¸c ®Þnh theo hai ph¬ng däc trôc vµ híng kÝnh, + TÝnh sai sè g¸ ®Æt:    k gd k = √ ε c2  ε k 2 : Sai sè kÑp, tra b¶ng 3.11. [7] , víi ph«i rÌn nãng , = 200(m)  c : Do ®Þnh vÞ b»ng khèi ch÷ V ®Þnh t©m  Víi sai sè g¸ ®Æt tiÖn th« lµ :  gd = √ ε c2  ε k 2 c = 0 ( m) 2 = 200 = 200 ( m) = √  Δk .d  Δk .l  ( Tra b¶ng 3-7. [7] ) Δ k:®é cong vªnh ®¬n vÞ lÊy theo b¶ng 3.7 Δ k=1m/1mm chiÒu dµi d:®êng kÝnh trôc d=92 mm l:chiÒu dµi lç gia c«ng l=160mm 2 r cv 2 ρcv = (1.92)2 + (1.160)2 =184,6m ρct = DcLc = 5.160 = 800 µm víi Dc = 5 µm /1mm cßn Lc lµ chiÒu dµi ®o¹n ta cÇn tÝnh l¬ng d gia c«ng . ρt - lµ sai lÖc ph«i do lÊy t©m lam chuÈn vµ nã dîc theo c«ng thøc sau ρt = √ δp 2    0.252 2 δp =3 mm dungsai ph«i vµ 0.25 lµ ®é vong cña t©m ph«i ,nh vËy ta cã √ Sai lÖch kh«ng gian cña ph«i sÏ lµ : ρt = 2 3    0.252 2 = 1.52 8   p 2 2 2 2 = √ 0.5  0.8  1.25  2 = 2540,2 ( m ) Sai lÖch kh«ng gian cßn l¹i sau khi tiÖn th« lµ: ρcl = k cx . ρ ph k cx : hÖ sè chÝnh x¸c hãa,tra b¶ng 3. [7] ta cã k cx =0,06 ρ cv1 =0,06.2540,2 =152.4 m Sai lÖch cßn l¹i sau khi tiÖn tinh lµ ρ cv2 =0,4.152,4 =70,0 m + Lîng d nhá nhÊt khi tiÖn th« lµ : 2 Z b min = 2. ( 500 + 152, 4 + 200 ) =1503 (m )=1,503 mm + Lîng d nhá nhÊt khi tiÖn tinh lµ : 2 2 2. Z b min = 2.(500 + 70 + 200 ) = 1424 ( m)=1,424mm X¸c ®Þnh cét kÝch thíc Khi tiÖn tinh d1 = 91,966(mm) Khi tiÖn th« d2 = 91,966 + 1,424 =93,39 (mm) Ph«i dph =93,39 + 1,503 = 94,893 ( mm ) Cét kÝch thíc giíi h¹n x¸c ®Þnh nh sau : lÊy kÝch thíc tÝnh to¸n vµ lµm trßn theo hµm sè cã nghÜa cña dung sai ta ®îc dmax sau ®ã lÊy dmax trõ ®i dung sai ta ®îc dmin 2 2 Dung sai c¸c bíc ®îc lÊy theo b¶ng δ = δ p h  δ cn 2 δ1 =0,05(m) δ2 =0,34(m) Khi tiÖn tinh : dmin = 91,97(mm) , dmax = 91,97 + 0,05= 92,02 Khi tiÖn th« :dmin= 93,39 (mm);dmx = 93,39 + 0.34 = 93,73 (mm) Ph«i: dmin = 94,89 mm; dmax = 94,89+ 3 = 97,89 ( mm ) + Lîng d giíi h¹n ®îc x¸c ®Þnh nh sau : Khi tiÖn tinh: 2Zmax= 93,73 – 92,02 = 1.71(mm) = 1710(m) 2Zmin = 93,39 - 91,97 Khi tiÖn th«: = 1,42 (mm) =1420 (m) 2 Zmax = 97,89 – 93,73 = 4,16 (mm) =4160(m) 2 Zmin = 94,89 – 93,39 = 1,5(mm) = 1500 (m) + Lîng d tæng céng ®îc tÝnh lµ : 2 Z0min = 1420+ 1500 = 2920 (m) 2 Z0max = 4160+ 1710= 5870 (m) 9 KiÓm tra ®é chÝnh x¸c cña c¸c kÝch thíc tÝnh to¸n ®· thùc hiÖn: TiÖn tinh :Zmax - Zmin=1710-1420 =290 (m), δtho - δ tinh =340-50 =290(m), TiÖn th« Zmax - Zmin=4160-1500=2660 m), δp – δtho=3000-340=3660(m) Tra lîng d cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i:C¸c bÒ mÆt cña trôc khuûu chØ cã c¸c bÒ mÆt trô trßn xoay lµ ph¶i gia c«ng vµ hai mÆt ®Çu trô th× ta phay Vëy c¨n cø vµo b¶ng 139/115 s¸ch STGCC ta cã : tÊt c¶ c¸c bÒ mÆt trô dêng kÝnh tõ 50 100 mm cã l¬ng d lµ 3±4mm Cßn hai mÆt ®Çu cã l¬ng d mçi mÆt lµ 2±0.5mm B íc R z T i ( ρ i ( ε gd ( µm) µm) µm) ( µm) 2 Ph«i 540. 2 500 T iÖn th« m) 2 00 0 2 Zmin max ( mm) 000 5 152. 4 ( mm) 9 2 Zmax ( ( µm) µm) 1500 4160 9 4.89 7.89 93.39 50 - 2 5 min d 93.73 91.97 92.02 3 50 iÖn d 3 5 T tinh δ ( 25 7 34 1 1710 420 70 Σz 2 920 5 870 10 8.Tính chế độ cắt cho một nguyên công ( tính cho một nguyên công cần thiết kế đồ gá ) và tra chế độ cắt cho một nguyên công còn lại . Tính chế độ cắt cho nguyên công tiện cổ biên truc khuỷu a. Chiều sâu cắt Chiều sâu cắt khi tiện thô : t = 0,5  2 mm Chiều sâu cắt khi tiện tinh : t = 0,1  0,4 mm b. Bước tiến dao S = 0,4  0,5 mm /vg Ta dùng bước tiến dao này cho cả nguyên công tiện thô và tiện tinh . Ta phải đi kiểm tra độ bền của cán dao Độ bền của cán dao được kiểm tra bằng độ bền uốn dưới tác dụng của lực cắt Pz   BH 2 σ u Pz = 6l (kg) Trong đó B = 25mm , H = 25 mm – kích thước cán dao ( mm ) σ  - độ bền uốn cho phép (kg/mm2 , u σ  u = 20kg/mm2 đối với thép kết cấu l = 100 mm – chiều dài thò ra của cán dao (mm) Vậy thay vào công thức ta có: c. Vận tốc cắt . Vận tốc cắt được tính theo công thức sau : Cv m Xr Yr V= T t S Kv ( m/ph) Trong đó : T = 60 phút ( tuổi bền dụng cụ , sử dụng một dao ) t = 1mm ( đối với tiệm thô ) – chiều sâu cắt mm 11 t = 0,3 mm ( đối với tiện tinh ) s = 0,4 mm/vg – bước tiến dao ( mm/vg) Tra bảng 2 – 8 /152 sach STGCC ta có : Cy = 56 ; Xv = 0,25 ; Yv = 0,66 ; m = 0,125 Kv : hệ số điều chỉnh vận tốc . Kv = Kmv.KnvKuvKyvKylvKrvKpvKov Kmv – hệ số tính đến cơ lý vật liệu gia công Kmv = 75/σb = 75/75 =1 Với σb = 75kg/mm2 ( tra theo bảng 2.9/154STGCC) Knv – hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi Knv = 0,8 (tra theo bảng 2.13 /115STGCC) Kuv – hệ số tính đến vật liệu dụng cu cắt Kuv = 1 (tra theo bảng 2.15/ 156 STGCC) Kov – hệ số phụ thuộc vào dạng gia công Kov = 1.04 ( tra theo bảng 2.15/156STGCC) KyvKylvKrvKpv hệ số tính đến thông số hình học lưỡi cắt được tra theo bảng 2.16 KyvKylvKrvKpv = 0,9.0,91.1,03.1,04 Vậy thay vào công thức trên ta được : Đối với tiện tinh ta có : 56 0,125 0,25 0, 66 V = 60 . 0,3 .0,4 .1.0,8.1.1,04.0,9.0,91.1,03.10,4 = 58,29 (m/ph) Đối với tiện thôta có : 56 0,125 0,25 0, 66 V = 60 . 0,3 .0,4 .1.0,8.1.1,04.0,9.0,91.1,03.10,4 = 43,14 (m/ph) d. Tính lực cắt . 12 Lực cắt tiếp tuyến Pz được tính theo công thức sau : Pz = CptpXSpyVpnKp (kg) Tra theo bảng 2.19/157 ta có : Cp=300; Xp = 1,0 ; Yp = 0,75 : np= -0,15 Kp = kmp.kφ pkγpkλpkrp = 1.1,08 .1,15.1.0,93 = 1,16 kmp – hệ số có tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công được cho theo bảng 2.17/157STGCC kmp = (σb/75)n b = (75/75)n b =1 kφ pkγpkλpkrp hệ số tính đén thông số hình học lưỡi cắt chọn theo bảng 2.20/158 kφ pkγpkλpkrp= 1,08.1,15.1,0.0,93 = Vậy thay vào công thức trên ta có : PZ = 300.0,31,0.0,40,75.58,290,15.1,16 = 28,54 (kg) Đối với tiện thô : PZ = 300.11.0,40,7543,140,15.1,16 = 99,52 (kg) Vậy thỏa mãn điều kiện PZ cắt  [ PZ ] e. Tính công suất cắt : Công suất cắt được tính theo công thức sau : Nc= Pz v m 6120 Thay các công thức trên vào công thức ta có : Đối với tiện tinh : Nc = 28,54.58, 29 = 0, 27(kw) 6120 Đối với tiện thô : 13 Nc = 99,52.58, 29 = 0,95(kw) 6120 So sánh với công suất của máy : NC  1,2N®c.η Nghĩa là : 0,95  1,2. 4,5.0,8 Vậy máy T616 đủ công suất để gia công. Tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại 8.2.1. Ta tra chế độ cắt cho nguyên công tiện : 8.2.1.1 Tính chiều dài cắt: 8.2.1.1.1 Tiện cổ khuỷu : L = Lct + yc + yvr Lct – chiều dài gia công của chi tiết (mm) yc – chiều dài vào cắt (mm) . Dựa vào chi tiết và tra bảng 2.60 và bảng 2.61 Sách STGCC ta có L = 40 +1 +3 = 44 ( mm) 8.2.1.1.2 Tiện mặt trụ có đường kính 30mm L = 30+1+3 = 34 ( mm) 7.2.1.1.3 Tiện mặt trụ có đường kính 20mm và có then : L = 12 + 1 + 3 = 16 ( mm) 7.2.1.1.4 Tiện mặt trụ côn : L = 40 + 1 + 3 = 44 ( mm ) 8.2.1.2 .Bước tiến dao : a. Tra bảng 2.62 ta có bước tiến dao : S0 = 0,6 mm b. Tính bước tiến dao theo công thức sau : St = Sb.k = 0,6.0,9 = 0,54 mm Với chọn k = 0,9 c. Vạy ta chọn lại bước tiến dao theo máy : S0 = 0,5< Smáy 14 8.3. Tính vận tốc cắt và số vòng quay trục chính a. Tra bảng 2.65 ta có : v = 40m/ph b. Tính vận tốc cắt : v = vbk1k2k3 = 40.1.1.1 = 40 mm/ph Với k1, k2 , k3 – hệ số hiệu chỉnh vận tốc tra theo các bảng 2.68 đến 2.75 vb - Vận tốc tra theo các bảng 2.65 đến 2.67 Tính tốc độ quay trục chính n = 1000.v/(лD) = 1000.40/ (3,14.50) = 2,55v/ph c.Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy : n  nmáy . Vậy ta chọn n = 250 v/ph d. Tính lại vận tốc cắt v= Π Dn /1000 = 3,14.50.250/1000 = 39 8.4. Tính lực cắt : a. Tra bảng 2.76 ta có : Pz = 1120 N b. Tính lực cắt : Pz = PzbPp1Pp2 = 120.1. 1,1 = 132 N Với : Pzp – lực cắt tra trong bảng 2.76 Pp1Pp2 – hệ số điều chỉnh lực cắt tra theo bảng 2.77 và 2.78 8.5. Tính công suất theo công thức : Nc = Pzv/ 6120 =132.39/6120 = 0,84 ( kW) 8.6. Kiểm tra khả năng công suất của máy : Nc  1,2Nđcη . Vậy thỏa mãn + Tra chế độ cắt cho nguyên công mài - Tính vận tốc đá mài : Vd = Π D.nd/1000.60 = 3,14 .300.2110/ 1000.60 = 33(m/s) - Tính vận tốc và số vòng quay của chi tiết : 15 * Chọn vận tốc chi tiết theo bảng 2.194 :Vct = 30 (m/ph) * Tính số vòng quay chi tiết : n = 1000.v/(Π.d) = 1000.30/ (3,14.40) = 240 (m/ph) * Tính lại vận tốc của chi tiết : v = Πdn/1000 = 3,14.40.240/1000 = 30(m/ph) * Chọn bước tiến ngang : Sm = 1,9mm/ph .Tra bảng 2.195 * Sác định thời gian sửa tinh : tt = 0,08 (ph) . Tra bảng 2.201 * Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh : at = 0,05 (mm) . Tra bảng 2.203 + Tra chế độ cắt cho nguyên công phay Bước tiến dao : Sz = 0,15 bảng 2.83 Tuổi bền của dao phay : Tp = 100 Tính vận tốc cắt , số vòng quay và bước tiến daocho bàn máy Vận tốc cắt : vb = 170 m/ph Số vòng quay trục chính : n = 1000.170/3,14.100 = 541v/ph .Chọn n =540 v/ph * Vận tốc thực tế : v = Π.Dn/1000 = 3,14.100.540/1000 = 170 (m/ph) * Bước tiến dao cho bàn máy : Sm = SzZdn = 0,15.14.540 = 1134 =1,13 m/ph *Tính công suất cắt : Nc = EvtZuK1K2/1000 = 5.170.1.14.0,9.1/1000 = 12w . Vậy thỏa mãn Nc  1.2 Ndcη 7.8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công . Thời gian gia công cơ bản được xác định theo công thức sau đây : L + L1 + L2 S .n T0 = (ph) Trong đó : * L – Chiều dài bề mặt gia công (mm) 16 L1 – Chiều dài ăn dao (mm) L2 – Chiều dài thoắt dao mm S – Lượng chạy dao vòng ( mm/ph) n – Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút. - Nguyên công I: Bước 1 : khỏa hai mặt đầu : L = 2 mm ; L1 = 2 mm ; T0 = 4. 2 2 L1 + L2 Sn = 4 1,13.170 = 0,08 (ph) Bước 2 : Khoan tâm : L = 7 m ; L1 = 3mm T0 = 3. 7 3 L + L1 3 0, 37 0, 09 . 900 Sn = ( Ph) 236 Nguyên công 2 : Tiện thô T0 = 0,5.250 = 1,888 ( ph) 236 Nguyên công 3: Tiện tinh T0 = 0,3.400 = 2 (ph) Nguyên công 4 : Phay mặt bắt đối trọng : Phay mặt phẳng bằng dao phay trụ L = 22 mm ; L1 = 4 mm ; L2 = 4 mm 2. T0 = L + L1 + L2 2244 2. S0 n 1,5.500 = = 0,08 (ph) Phay mặt bậc bằng dao phay mặt đầu L = 15 mm ;L1 = 3mm ; L3 = 3mm. 8 T0 = L + L1 + L2 2244 2. S0 n 1,5.500 = = 0,08 (ph) Nguyên công 5 : Khoan 8 lỗ Ф6 . L = 15mm ,L1 = 3 mm , L2 = 3 mm 8 T0 = L + L1 + L2 15 + 3 + 3 =8 = 1,5 S0 n 0,1.960 (ph) - Nguyên công 6 :Ta rô 8 lỗ Ф6 .L = 15mm , L1 = 3mm 17 � + L1 L + L1 � � + 3 � L 15 15 + 3 � � � � 8� = + � � � � � � Sn + Sn � 8.� � � 0,5.960 0, 5.1120 � 1 T0 = � = 0,557 (ph) - Nguyên công 7 : Phay rãnh then kín . * Phhay rãnh then phần trụ côn . h +1 L - D 5 +1 32 - 8 + = + S Mn 0,12.500 0,15.500 = 0,42 (ph) T0 = S Md * Phay rãnh then phần trụ h +1 L - D 5 +1 8- 5 + = + S Mn 0,12.500 0,15.500 = 0,14 (ph) T0 = S Md - Nguyên công 8 : Tiện ren ngoài L = 15 mm, L1 = 3 mm , L2 = 3 mm . L + L1 + L2 Sn T0 = = 933 0,3.300 = 0,167 (ph) 221 Nguyên công 9 : Mài : T0 = 0,81.150 = 1,81 (ph) Nguyên công 10 : khoan hai lỗ Ф6 L = 98 mm , L2 = 3mm , L2 = 3mm 2. T0 = L + L1 + L2 9833 2. S0 n 0,1.960 = = 1,083 (ph) 9. Tính và thiết kế một đồ gá . Lập sơ đồ gá đặt , tính lực kẹp ,thiết kế các cơ cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số điều chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , yêu cầu kỹ thuật của đồ gá , lập bảng kê khai các chi tiết của dồ gá . 1/ Xác định kết cấu của đồ gá . 1.1/ Yêu cầu kỹ thuật . 18 - Nguyên công phay hai mặt đầu được thực hiện trên máy tiện MP-71 , là Nguyên công 1 trong 12 Nguyên công gia công cơ - Yêu cầu kích thước , độ nhám, độ chính xác vị trí tương quan : + Độ nhám : Ra = 2,5 . 1.2/ Sơ đồ gá đặt . Chi tiết được định vị trên hai khối chự V gắn một mặt và tý chốt trám , hạn chế sáu bậc tự do. Hai khối chữ V ngắn hạn chế bốn bậc tự do . Chốt trám hạn chế một bậc tự do . Một mặt tỳ hạn chế nốt bậc tự do tịnh tiến Với sơ đồ gá đặt như trên , ta có được cơ cấu đồ gá với : + Độ cứng vựng cao . + Đảm bảo định vị đủ số bậc tự do . 1.3/ Kẹp chặt . - Chọn phương lực kẹp là thặng đứng, có hướng từ trên xuống . - Để kẹp chặt chi tiết trên đồ gá , ta chọn phương pháp kẹp chặt bằng bu lông đai ốc . - Cơ cấu kẹp bằng bu lông đai ốc có những ưu điểm sau : + Lực kẹp lớn . + Cơ cấu kẹp đơn giản . + Tính vạn năng cao + Dễ sử dụng các chi tiết tiêu chuẩn như bu lông đai ốc . 2/ Tính lực kẹp . - Sơ đồ lực : 19 Trong nguyên công tiện cổ biên trục khuỷu để xác định lực kẹp khi tiện dưaaj vào phần tính trên ta chọn lực cắt PZ cắt của nguyên công cắt thô vì nó lớn hơn của cắt tinh . Vậy ta có : PZ cắt = 99,25 kg - Qua sơ đồ ta có phương trình cân bằng lực có dạng . Mms = W t. f.R = Km = kPzR0 Ở đây : Mms : Momen ma sát giữa chấu kep và chi tiết . Wt : Lực kẹp tổng cộng f : Hệ số ma sát giữa vật kẹp và chi tiết f = 0,35 . R : bán kính của chi tiết tại phần gia công . M : mômen cắt K : hệ số an toàn K = K0K1K2K3K4K5K6 K0 : hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp K0 = 1,5 K1 : hệ số kể đến hệ dư không đều K1 = 1,2 K2 : hệ số kể đến dao mòn làm tăng lưc cắt . K2 = 1,2 . K3 : hệ số kể đến vì cắt không liên tục làm tăng lực cắt . K3 = 1,2 K4 : hệ số kể đến nguồn sinh lực không ổn định K4 = 1,3 K5 : hệ số kể đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay K5 = 1 K6 ; hệ số kể đến mômen làm lật chi tiết qua điểm tựa K6 =1 . K = 1,5.1,2.1,2.1,2.1,3.1.1 = 3,37 W= KM KP Z R0  FR fR 3,37.99,52.20  0,35 .25 W= 766,58 kg Vậy ta có lực kẹp của một bu lông se là : 20