Tài liệu Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ trục

Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí LỜI NÓI ĐẦU Hiện nay đất nước ta đang thực hiện công cuộc :‘‘công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước ” muốn thực hiện được điều này thì một trong những ngành được quan tâm phát triển nhất và cần được đầu tư . Đó là ngành cơ khí chế tạo bởi lẽ ngành cơ khí chế tạo đóng vai trò qua trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, các công cụ phục vụ các ngành công nghiệp khác,tạo tiền đề cho sự phát triển của các ngành công nghiệp khác phát triển mạnh hơn . Ngành công nghiệp chế tạo máy là một ngành trong ngành cơ khí nó có nhiệm vụ nghiên cứu thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các yêu cầu kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể . Mục đích của việc làm đồ án tốt nghiệp là củng cố toàn bộ kiến thức được học ở trường Đại Học Công Nghiệp Hà Nội. Ngoài ra nó còn giúp đỡ cho sinh viên độc lập hơn trong suy nghĩ,trong sáng tạo cũng như có trách nhiệm với công việc giao phó . Đồ án tốt nghiệp em được giao nhiệm vụ : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “Giá Đỡ Trục .Từ những kiến thức đã học được,kinh nghiệm có được trong lần thực tập và đặc biệt là sự hướng dẫn của thầy giáo DƯƠNG VĂN ĐỨC và các thầy cô giáo khác trong khoa cơ khí . Em đã cố gắng đưa ra một phương án công nghệ nhằm chế tạo chi tiết “Giá Đỡ Trục đạt được chỉ tiêu kinh tế, kỹ thuật tối ưu nhất nhưng lại phù hợp với điều kiện gia công bằng những máy móc thiết bị truyền thống . Do khả năng hiểu biết kỹ thuật của em còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết .Vì vậy phương án công nghệ mà em đưa ra không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong được sự chỉ bảo tận tình của thầy cô 1 Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí và sự đóng góp ý kiến chân thành của các bạn, để đồ án tốt nghiệp của em được tốt hơn . Trong quá trình làm đồ án với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo bộ môn DƯƠNG VĂN ĐỨC Cùng với sự lỗ lực của bản thân em đã hoàn thành đề tài thấy giao. Song mặc dù đã có cho cố gắng nhưng không tránh khỏi thiếu sót . Em rất cảm ơn thầy cùng tất cả thầy cô giáo đã dạy bảo cho em về kiến thức học tập cũng như kiến thức để sau này bước vào cuộc sống . Sinh viên: NGUYỄN VĂN NGUYÊN Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 2 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Mục lục ……………………………………………………………….3 Giới thiệu chung về ngành công nghệchế tạo máy ………………4 Phần I Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ,tính công nghệ… 8 Chương I Phân tích chức năng và đIều kiện làm việc của chi tiết trình công …………………………………………………...9 Chương III. Xác định dạng sản xuất ……………………………… 10 Chương IV Chọn phương pháp chế tạp phôi……………………...12 Chương V Thiết kế các nguyên công …………………………… 13 Phần II . Thiết kế quy trình công nghệ các nguyên công …………..16 Nguyên công I: Đỳc phôi……………………………………………16 Nguyên công II : Phay mặtB………………………………………..20 Nguyên công III: Phay mặt A………………………………………23 Nguyên công IV : Phay mặt D&E………………………………..29 Nguyên công V: Khoan 3 lỗ 10………………………………..…35 Nguyên côngVI : Khoan lỗ 9 và Taro ren M12 ………….…….42 Nguyên công VII : Phay mặt C:.…………………………………..49 Nguyên công VIII: Khoe,Doa lỗ60,35,vỏt mộp 1,5x45 lỗ60....54 Nguyên công IX: Vỏt mộp 1,5x45 lỗ 35 ………………………….61 Nguyên công X : Kiểm tra tõm lỗ 60 song song với mặt B PhầnIII.Thiết kế đồ gá ………………………………………………....66 I .Khái quát chung về đồ gá ………………………………………..67 II.Thiết kế đồ gá ……………………………………………………..68 Kết luận :…………………………………………………………………69 Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 3 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí GIỚI THIỆU CHUNG VỀ NGÀNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất các thiết bị máy móc cho tất cả các ngành trong nền kinh tế quốc dân.Có thể nói không có ngành chế tạo máy thì không tồn tại các ngành công nghiệp khác .Vì vậy việc phát triển khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu, nhằm thiết kế, hoàn thiện, vận dụng các phương pháp chế tạo, tổ chức, và điều khiển qúa trình sản xuất đạt hiệu quả kinh tế cao. Bất kể một sản phẩm cơ khí nào cũng được hình thành căn cứ vào mục đích sử dụng, thiết kế ra nguyên lý của thiết bị, từ đó thiết kế ra các kết cấu thực, đó là chế tạo thử để kiểm nghiệm lại kết cấu và sửa đổi hoàn thiện rồi mới đưa vào sản xuất hàng loạt.Nhiệm vụ của nhà thiết kế là phải thiết kế ra thiết bị đảm bảo phù hợp với yêu cầu sử dụng, còn nhà công nghệ căn cứ vào kết cấu đã thiết kế để để chuẩn bị cho quá trình sản xuất . Nhưng giữa thiết kế và chế tạo có mối quan hệ với nhau, nhà thiết kế khi nghĩ tới nhu cầu sử dụng của thiết bị đồng thời cũng phải nghĩ tới vấn đề công nghệ để sản xuất ra chúng.Vì vậy nhà thiết kế cũng phải nắm vững những kiến thức về công nghệ chế tạo . Từ bản thiết kế kết cấu đến lúc cho ra sản phẩm là một quá trình phức tạp chịu tác động của các yếu tố chủ quan và khách quan làm cho sản phẩm sau khi chế tạo có sai lệch so với bản thiết kế kết cấu . Công nghệ chế tạo máy là lĩnh vực khoa học kỹ thuật có nhiệm vụ nghiên cứu, thiết kế và tổ chức thực hiện quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí đạt các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật trong điều kiện sản xuất cụ thể . Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 4 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Công nghệ chế tạo máy là một mối liên quan chặt chẽ giữa lý thuyết và thực tế sản xuất. Nó là tổng kết từ thực tiễn sản xuất, được trải qua nhiều lần kiểm nghiệm của sản xuất, không ngừng nâng cao trình độ kỹ thuật rồi đem vào ứng dụng trong thực tế . Hiện nay, khuynh hướng tất yếu của chế tạo máy là tự động hoá và điều khển quá trình công nghệ thông qua việc điện tử hoá, và sử dụng máy tính trong quá trình sản xuất như : Công nghệ NC, CNC... Để làm được công nghệ tốt cần có sự hiểu biết sâu rộng về các môn học như : Sức bền vật liệu, nguyên lý cắt, máy cắt .Các môn học tính toán và thiết kế đồ gá , thiết kế các nhà máy cơ khí . Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 5 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ DẠNG SẢN XUẤT …….o0o……. CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CHI TIẾT. Chi tiết Giáđỡ trục là một chi tiết dùng để thực hiện chuyển động tịnh tiến của trục. Do vậy, bề mặt, 60 là bề mặt luôn tiếp xúc với bạc do vậy đòi hỏi bề mặt gia công các lỗ này với yêu cầu đạt kỹ thuật đạt độ bóng là Ra=1.25. Các lỗ 35 dùng để đỡ trục khi quay phải gia công đạt độ bóng. Mặt khác, độ không vuông góc giữa 60 và 35 <0,03/100.dộ không vuông góc giữa 35 và mặt A <0,05/100. Độ không vuông góc giữa 10 và mặt đầu A <0,05/100. Độ không song song giữa tâm lỗ 60 và mặt B <0,03/100. CHƯƠNG II :PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Chi tiết thân dưới làm từ vật liệu thép, Chi tiết tương đối phức tạp với bề mặt kết cấu là các mặt trụ và các lỗ 60, 35 có thể gia công trên máy khoan ,khoét doa và máy phay . Bề mặt A ,B ,C,D,E có thể gia công trên máy phay và thuận tiện cho ta thiết kế đồ gá , tính toán các thông số công nghệvà đảm bảo đọ chính xác đạt Rz40 . Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 6 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí CHƯƠNG III : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Việc xác định dạng sản xuất là một khâu rất quan trọng trong việc tính toán chuẩn bị sản xuất nó liên quan mật thiết cho việc chuẩn bị sản xuất, nó cũng liên quan mật thiết với việc lập thứ tự và số lượng các nguyên công, số lượng máy, số lượng công nhân. Muốn xác định được dạng sản xuất này ta phải biết được sản lượng hàng năm và trọng lượng của chi tiết. - Sản lượng hàng năm theo yêu cầu là 8000 chi tiết/năm. Bảng xác định dạng sản xuất: Q1-Trọng lượng của chi tiết >200 kg 4200 kg < 4 kg Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) <5 <10 <100 55  100 10200 100500 100300 200500 5005000 3001000 5005000 500050000 >1000 >5000 >50000 Dạng sản xuất Đơn chiếc Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khối Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định như sau : N=N1.m(1+β/100) N1:số chi tiết được sản xuất trong 1 năm M:số chi tiết trong 1 sản phẩm β: số chi tiết được chế tạo thêm dự trữ là :5%÷7% -trong thực tế sản xuất vì lý do nào đấy dẫn tới phế phẩm một vài chi tiết nào đó nên công thức được xác định như sau : N=N1.m. (1+   100 ); a =3% ÷ 6%; ta chọn a=5%; β=5%; m=1; N1=8000(chiếc/năm); Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 7 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí thay vào công thức ta có : N=8000.1.(1+( 0,03  0,05 )= 100 8024(chiếc/năm); Xác định trọng lượng của chi tiết : - Ta có công thức tính trọng lượng của chi tiết là : Q 1 1=v.g (Kg); Trong đó :Q1 là trọng lượng củachi tiết ; V: thểtích của chi tiết (dm3)); g :trọng lượng riêng cuả vật liệu với thép g = 7,852 (Kg/dm3); với gang g = 6,8 ÷ 7,4 (Kg/dm3); Dùng phần mềm Inventer tính toán ta có được thể tích của chi tiết là V=378256,618 (mm3)  khối lượng của chi tiết là : Q = 0,50x 6,8 = 3,4 (kg) ; Đối chiếu với bảng ở trên ta thấy chi tiết được sản xuất hàng loạt vừa CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG I. Chọn phương pháp chế tạo phôi: Dựa vào hình dáng cấu tạo của chi tiết, sản lượng, khối lượng và vật liệu làm chi tiết có thể chọn phương án chế tạo phôi hợp lý. * Chi tiết Thân là một chi tiết có kết cấu và hình dạng phức tạp ,vật liệu gia công là thép C45 nên việc chế tạo phôi không thể chọn phương án nào tối ưu hơn ngoài phương pháp đúc. Trong công nghệ có nhiều loại đúc khác nhau: Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 8 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí 1.Đúc bằng mẫu gỗ khuôn cát : được áp dụng với những chi tiết từ nhỏ đến lớn, trong sản xuất loại nhỏ và loạt lớn với dạng sản xuất trong năm không lớn. Với phương án này để đảm bảo chính xác cho phôi thì mẫu gỗ phải được chế tạo chính xác và hòn khuôn được định vị chính xác. Để khắc phục về mặt năng suất này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng máy. Phương pháp này ta có thể thực hiện làm hòn khuôn bằng máy. Phương pháp này dùng phổ biến hiện nay vì nó vừa rẻ tiền và việc chế tạo khuôn đơn giản, năng suất và độ chính xác tương đối cao, đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của phôi vì trong quá trình làm khuôn nó được sẹ đồng nhất và giản sai số do quá trình gây ra. 2. Đúc bằng khuôn mẫu kim loại :lượng dư cắt gọt nhỏ tiết kiệm được nguyên liệu phôi đúc có độ chính xác cao hơn khuôn cát mẫu gỗ nhưng có nhược điểm là giá thành chế tạo khuôn cao hơn nen chỉ phụ thuộc vào dạng sản xuất loạt lớn và hàng khối; không áp dụng đực với những chi tiết có hình dáng phức tạp. 3. Đúc bằng mẫu nóng chảy :có độ chính xác cao, lượng dư gia công rất nhỏ có những bề mặt không cần gia công nhưng theo phương án này giá thành chế tạo khuôn cao chỉ dùng cho chi tiết có độ phức tạp cao mà các phương pháp khác không thể thực hiện được, thường áp dụng cho dạng sản xuất loạt khối.  Tóm lại: với chi tiết thân được làm bằng vật liệu là thép 45, với dạng sản xuất loạt vừa ta chọn phương pháp gia công đúc bằng khuôn cát mẫu kim loại ,các nguyên công được làm bằng máy. II:Thiết kế bản vẽ lồng phôi: 1.Tính lượng dư gia công Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 9 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Vật liệu gia thép C45 Phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc cấp 2 .Bề mặt xác định lượng dư gia công là lỗ 60.Độ bóng bề mặt gia công là Ra1,25 . Ta có công thức tính lượng dư khi gia công lỗ 60 là : (TKĐACNCTM). Zmin= [(Rz+h) i-1+ 2  i 1   i2 ] Rz :chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại . hi-1 :chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt .   i 1 lại : :tổng sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để   =  cv +  sp +  lt +  ch Tra bảng 3-65 (Sổ tay CNCTM1) Rz+h =500 m =0,5 mm Tra bảng 3-67(Sổ tay CNCTM1)  cv =0.3 1.5(mm)  lt =1.2 2(mm) Chọn Chọn  lt  sp =0   =1.2+0.6+1.2+0 = 3(mm) Do dùng khối V nên  i = 0 . Vậy lượng dư gia công là : Zmin=(0.5 + 32 ) = 4 (mm) Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên =0.6mm =1.2 mm  ch =1.2(mm)   cv 10 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Do phôi đúc cấp 2 nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt theo bảng 3-95(Sổ tay CNCTM1) Lượng dư cho bề mặt B là 4 mm. Lưọng dư bề mặt A là 4 mm. Lượng dư bề mặt C là 5 mm. Lượng dư của rãnh  35 là 4 mm. Lượng dư của rãnh  60là 4 mm. Lượng dư của mặt D và mặt E là 4mm CHƯƠNG V : THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG I :Đường lối công nghệ. - Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật ,điều kiện sản xuất thực tế và để giảm chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất cũng như giảm thời gian cho việc sản xuất .Ta nên xây dựng một đường lối công nghệ thích hợp và sử dụng các máy dùng trong sản xuất . - Chi tiết dạng trục, gia công theo đường lối công nghệ phân tán nguyên công . - Các bề mặt gia công : Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 11 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí + Ta chọn mặt A là chuẩn thô để gia công mặt B sau đó lấy A làm chuẩn tinh để gia công các mặt phẳng còn lại . + Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 40 và mặt sẽ làm chuẩn còn lại nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh. +Lỗ 60 đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ với mặt B là 0,03/100mm đạt độ nhẵn bang Ra=1.25 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta chọn phương pháp gia công là khoét , doa và vát mép. + Lỗ  10 đảm bảo lắp ghép và làm chuẩn để định vị khi gia công các chi tiết khác .Nên ta chọn phương pháp khoan. + Rãnh  35 đảm bảo độ nhám Rz40 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép. + Các mặt D và E ta chọn phương pháp phay thô và phay tinh . II :Thứ tự các nguyên công Nguyên công I : Đúc phôi Nguyên công II :Phaymặt B. Nguyên công III : Phay mặt A . Nguyên công IV :Phay hai mặt D và E Nguyên công V : Khoan 3 lỗ 10. Nguyên công VI : Khoan lỗ 9,Taro ren 12. Nguyên công VII : Phay mặt C Nguyên công VIII: Khoé,Doa lỗ 60, 35 và vát mép 1,5x45 lỗ 60 Nguyên công I X :Vát mép 1,5x45 lỗ 35. Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 12 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Nguyên công X : Kiểm tra tâm lỗ 60 song song với mặt B Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 13 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí PHẦN II THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CÁC NGUYÊN CÔNG ……o0o…… NGUYÊN CÔNG I: ĐÚC PHÔI Phân tích nguyên công 1) Mục đích: Đúc phôi bằng khuôn cát làm bằng máy mục đích để phù hợp với kết cấu của chi tiết, để phù hợp với dạng sản xuất đảm bảo phân phối được lượng dư gia công cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ chi tiết Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 14 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí 2) Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc: - Phôi không bị nứt, vỡ, cong, vênh . - Phôi không bị sai lệch hình dáng quá phạm vi cho phép . - Đảm bảo kích thước của bản vẽ. - Đúc xong ủ, làm sạch cát, loại bỏ ba via. - Lượng dư phân bố đều. NGUYÊN CÔNG II: PHAY MẶT B 145±0.2 s n 85±0.2 Rz 40 W B Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 15 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí 1. Mục đích : Phay mặt B để làm chuẩn cho các mặt còn lại , khi gia công đạt độ nhẵn bóng bề mặt B đạt Rz40. 2. Định vị và kẹp chặt : - Định vị : Mặt A định vi hạn chế 3 bậc tự do . Mặt bên định vi hạn chế 2 bậc tự do . -Lực kẹp : dùng lực kẹp W kẹp chặt như hình vẽ . 3. Chọn máy và dụng cụ cắt : - Chọn máy : chọn máy phay đứng 6H13 . Công suất của máy là N=7(KW) Hiệu suất của máy là η=0,75 Tốc độ tối đa của trục chính n=30 đến 1800 (v/p). - Dụng cụ cắt: chọn dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Đường kính của dao là 160mm Số răng của dao là Z=10 Bề rộng của dao là B=60 mm 4. Xác định chế độ cắt : Lượng dư bề mặt gia công là : 4 mm a. Phay thô: - Chiều sâu cắt : t = 3,8 mm - Tính lượng chạy dao Sz Tra bảng 5-33 (STCNCTM-T2) Sz= 0,14÷0,24 (mm/vg) Chọn Sz= 0,2(mm/vg) - Tính vận tốc cắt V: Ta có công thức tính : Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 16 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội V= Khoa Cơ khí C v xD qv x kv (m/ph) T m xt xv xS yv xB uv xZ pv T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40 (STCNCTM-T2) : T=180’ kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc kv= kmv. knv.kuv Tra bảng 5-39 (STCNCTM2) Cv qv xv 445 0,2 0,15 Bảng 5-1(STCNCTM-T2) 190 yv 0,35 uv 0,2 pv 0 m 0,32 190 Kmv=( HB )nv=( 190 )nv=1 Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công Bảng 5-5 ta có Knv=0,80,85 Chọn Knv=0.8 KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Bảng 5-6 ta có Kuv=1 Kv=1 x 1 x 0,8 = 0,8 V= 180 0, 32 445 x160 0, 2 3.8 0,15 x0,2 0, 35 x84 0, 2 x10 0 0,8= 95 (m/ph)_ -Tốc độ trục chính theo tính toán là: n= 1000 xV nxD 1000 x95 = 3,14 x160 =250 (v/ph) -Theo thuyết minh máy chọn n= 290 (v/ph) -Tốc độ rất thực tế là: VT= xnxD 1000 = 3,14 x150 x160 75,5 1000 Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên (m/ph) 17 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí - Tính lượng chạy dao(ph) và lượng chạy dao (răng) thực tế theo máy SM = SZbảngxZxn = 0,2x10x150 = 300 (mm/răng) Theo máy chọn SM = 300 (mm/răng) Sz thực tế = SM Zxn 300 = 10 x150 = 0,2 (mm/răng) - Lực cắt Pz tính theo công thức 10 xCpxt xp xS zyp xB up xZ P z= x Kmv (KG) D qp xn wp Tra bảng 5-41 (STCNCTM2) Cp 54.5 xp 0,9 yp 0,74 up 1 p 1 w 0 Kmv = Kmp Bảng 5-9(STCNCTM2) Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với thép Bảng 5-9(STCNCTM-T2) np = 1,9 Kmp = P z=  190  1.9   =  190  1 10 x54,5 x 0,2 0, 74 x 601 x3.8 0.9 x10 1601.235 0 x 1= 2065(N) Pz=206,5(KG) - Công suất cắt gọt : Ncg = Pz xvt 60x102 = 206,5 x75,5 60 x102 = 2,5(kw) - Thời gian T0 cho nguyên công : T1 = L  l1  l 2 SM L: chiều dài bề mặt gia công , L=88 (mm) l1: chiều dài ăn dao Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 18 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội l1= 0,5 ( D - (D 2  B 2 ) l1= 0,5(160- 160 2  60 2 Khoa Cơ khí ) + (0,5÷3) ( mm) )+ 1 = 7 (mm) l2= 3mm T1 = 88  7  3 = 300 0,32 (s) b .Phay tinh : - Chọn chiều sâu t=0,2 mm - Tính lượng chạy dao Sz: S =1.12.1 (mm/vg) Chọn S =1.2 ( mmvg) - Tính vận tốc cắt V: Ta có công thức tính : C v xD qv V= m xv yv uv pv x Kv (m/ph) T xt xS xB xZ T: tuổi bền dụng cụ: bảng 5-40(STCNCTM-T2) : T=180’ Kv : Hệ số điều chỉnh vận tốc Kv= Kmvx KnvxKuv Tra bảng 5-39 (STCNCTM2) Cv qv xv 445 0,2 0,15 Bảng 5-1(STCNCTM-T2) 190 yv 0,35 uv 0,2 pv 0 m 0,32 190 Kmv=( HB )nv=( 190 )nv=1 Kmv: Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Knv:Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công Bảng 5-5 ta có Knv=0.80.85 Chọn Knv=0.8 KuvHệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 19 Trường Đại học Công Nghiệp Hà Nội Khoa Cơ khí Bảng 5-6 ta có Kuv=1 Kv=1x 1x 0,8 = 0,8 V= 445 x160 0, 2 180 0, 32 x 0,2 0,15 x1,2 0, 35 x84 0 , 2 x10 0 0,8= 115 (m/ph)_ Tốc độ trục chính theo tính toán là: n= 1000 xV nxD = 1000 x115 3,14 x160 =228 (v/ph) Theo thuyết minh máy chọn n= 190 ( v/ph) Tốc độ rất thực tế là: Vtt= xnxD 1000 = 3,14 x190 x160 95 1000 (m/ph) - Tính lượng chạy dao(ph) và lượng chạy dao (răng) thực tế theo máy SM = SZbảngx Z x n = 1,2 x 10 x190= 2280 (mm/răng) Theo máy chọn SM = 2280 (mm/răng) Sz thực tế = SM Zxn 2280 = 10 x190 = 01,2 (mm/răng) - Lực cắt Pz tính theo công thức : Pz = 10 xCpxt xp xS zyp xB up xZ xKp (KG) D qp xn wp Tra bảng 5-41(STCNCTM2) Cp 54.5 xp 0,9 yp 0,74 up 1 p 1 w 0 Kp = Kmp Bảng 5-9 Kmp Hệ số điều chỉnh cho vật liệu gia công đối với thép Bảng 5-9(STCNCTM-T2) np = 1,9 kmp =  190  1.9   =  190  1 Sinh Viên:Nguyễn Văn Nguyên 20