Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

  • Số trang: 25 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 18 |
  • Lượt tải: 0
nganguyen

Đã đăng 34173 tài liệu

Mô tả:

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG. Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg11 LỜI NÓI ĐẦU Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh . Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG. Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn . Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội. Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn . Sinh viên thực hiện. Phan văn Trường Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg22 PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.công dụng của chi tiết : - Chi tiếtgia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiêt gắn vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm viếc chính có đường kính  = 30mm (lỗ 6) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là  = 16mm và rãnh dài = 9mm - Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu phải bảo đảm. 2. Các yêu cầu kỹ thuật : - Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ  = 30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 1 và lỗ 8) - Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm - Độ nhám bề mặt: + Lỗ (6) có  = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra= 1.6m + Lỗ(2) và(8) có  = 16mm và  = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám thấp hơn Ra= 2.5m + Các bề mặt 1-4-7-9-11 và 12 có độ nhám Ra= 3.2m + Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80m + Các góc lượn R= 3 mm 3.Vật liệu chi tiết: - Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg33 PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo : - Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức : N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm) Trong đó: m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn  = 10% = 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn =5% N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm). 2. Khối lượng chi tiết : - m = 0.5 (kg) - Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc. PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 1. Dạng phôi : - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc. 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg44 -Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau: + Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9-10-11-12): 3 mm. + Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm. + Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm + Góc thoát khuôn bằng 30 . + Bán kính góc lượn R = 3 mm 3.Bản vẽ phôi: - Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là : - Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = 3 mm - Góc thoát khuôn lấy bằng 30 - Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. Theo bảng phụ lục 17 15 - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  I T (ghi trên bản vẽ 2 phôi). PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 4 3 1 5 6 2 7 8 10 12 9 11 1.Xác định trình tự gia công: 1.1 Mục đích : - Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra. 1.2 Nội dung : 1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg55 - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa… 1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ : - Chọn bề mặt (10) làm chuẩn thô để gia công các bề mặt (3),(4). - Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (10),(11),(6) - Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt còn lại. 1.2.3 Lập quy trình công nghệ:  Quy trình công nghệ I : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (3), (4) Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (3), (4) Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt(3), (4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô bề mặt (10), (11). Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh bề mặt (10),(11). Bước 3: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tnh bề mặt (10), (11). Bước 4: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6) Bước 5: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6) Bước 6: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị lo ã(6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay thô 2 mặt (1), (7), (9), (12). Bước 2: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh 2 mặt (1), (7), (9), (12). Bước 3: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh 2 mặt (1), (7), (9), (12). - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2). Bước 3: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2). - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (6), (2)và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (8) Bước 2: Định vị lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh 8. Bước 3: Định vị lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (8). - Nguyên công 6: Định vị mặt (10), (11) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (5)  Quy trình công nghệ II : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô mặt (1), (3), (4), (7) Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh mặt (1), (3), (4), (7). Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tinh mặt (1), (3), (4), (7) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện thô mặt (9), (10), (11), (12). Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg66 Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện bán tinh mặt (9), (10), (11), (12). Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện tinh mặt (9), (10), (110, (12). - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét thô lỗ (6) Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét tinh lỗ (6) Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ (6) - Nguyên công 4 Định vị mặt (5) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt để gia công các mặt còn lại như QTCN-I. 2. Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn một: - Theo em quy trình công nghệ I là tốt hơn là vì chi tiết gia công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính lỗ 30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100 mm chính vì lẽ đó cho nên theo quy trình công nghệ I - Ưu điểm của quy trình công nghệ I là: khi ta phay các bề mặt (1-7-9-12) thì dễ đạt được độ chính xác. Trong khi đó đối với quy trình công nghệ II khi tiện các bề mặt (1-7-9-12) thì chi tiết khi quay bị đảo dẫn đến sự rung động của máy dẫn đến gia công chi tiết không được chính xác. Lý do là khi tiện ở hai đầu càng có những khoảng thời gian ăn dao và những khoảng thời gian chạy dao không cho nên chi tiết bi đảo. Chính vì những ý nêu trên, nên em chọn quy trình công nghệ I để thực hiện cho việc tính toán gia công. PHẦN 5 : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích : - Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + i 2 2 - Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 + Pi 1   i ) Trong đó : Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại m Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước để lại m Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại m Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg77 - Sai lệch không gian :    2cv   2vt Trong đó : cv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công m vt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị m i =  2c   2k   2gñ i sai số gá đặt phôi k sai số do kẹp chặt c sai số chuẩn gđ sai số đồ gá - Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có Ra=1.6 m - Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta được trình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính xác như sau: Phôi Rz0 = 80m và T0=350m Rz0 + Tz0 = 430m - Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia công kế tiếp T = 0 1- Khoét thô Rz1= 60m T1= 0 2- Khoét tinh Rz2= 25m T2= 0 3- Doa Rz3= 12.5m T3= 0 - Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại. 0  2cv  2vt Trong đó: cv =  K l :sai số do cong vênh của bề mặt gia công m Với  K=1m/mm (Bảng 15 trang 43 HDĐA - HN ) vt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị m cv =1 60 = 60 m - Theo công thức19 / trang 49 / HDĐA – HN 2 2 2 2      1200  1200 lk=  b    c        849 m  2   2   2  2 Vậy sai số không gian của phôi là:  0  602  8492 = 851 m - Các sai số không gian còn lại i= ki 0 Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 64 / HDĐA TP + Sai số không gian còn lại các bước khoét thô  1 = 0,05 0=0.05 851 = 42.55 m + Sai số không gian còn lại sau bước khoét tinh 2 = 0,04 0=0.04 851 = 34 m Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg88 + Sai số không gian còn lại sau bước doa 3 = 0,02 0=0.03 851 = 17 m + Sai số gá đặt i =  2c   2k   2gñ (theo trang 38 / HDĐA-TP)  c = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với chuẩn thiết kế và chi tiết trên mâm cặp ba vấu trang 57 / HDĐA - TP. k = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia công đg= 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua). - Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước nguyên công + Lượng dư cho bước gia công Khoét thô 2 2 2 2Z1min=2(RZ0 + T0 +  0   0 ) = 2(500+ 851  0 )= 2562m + Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh 2 2 2 2 2 2Z2min=2(RZ1 + T1 + 1  1 ) = 2(80+0+ 42.55  0 )= 205m + Lượng dư cho bước gia công Doa 2 2Z3min=2(RZ2 + T2 +  2   2 ) = 2(25+0+ 34  0 )= 118m + Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết Dmax3= 30+0.033 = 30.033mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30.033 - 0.118 = 29.92mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh (Khoét tinh) Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29.92 - 0.205 = 29.71mm + Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô (Khoét thô) Dmax0= Dmax1 - 2Zmin1= 29.71 - 2.562 = 27.15 mm - Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau 0 = 1.6 mm => CCX 15 1 = 0.33mm => CCX 13 2 = 0.084 mm => CCX 10 3 = 0.033mm => CCX 8 + Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi D0max = 27.15mm => D0min = D0max - 0 = 27.15 - 1.6 = 25.55mm + Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô D1max = 29.71mm => D1min = D1max - 1 = 29.71 - 0.33 = 29.38mm + Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh D2max = 29.92mm => D2min = D2max - 2 = 29.92 - 0.084 = 29.84mm + Đường kính trung gian sau khi gia công Doa D3max = 30.033mm => D3min = D3max - 3 = 30.033 - 0.033 = 30mm - Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ + Khoét thô 2Z1min = D1min - D0min = 29.38 - 25.55 = 3.83mm 2Z1max = D1max - D0max = 29.71 - 27.15 = 2.56m + Khoét tinh 2Z2min = D2min - D1min = 29.84 - 29.38 = 0.46mm 2Z2max = D2max - D1max = 29.92 - 29.71 = 0.21mm  + Doa 2Z3min = D3min - D2min = 30 - 29.84 = 0.16mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg99 2Z3max = D3max - D2max = 30.033 - 29.92 = 0.11mm  Vậy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất 3 Z0min = 2  Z i min = 3.83 + 0.46 + 0.16 = 4.45mm i 1 3 Z0max = 2  Z i max = 2.56 + 0.21 + 0.11 = 2.88mm i 1  Thử lại kết quả : 2Z0min – 2Z0max = 4.45 - 2.88 = 1.57mm (1) ph - ct = 1.6 – 0.021 = 1.579mm (2) Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.  Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân tích  Trình tự các bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư m Lượng dư tính toán 2Zmin Kích thước tính toán m m Dung sai Mm Rzi Ti i i 0. Phôi 80 350 851 0 - 25.55 1.6 1. Khoét thô 60 0 42.55 0 2562 29.38 0.33 2.Khoét tinh 25 0 34 0 205 29.84 0.084 3.Doa 12.5 0 17 0 118 30 0.033 Kích thước giới hạn Mm Lượng giới hạn mm giư Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 25.55 27.15 - - 29.38 29.71 3.83 2.56 29.84 29.92 0.46 0.21 30 30.033 0.16 0.11  Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra bảng. 1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (4) . (Có kích thước 40mm,chiều dài L= 60mm) - Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng: Z0 = 4mm (ứng với kích thước lớn nhất của chi tiết là 121mm,kích thước danh nghĩa là 60mm).Ta có lượng dư bên dưới là 3mm. => Kích thước của phôi là : 60 + 3 + 4 = 67 mm Dung sai phôi 0= 0.6mm (Ứng với kích thước là 60mm - cấp chính xác 15 tra ở bảng phụ lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP) => Kích thước max của phôi là: D0max 67 + 0.6 = 67.6mm - Các bước công nghệ khi gia công mặt 4 + Tiện thô cấp chính xác 14 => 1= 0.74 + Tiện bán tinh cấp chính xác 12 => 2= 0.3 + Tiện tinh cấp chính xác 8 => 3= 0.046 - Tra bảng lượng dư trung gian của bước tiện tinh (theo bảng 52-1/trang 76 sổ tay CN1-TP) ứng với chiều dài là 40  (30,50),và chiều dài toàn bộ của chi tiết 121mm (50,120)).ta được Z3 = 0.4mm - Lượng dư còn lại cho bước tiện thô & tiện bán tinh: Z0max = (4 + 0.6) - 0.4 = 4.2mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1100 Ta chia lượng dư làm 2 phần + Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm (30 0 0 của 4.2 mm) + Tiện thô Z1= 2.9 mm (70 0 0 của 4.2 mm) Vậy ta có: + Tiện thô Z1= 2.9 mm + Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm + Tiện tinh Z3= 0.4mm - Kích thước của phôi sau khi tiện thô D1max= D0max – Z1 = 67.6 – 2.9 = 64.7mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 64.7±0.37 mm - Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh D2max= D1max – Z2 = 64.7 – 1.3 = 63.4mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63.4±0.15 mm - Kích thước của phôi sau khi tiện tinh D3max= D2max – Z3 = 63.4 – 0.4 = 63mmTrên bản vẽ sẽ ghi là Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63±0.23 mm 2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (11) tương tự mặt (4) . - Lượng dư tổng cộng Z0 = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với lượng dư bên dưới và tương tự mặt (4) D0max = 60 + 3 + 0.6 = 63.6mm - Lượng dư trung gian của bước tiện tinh là Z3 = 0.4mm - Lượng dư trung gian của bước tiện thô & bán tinh là (3 + 0.6) – 0.4 = 3.2mm Ta chia lượng dư thành 2 phần : + Tiện bán tinh Z2= 1 mm (30 0 0 của 3.2 mm) + Tiện thô Z1= 2.2mm (70 0 0 của 3.2 mm) - Kích thước của phôi sau khi tiện thô D1max = D0max – Z1 = 63.6 – 2.24 = 61.4 mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 61.4±0.37 mm - Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh D2max = D1max – Z2 = 61.4 – 1 = 60.4mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1111 Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60.4±0.15 mm - Kích thước của phôi sau khi tiện tinh D3max = D2max – Z3 = 60.4 – 0.4 = 60mm Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60±0.23 mm 3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3) & mặt (10) . - Lượng dư tổng cộng Z0= 3mm (tra bảng 28.1/trang 44,ứng với lượng dư bên dưới và tương tự mặt (4) D0max = 40 + 3 + 3 = 46mm Dung sai phôi ±0.5m ứng với kích thước là 40mm,CCX 15 phụ lục 17 / trang 159 HDĐATP - Kích thước max của phôi là Dmax= 46 + 0.5 = 46.5mm - Các bước công nghệ khi gia công mặt (3) Tiện thô CCX 14 => 1= 0.62 Tiện bán tinh CCX 12 => 2= 0.25 - Lượng dư trung gian của bước tiện thô và tinh là (3 + 0.5 ) = 3.5mm Ta chia lượng dư thành 2 phần : + Tiện bán tinh Z2 = 1.1mm(30 0 0 của 3.5 mm)  + Tiện thô Z1 = 2.4 m(70 0 0 của 3.5 mm) 4. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (1-7-9-12) . Dùng dao phay đĩa 3 mặt cắt phay đồng thời 2 mặt (1-12) và (7-9). - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 1: Z01= 3.0mm - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 12: Z02= 3.0mm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay CN CTM) + Phay thô CCX 13 => 1=0.27 + Phay tinh CCX 11 => 2=0.11 - Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: Z01 + Z02 = 3.0 + 3.0 = 6mm - Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm - Kích thước lớn nhất của phôi là: D0max=22 + 0.42 = 22.42mm Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP. Ta có: Lượng dư cho phay tinh là 1mm,dung sai là +0.3 Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là 1.3mm(cho một bên) - Lượng dư phay thô Z11= 3.0 –1.3 = 1.7mm Z12= 3.0 –1.3 = 1.7mm Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm và tổng lượng dư tinh 2 phía: 2  1.3 = 2.6mm - Kích thước trung gian sau khi phay thô D1max = D0max – 3.4 = 22.42 – (3.4 + 0.42) = 18.6mm - Kích thước trung gian sau khi phay tinh D2max = D1max – 2.6 = 18.6 – 2.6 = 16m - Lượng dư một phía + Phay thô Z12 = 1.7mm + Phay tinh Z12 = 1.3mm 5. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (2) . - Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 16+0.027 + Khoan D1= 15mm CCX 13 => 1= 0.27mm  + Khoét D2= 15.85mm CCX 11 => 2= 0.11mm + Doa tinh D3= 16mm CCX 8 => 3= 0.027mm Tra bảng 54.1/T79 / STCNCTM1-TP. Tính lượng dư trung gian Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1122 - Khoan 2Z1 = D1= 15mm - Khoét 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = 0.85mm - Doa tinh 2Z3 = D3 – D2 =16 – 15.85 = 0.15mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi doa tinh : D3max=16 + 0.027 = 16.027mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoét : D2max=16.027 - 0.15 = 15.88mm - Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoan : D1max=15.88 – 0.85 = 15.03mm - Kích thước ghi trên bản vẽ : + Khoan 15.03+0.27 + Khoét 15.88+0.11 +Doa tinh 16+0.027 6. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (8) . Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 9+0.022mm. - Các bước công nghệ gia công mặt (8). + Khoan D1 = 8mm CCX 13 => 1 = 0.22mm + Phay thô D2 = 8mm CCX 12 => 2 = 0.15mm + Phay tinh D3 = 8.85mm CCX 11 => 3 = 0.09mm + Phay mỏng D3 = 9mm CCX 8 => 4 = 0.022mm -Lượng dư trung gian + Khoan 2Z1 = D1 = 8mm +Phay thô 2Z2= D2 = 8mm +Phay tinh 2Z3= D3 – D2 = 8.85 – 8 = 0.85mm +Phay mỏng 2Z4= D4 – D3 = 9 – 8.85 = 0.15mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay mỏng: D3max = 9 + 0.22 = 9.022mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh : D2max = 9.022 - 0.09 = 8.932mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay ban tinh : D1max = 8.932 - 0.15 = 8.782mm - Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi khoan : D1max = 8.782 - 0.22 = 8.562mm - Kích thước ghi trên bản vẽ : + Khoan 8.562+0.22 +Phay bán tinh 8.782+0.15 +Phay tinh 8.932+0.09 +Phay mỏng 9+0.022 PHẦN 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT  Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích : 1. Cho bề mặt (6) : - Số liệu ban đầu: + Vật liệu là gang xám 15-32 có HB = 190 + Máy tiện 1K62 + Dao P18 + Lượng tiến dao: s = 0.07 - 4.16(mm/vòng) + Số vòng quay trục chính từ 12.5 - 2000(vòng/ph) + Công suất động cơ N = 10 KW + Hiệu suất  = 0.75 - Xác định chiều sâu cắt t : Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1133 + Khoét thô t1= 2Z1min/2 = 3.83/2 =1.9mm + Khoét tinh t2= 2Z2min/2 = 0.46/2 = 0.23mm + Doa t3= 2Z3min/2 = 0.16/2 = 0.08mm - Lượng chạy dao s : s = CsD0.6 CT trang 281 / đồ gá Cs= 0.075 (vì HB > 170) + Khoét thô 0.6 s1 = Cs1 D1 0.6 s2 = Cs2 D 2 = 0.075  29.840.6 = 0.57 mm/ vòng + Khoét tinhâ + Doa - Tốc độ cắt v : v Cv Dzv T mt zv sy v = 0.075  29.380.6 = 0.57 mm/vòng 0.6 s3 = Cs3 D 3 = 0.075  300.6 = 0.57mm/ vòng kv CTX 29 / trang 358 / Nguyễn Ngọc Anh Trong đó: - Cv + Khoét 18.8 Bảng X35 / trang 364 / Nguyễn Ngọc Anh + Doa 15.6 zv + Khoét 0.2 + Doa 0.2 -xv + Khoét 0.1 + Doa 0.1 -yv + Khoét 0.4 + Doa 0.5 -m + Khoét 0.125 + Doa 0.3 -T + Khoét 40 phút + Doa 75 phút Kv= KmvKnvKhv = 1  0.8  1 =0.8 Trong đó: Kmv= 1 ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng X36 trang 365 Ng-NgọcAnh) Kmv= 0.8 ảnh hưởng của trạng thái phôi (bảng X15 trang 346 Ng-Ngọc-Anh) Kmv= 1 ảnh hưởng của vật liệu phần cắt của dao (bảng X16 trang 347 NgNgọc-Anh) + Khoét thô: 18.8  29.380.2 v1   0.8  21.89m / phuùt 400.125  1.910.1  0.570.4 + Khoét tinh: 18.8  29.84 0.2 v2   0.8  27.04m / phuùt 40 0.125  0.23 0.1  0.57 0.4 + Doa: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1144 15.6  30 0.2 v3   0.8  11.43m / phuùt 750.125  0.080.1  0.57 0.4 - Số vòng quay 1000v t v/f CT X37 / trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh D 1000  21.88 + Khoét thô : n1   237 vòmg/phút 3.14  29.38 nt  n2  + Khoét tinh : n3  + Doa 1000  27.04  289 vòmg/phút 3.14  29.84 1000  11.43  121 vòmg/phút 3.14  30 - Chọn số vòng quay theo máy phay 6H12 n1 = 250 vòng/ph, n2 = 315vòng/ph, n3=125vòng/ph - Tính lại vận tốc cắt : v1 = nD 250 3.14 29.38   23.1m/ph 1000 1000 v2 = nD 315  3.14  29.84   29.56 m/ph 1000 1000 v3 = nD 125 3.14 30   11.78m/ph 1000 1000 - Lực cắt Trong đó Cp = 23.5 xp = 1.2 yp = 0.4 Kp = 1 Pz = C p z  t pz  s y pz  v n z K pz Momen xoắn x M 2  1000 Trong đó Cp= 23.5 xp = 1.2 yp = 0.4 Kp = 1 sz = y Cp t p sz p k p DZ CTX 35 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh bảng X38 trang 367 / Nguyễn Ngọc Anh s bước tiến của mỗi răng dụng cụ : trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh Z Z = 4 số răng dụng cụ trang 282 Đồ gá sz1 = 0.57/4 = 0.14 sz2 = 0.575/4 = 0.143 sz3 = 0.577/4 = 0.144 + Khoét thô : Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1155 23.5  1.911.2  0.140.4  1 29.38  4 M1   1.37 KGm 2  1000 + Khoét tinh : M2  23.5  0.231.2  0.1430.4  1 29.84  4  0.11 KGm 2  1000 + Doa : M3  23.5  0.0812  0.1440.4  1 30  4  0.03 KGm 2  1000 - Suất cắt của máy Nc = Mn 975 + Khoét thô + Khoét tinh + Doa CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh 1.37  250  0.35 KW 975 0.11 315 N2 =  0.036 KW 975 0.03  125 N3 =  0.004 KW 975 N1 = - Thử lại kết quả N1 = 0.35KW < Nđc = N = 10  0.75 = 7.5 KW => Điều này đảm bảo cho may hoạt động tốt - Xác định thời gian cơ bản: l 60   0.42 phút n  s 250  0.57 l 60 T2 =   0.34 phút n  s 315 0.57 l  l 1  l 2 30  1.914  0.4 T3 =   0.45 phút n s 125 0.57 Với l1 = t  cotg + 1 = 1.914,  =50, l2= 0.4mm T1 =  Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng: 1.Tiện ngang mặt 4: + Máy tiện -1K62. + Dao -BK6 + Công suất : N = 10KW + Hiệu suất :  0.75. - Chiều sâu cắt : + Tiện thô t1 = 2.9mm + Tiện bán tinh t2 = 1.3mm + Tiện tinh t3 = 0.4mm - Lượng chạy dao : (Từ trang 101-105 sổ tay CN1-TP) Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1166 + Tiện thô s1 = 0.7mm/vòng + Tiện bán tinh s2 = 0.57mm/vòng + Tiện tinh s3 = 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: (Từ trang 111 sổ tay CN1-TP) +Tiện thô v1 = 124m/ph + Tiện bán tinh v2 = 174m/ph + Tiện tinh v3 = 248m/ph - Số vòng quay: 1000 v 1000 124   850vòng/ph D 3.14  46 1000 v 1000 174 + Tiện bán tinh n2 ==   1205vòng/ph D 3.14  46 1000 v 1000 248 + Tiện tinh n3 ==   1717vòng/ph D 3.14  46 + Tiện thô n1 = - Chọn theo máy tiện 1K62 n1 = 800vòng/ph n2 = 1000vòng/ph n3 = 1250vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn nD 800  3.14  46   115.5m/ph 1000 1000 nD 1000 3.14  46 v2 =   144.5 m/ph 1000 1000 nD 1250 3.14  46 v3 =   180.5 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian cơ bản : l  l1  l 2 5  1 1 i  1  0.013 phút n s 800  0.7 l  l1  l 2 5  1 1 T2 = i  2  0.023 phút n s 1000 0.6 l  l1  l 2 5  1 1 T3 = i  3  0.056 phút n s 1250 0.3 T1= 2.Tiện ngang cho mặt 11. ( tương tự như mặt 4) 3.Tiện dọc mặt 3 -10: + Máy tiện -1K62 + Dao -BK6 + Công suất : N = 10Kw + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Tiện thô t1= 2.4mm + Tiện bán tinh t2= 1.1mm - Lượng chạy dao (Từ trang 101-105 sổ tay CN1-TP) Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1177 + Tiện thô s1 = 0.7mm/vòng + Tiện bán tinh s2 = 0.6mm/vòng - Vận tốc cắt: + Tiện thô v1 = 123m/ph + Tiện bán tinh v2 = 138m/ph - Số vòng quay: + Tiện thô : n1= (Từ trang 111 sổ tay CN1-TP) 1000 v 1000 123   1225vòng/ph D 3.14  32 + Tiện bán tinh : n2== 1000 v 1000 138   1374vòng/ph D 3.14  32 - Chọn theo máy ta có : n1 = 1000vòng/ph n2 = 1250vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn nD 1000 3.14  32   100.48 m/ph 1000 1000 nD 1250 3.14  32 v2 =   125.6 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian cơ bản: l  l1  l 2 32  3.4  3 i  1  0.054 phút n s 1000 0.7 l  l1  l 2 32  1.5  3 T2= i  2  0.097 phút n s 1250 0.6 T1= 4. phay mặt 1-7-9-12 . (Dùng dao phay đĩa) + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao phay -BK6 + Công suất : N = 7KW + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay thô t1 = 1.7 mm + Phay tinh t2 = 1.3 mm - Lượng chạy dao : (Từ trang 223 sổ tay CN1-TP) + Phay thô s1 = 0.24 mm/răng + Phay tinh s2 = 0.3 mm/răng - Vận tốc cắt: (Từ trang 266 sổ tay CN1-TP) + Phay thô v1 = 40m/ph + Phay tinh v2 = 36m/ph - Số vòng quay: + Phay thô : n1 = 1000 v 1000 40   579 vòng/ph D 3.14  22 Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1188 + Phay tinh n2 == 1000 v 1000 36   522vòng/ph D 3.14  22 - Chọn theo máy ta có : n1 = 600vòng/ph n2 = 475vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn nD 600 3.14  22   41.5 m/ph 1000 1000 nD 475 3.14  22 v2 =   33m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian cơ bản T1 = l  l1  l 2 22  13.25  3 i  0.022 phút sM 1728 Với : l1 = t D  t  +1 = 1.790  1.7 + 1 =13.25mm SM = 0.24  12  600 = 1728 l  l1  l 2 22  11.74  3 i  0.021 phút n s 1710 Với : l1 = t D  t  +1 = 1.390  1.3 + 1 =11.74mm SM = 0.3  12  475 = 1710 T2 = 5.Khoan-Khoét -Doa lỗ 2 . + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao - P18 + Công suất : N = 7KW + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : (Bảng 54-1 trang 79 STCN1-TP) + Khoan t1 = 7.5mm + Khoét t2 = 0.425mm + Doa t3 = 0.075mm - Lượng chạy dao : (Nhóm II/ trang 156 - 177 sổ tay CN1-TP) + Khoan s1 = 0.5mm/vòng + Khoét s2 = 0.7mm/vòng + Doa s3 = 2.0mm/vòng - Vận tốc cắt : (Từ trang 156-157 sổ tay CN1-TP) + Khoan v1 = 28m/ph + Khoét v2 = 26m/ph + Doa v3 = 7.3m/ph - Số vòng quay: + Khoan + Khoét + Doa 100  v 1000 28   595vòng/ph D 3.14  15 100  v 1000 26 n2==   523vòng/ph D 3.14  15.85 100  v 1000 7.3 n3==   146 vòng/ph D 3.14  16 n1= Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1199 - Chọn theo máy ta có : n1 = 600vòng/ph n2 = 475vòng/ph n3 = 150vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn nD 600 3.14  15   28.26m/ph 1000 1000 nD 475 3.14  15.85 v2 =   23.64m/ph 1000 1000 nD 150  3.14  16 v3 =   7.54 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian cơ bản : l  l1  l 2 16  13.99  2 i  0.107phút n s 600 0.5 d Với l1 = tg  1  13.99 mm, l2 = 2mm 2 l 16 T2 =   0.048 phút n  s 475 0.7 l  l 1  l 2 16  0.857  0.4 T3 =   0.057 phút n s 150 2 Với l1 = t  cotg + 1 = 0.857,  =50, l2= 0.4mm T1 = 6.Khoan-phay mặt rãnh 8 : + Chọn máy- 6H12 + Chọn vật liệu làm dao - P18 + Số răng dao Z = 5 + Công suất của máy : N = 7 KW + Hiệu suất : = 0.75 - Chiều sâu cắt t : (Bảng 54-1/ trang 79 STCN1-TP) + Khoan t = 4mm - Lượng chạy dao s : (Nhóm II/ trang 156 -210 STCNCT1-TP) + Khoan s1= 0.3mm/vòng + Phay thô s2= 0.025mm/răng + Phay tinh s3= 0.2mm/răng + Phay mỏng s3= 0.2mm/răng - Vận tốc cắt: (Trang 157 và 211 sổ tay CN1-TP) + Khoan v1= 31.5m/ph + Phay thô v2= 24m/ph + Phay tinh v3= 24m/ph + Phay mỏng v4= 24m/ph - Số vòng quay: + Khoan n1= 1000 v 1000 31.5   1254vòng/ph D 3.14  8 Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2200
- Xem thêm -