Thiết bị dùng trong dây chuyền sản xuất mì tôm

  • Số trang: 25 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 16 |
  • Lượt tải: 0
nganguyen

Đã đăng 34173 tài liệu

Mô tả:

I. GIỚI THIỆU 1. Đặt vấn đề: Ngày nay trong thời buổi kinh tế thị trường, khi mà con người phải chạy đua với thời gian để chuẩn bị một bữa ăn hoàn chỉnh là điều không đơn giản. Đại đa số chúng ta thường tìm cho mình một phần ăn nhanh để tiết kiệm thời gian. Mì ăn liền là một thức ăn nhanh và phổ biến mà đại đa số chúng ta thường nghĩ đến. Nền công nghiệp sản xuất mì ăn liền ngày càng phát triển không chỉ về mặt mẫu mã, đa dạng về chủng loại mà công nghệ sản xuất cũng ngày càng được cải tiến để nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm. Từ đó đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng về giá trị dinh dưỡng cũng như tính thuận tiện khi sử dụng và bảo quản. 2. Nguồn gốc: Mì ăn liền bắt nguồn từ các loại mì ramen Nhật do ông Andō Momofuku phát minh ra do điều kiện thiếu thốn lương thực ở Nhật sau thế chiến thứ 2. Đó là năm 1957, nước Nhật còn thiếu thốn mọi thứ, nhất là thực phẩm. Trong lúc xếp hàng, ông miên man nghĩ cách làm sao tiết kiệm được thời gian, và một sáng kiến nảy ra. Trong gian bếp sau vườn nhà, ông thử nấu một bát mì, rút hết nước rồi chiên nó trong dầu ăn; cuối cùng, sau nhiều lần thất bại, ông có được một bát mì khô và cứng. Thêm chút mì chính và nước sôi, chỉ mất ba phút, bát mì khô đó được hoàn nguyên và có vị ngon hơn bát mì tươi. Thế là đã ra đời mì ăn liền - món ăn đỡ đói của hàng triệu sinh viên và công nhân từ Nhật. Mì ăn liền (tên gọi quen thuộc là mì tôm) là món mì khô chiên trước với dầu cọ, thường ăn 3–5 phút sau dội nước sôi lên. Nó được gọi là mì gói hay mì cốc, tùy cách đựng mì. 3. Thị trường: Thị trường mì ăn liền ở châu Á phát triển mạnh nhất. Khi mì ăn liền trở nên phổ biến khắp châu Á, nhiều thể loại mì ăn liền khác xuất hiện từ những thức ăn ở các vùng địa phương như phở ăn liền, bún ăn liền, miến ăn liền Trung Quốc tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất với 44,3 tỷ gói bán ra trong năm 2005. Indonesia đứng thứ hai với 12,4 tỷ gói và Nhật Bản thứ ba với 5,4 tỷ gói. Hàn Quốc là nước tiêu thụ nhiều mì ăn liền nhất tính theo đầu người với trung bình 69 gói một người một năm. Tiếp theo là Indonesia 55 gói và Nhật Bản 42 gói. Càng ngày mì ăn liền trở nên thông dụng và phổ biến. Mẫu mã cải tiến đa dạng, chất lượng ngày càng cao. Đây là nền công nghiệp sẽ có bước phát triển lớn trong tương lai. Hình 1: Một số sản phẩm mì gói trên thị trường II. QUY TRÌNH SẢN XUẤT: 1. Qui trình: 1 Bột mì Nước Phụ gia Định lượng Nhào trộn Cán, dát Cắt sợi Hơi nước Hấp chín Cắt định lượng Nước lèo Nhúng nước lèo Quạt ráo Shortening Chiên Làm nguội, ráo dầu Phân loại, kiểm tra Sate, gói nêm Đóng gói, bảo quản Thành phẩm 2 Hơi, nước ngưng tụ 2. Thuyết minh qui trình: 2.1 Chuẩn bị nguyên liệu: Đây là quá trình hòa tan các phụ gia vào nước, tạo thành một dung dịch đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng. Các chất phụ gia như đường, muối, bột ngọt, bột súp, chất màu, chất tạo dai … đều được cân định lượng theo đúng thực đơn trước khi đổ vào bồn chuẩn bị nước trộn bột. Các thành phần phụ gia được hòa tan bằng nước nóng trong thùng chứa nước trộn bột, sau đó thêm nước vừa đủ cho mỗi mẻ bột nhào. Lấy nước theo tỉ lệ qui định vào bồn trộn, bật công tắc cho cánh khuấy làm việc rồi đổ từ từ các chất phụ gia trên vào. Đánh trộn trong 15 phút rồi tắt cánh khuấy. Lấy dung dịch đi kiểm tra nồng độ. Nếu dung dịch đã đạt yêu cầu thì để yên bồn nước trộn 2 giờ trước khi đem nhào bột. • Yêu cầu của nước trộn: + Hóa chất phải được cân đủ theo đúng tỉ lệ + Dung dịch phải đồng nhất, không vón cục, không tạo màng, kéo váng Trước khi đem dung dịch đi nhào bột, cần bật cánh khuấy trở lại để đảm bảo sự đồng nhất của dung dịch. Nguyên liệu chính để sản xuất mì ăn liền là bột mì (82 – 84%), ngoài ra còn phối trộn thêm tinh bột để giảm giá thành sản phẩm và tăng độ dai cho sợi mì. 2.2 Trộn bột: Trộn bột là khâu quan trọng của quá trình sản xuất. Yếu tố chủ yếu hình thành nên khới bột nhào là do protein hút nước trương nở tạo thành gluten, mà cấu trúc gluten như một cái khung gồm nhiều màng kết lại trong khối bột; các màng đó kết dính các hạt bột đã bị trương nở. Để tăng độ kết dính của tinh bột với màng gluten, làm cho bột nhào dai và đàn hồi cần phải nhào lâu và mạnh. a. Mục đích của trộn bột: - Trộn bột mì với nước thành một khối bột dẻo. 3 - Hòa tan các chất phụ gia như đường, muối… đồng thời phân tán chúng đều khắp trong bột nhào, làm cho khối bột nhào trở thành một khối đồng nhất. b. Yêu cầu của khối bột sau khi trộn: - Độ ẩm 30 – 33% - Đạt độ đồng đều cao, không vón cục lớn, ở trạng thái bời rời khi nắm nhẹ bột trong tay, mở tay ra bột không rời rạc, dính tay, bột mềm dẻo. c. Cách tiến hành: - Quá trình trộn bột chia làm hai giai đoạn: + Trộn khô: rải đều một lượt bột mì, một lượng bột năng theo suốt chiều dài trục nhào, cho máy trộn khô trong vòng 3 – 5 phút nhằm đảm bảo độ đồng đều của khối bột. + Trộn ướt: sau khi trộn bột khô đều, cho nước trộn bột vào từ từ, theo dọc chiều dài trục nhào. Tiếp tục bật máy hoạt động, tiến hành nhào tiếp trong 15 – 20 phút. - Quá trình nhào trộn chỉ cần đảm bảo các cấu tử trộn đều nhau, nếu kéo dài thời gian trộn sẽ có nhiều không khí vào khối bột gây hiện tượng dễ đứt khi cán vì gluten hạn chế trương nở. - Lượng nước để nhào tính theo công thức: N= B.(W1-W2)/(100-W1) N, B: lượng nước (l) và bột (kg) W1,W2: độ ẩm của bột nhào và bột (%) d. Các sự cố và cách khắc phục: - Khi trộn bột bao giờ cũng có một lượng không khí lẫn vào bột nhào. Lượng không khí này có ảnh hưởng xấu tới sự trương nở gluten, làm cho sợi mì bị đứt khi tạo hình bằng máy đùn ép. - Bột nhào bị nhão: bột sẽ khó cán, bông trên vắt mì khít, dầu không ngấm đều khi chiên, làm cho vắt mì bị đốm. => Khi thấy bột nhào bị nhão do cho lượng nước trộn bột quá mức cần thiết, thì ta cần cho bột vào thêm kết hợp với đánh trộn cho đến khi bột vừa. 4 - Bột nhào bị khô: làm cho bột dễ bị đứt khi cán => Thêm nước trộn bột kết hợp với đánh trộn. - Đánh bột lâu bột dễ bị vón cục: cần kiểm tra bột thường xuyên để xác định đúng thời điểm kết thúc quá trình. - Cân thiếu hóa chất: sản phẩm sẽ không đạt yêu cầu về màu sắc, độ nở xốp … => Cân định lượng chính xác các chất phụ gia khi pha nước trộn bột. - Hóa chất không tan hết do khi pha nước trộn bột khuấy không đều: làm cho khối bột nhào không đồng nhất => Cần khuấy nước trộn bột trước khi sử dụng để đảm bảo sự đồng nhất cho dung dịch. 2.3 Quá trình cán-cắt sợi: a. Mục đích của quá trình cán: - Nhằm chuyển bột nhào từ trạng thái bời rời thành tấm bột có độ dày đều đặn. - Làm đồng nhất khối bột và tăng độ đàn hồi cho khối bột nhào và giảm lượng không khí hòa lẫn trong bột nhào. - Khi đi qua các lô cán bột tấm bột sẽ được nén chặt thành lá để dễ tạo hình. Đồng thời có tác dụng dẫn lá bột đến thiết bị kéo sợi. b. Yêu cầu của lá bột sau khi cán: - Sau khi ra khỏi trục cán bột cần có bề mặt tương đối mịn, độ dày đồng đều. - Lá bột mỏng, mềm, xốp, không rách, không bị lốm đốm (do có lẫn bột khô vào). - Không có lỗ xốp, bề mặt láng đều, trắng ngà. - Kích thước của lá bột mỏng dần khi qua các trục cán, lá bột qua trục cán tinh dày khoảng 0,8 – 1,2 mm. c. Các sự cố và cách khắc phục: 5 - Bột nhão khi cán bị nặng, nếu bột khô khi cán dễ đứt tấm => điều chỉnh khâu trộn. - Các lô trục chuyển động không đều, gây ra sự cố bị đùn tấm bột hoặc bị đứt lá bột => điều chỉnh lại vận tốc các lô. - Lá bột bị rách 2 bên mép => điều chỉnh 2 bên. - Bột dính lô cán => cần xem lại nạo. 2.4 Cắt sợi – Đùn bông: a. Mục đích của quá trình: - Tạo hình dạng, kích thước đặc trưng cho sợi mì ăn liền. - Tạo bông để làm tăng giá trị cảm quan của vắt mì. b. Yêu cầu: - Sợi mì láng, không bị răng cưa. - Sợi mì rời, tạo thành gợn sóng với khoảng cách gần đều nhau. - Bề mặt sợi mì láng, mịn - Sợi mì có đường kính d= 0,8 – 1mm c. Sự cố và cách khắc phục: - Chập sợi và rối sợ mì: do bộ phận lược không tỳ sát vào bề mặt trục dao. - Dợn sợi mì thấp: do chênh lệch vận tốc mì ra khỏi dao cắt và vận tốc băng chuyền nhỏ. = > giảm tốc độ băng chuyền hoặc tăng tốc độ dao cắt. - Mì không đứt hẳn: do khe hở giữa 2 trục dao nhỏ hơn không nhiều so với lá bột, có thể khắc phục bằng cách điều chỉnh khe hở. - Sợi mì không bóng => kiểm tra lại các rãnh trên dao cắt. 2.5 Hấp và làm nguội: a. Mục đích: - Nhằm hồ hóa bề mặt sợi mì. - Nhằm biến tính protein để giảm độ vữa nát của sợi mì. 6 - Tăng độ dai của sợi mì trong nước sôi, tăng độ bóng. - Làm sợi mì vàng hơn. - Rút ngắn thời gian chiên. b. Yêu cầu: - Sợi mì vàng hơn, dai hơn, mềm hơn. - Sau khi hấp sợi mì chín đều 80-90%. - Sợi mì không bị biến dạng, không bị nhão, không bị kết dính lại trên băng tải. c. Các sự cố và biện pháp khắc phục: - Hấp chín quá độ: do kéo dài thời gian hấp, áp lực hơi cao khó đảo mì => biện pháp xử lý: tăng vận tốc của băng chuyền, giảm thời gian hấp hoặc giảm áp lực hơi. - Mì sống: do thời gian hấp ngắn, áp lực hơi không đủ do thiếu nước lò hơi sẽ làm cho vắt mì xốp, sợi mì bở => Giảm vận tốc của băng chuyền để tăng thời gian hấp hoặc thêm nước vào lò hơi để tăng áp lực. - Lưới hấp hỏng do hỏng bạc đạn, lưới bị cạ thùng hấp => thay lưới. * Thổi nguội: Sau khi ra khỏi buồng hấp, sợi mì được quạt gió thổi nguội để giảm nhiệt độ xuống đồn thời làm khô sợi mì, tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau. 2.6 Cắt định lượng: a. Mục đích: - Đảm bảo đúng khối lượng. - Chiều dài sợi mì đúng quy định. b. Yêu cầu: - Tùy theo mục đích mà sợi mì có kích thước 20-25cm. - Chiều dài và trọng luợng mì sau khi cắt phải đảm bảo đồng đều và đúng quy định. 7 2.7 Nhúng nuớc lèo-làm ráo: a. Mục đích: - Tạo hương vị đăc trưng cho sản phẩm. - Tạo cho sợi mì có chất luợng cao hơn. b. Yêu cầu: - Nước lèo phải ngấm đều trong vắt mì. - Sau khi qua nước lèo, sợi mì phải mềm, không bị biến dạng. c. Cách tiến hành : Sau khi hấp và thổi nguội mì có xu huớng háo nước,lợi dụng điều này người ta đưa sợi mì qua các chất phụ gia trong thời gian 15-20 giây để tăng vị ngọt và mặn cho thích hợp. 2.8 Tạo khuôn cho vắt mì: a. Mục đích: Tạo hình dáng và kích thước nhất định cho vắt mì. b. Yêu cầu: - Vắt mì vuông vắn và đều đặn. - Sợi mì bong lên làm dầu dễ len vào khi đưa vào chiên. 2.9 Chiên: a. Mục đích: - Nhằm thuận lợi cho quá trình bảo quản mì (do quá trình chiên đã tiêu diệt phần lớn vi sinh vật, loại bớt nước). - Thay thế một phần nước bằng một lượng chất béo thích hợp nhằm làm tăng giá trị dinh dưỡng tạo màu, mùi thơm, vị đặc trưng cho vắt mì. b. Yêu cầu của vắt mì: - Vắt mì sau khi chiên có độ ẩm <4,5%. - Màu vàng đều, không có đốm trắng quá 2cm, mì không cháy khét, gãy nát, không có mùi vị lạ. - Hàm lượng chất béo tăng, có mùi vị đặc trưng của mì ăn liền. c. Các biến đổi xảy ra trong quá trình chiên vắt mì: 8 - Giai đoạn 1: Nhiệt độ của mì thấp hơn so với nhiệt độ của dầu rán, trong mì có sự tăng nhiệt độ hướng tới cân bằng nhiệt độ đầu. Ở giai đoạn này bề mặt ngoài trạng thái của vắt mì chưa có sự biến đổi lớn lắm nhưng bên trong dưới tác dụng của nhiệt độ cao có sự thay đổi, dầu bắt đầu thấm vào bên trong sợi mì. - Giai đoạn 2: Thể tích của sợi mì tăng do tinh bột trương nở, nước trong mì bắt đầu bay hơi và dầu từ bên ngoài thấm vào mạnh hơn trong các sợi mì. Do bị mất nước nên ở cuối thời kì này thể tích của mì giảm xuống. - Giai đoạn 3: Giai đoạn này xảy ra mạnh mẽ sự bay hơi nước làm cho hình dạng sợi mì giảm xuống tạo nên những khoảng trống mới cho dầu thấm vào nhiều hơn. - Giai đoạn 4: Hình dạng của sản phẩm biến đổi sâu sắc. Các chất bị phân hủy làm cho sản phẩm trở nên khô, giòn. - Giai đoạn 5: Giai đoạn này sảy ra nhiều biến đổi về tính chất hóa học: + Đường: đường có sẵn trong mì cùng với lượng đường do dextrin tạo ra sẽ bị giảm do tham gia phản ứng Caramel, Maillard: Đường khử + acid amin  mailanoit (có màu, mùi đặc trưng) t các sản phẩm caramel Đường  0 + Protid: hàm lượng chung không đổi nhưng đối với từng dạng protid riêng biệt có sự thay đổi ít nhiều về số lượng. + Chất béo: Hàm lượng chất béo tăng nhiều so với ban đầu do dầu ngấm vào. 2.10 Làm nguội: a. Mục đích: Sau khi chiên, mì theo băng tải vận chuyển theo hướng lên cao để thu hồi lượng dầu hư trong mì và tiếp tục đưa vào hệ thống thổi nguội để hạ nhiệt độ của vắt mì đến nhiệt độ môi trường. Ngoài ra giai đoạn thổi nguội này còn có tác dụng làm khô dầu trên vắt mì, kéo dài thời gian bảo quản. b. Yêu cầu: - Đảm bảo nhiệt độ của vắt mì ở nhiệt độ tương đương nhiệt độ môi trường. - Bề mặt vắt mì khô, ráo. 9 2.11 Phân loại kiểm tra trước khi đóng gói: Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì không đạt tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…). Đưa vắt mì đạt chuyển qua đóng gói. 2.12 Phân loại bao gói: - Mục đích bảo quản: + Tránh vắt mì hút ẩm từ không khí. + Hạn chế sự xâm nhập của vi sinh vật. - Hoàn thiện sản phẩm: tăng giá trị cảm quan cho sản phẩm. - Thuận tiện cho vận chuyển. - Có hai loại bao bì thường sử dụng: giấy kiếng và giấy kraft. + Giấy kiếng: thời gian bảo quản 6 tháng. + Giấy kraft: thời gian bảo quản 3 tháng. Sau khi đóng gói mì được xếp vào thùng, thường có 3 loại thùng 30, 50, 100 gói/ thùng. III. MÁY THIẾT BỊ DÙNG TRONG QUI TRÌNH SẢN XUẤT: 1. Máy trộn bột : 1.1 Cấu tạo:  Thiết bị trộn là một thùng nằm ngang có nắp, dài khoảng 1.5 m, rộng 0.5 m, cao khoảng 0.9 m, làm bằng inox, bên trong thùng trộn có hai trục nằm song song nhau, một trục đặt cao và một trục thấp hơn trục kia, trên mỗi trục có các cánh khuấy được bố trí theo kiểu xoắn ốc, có cánh khuấy trên hai trục đan xen nhau.  Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu bánh răng. Động cơ truyền động làm quay một trục chính nhờ dây đai, từ trục chính nhờ cơ cấu bánh răng truyền động làm cánh khuấy quay ngược chiều nhau.  Phía trên song song với hai trục cánh khuấy là một ống hình trụ có đường kính khoảng 5 cm nối với bồn định lượng, trên ống có đục các lỗ nhỏ để phun nước 10 trộn vào khối bộn khi trộn. Nước trộn được bơm sẵn lên bồn định lượng và được điều chỉnh đóng mở bằng van.  Đáy thùng của máy trộn cấu tạo như một nắp đóng mở để tháo bột xuống mâm phân phối khi đã nhào trộn xong. Việc đóng mở đáy thùng được điều khiển bằng cần tay nằm bên ngoài thùng trộn. Nguyên tắc hoạt động : Khi mở công tắc, động cơ chính hoạt động truyền động cho hai trục cánh khuấy ngược chiều nhau. Nhờ các khuấy trên trục bố trí theo hình xoắn ốc và đan xen nhau giúp bột được nhào trộn đều. Khi bột đã được trộn đủ thơi gian và đạt yêu cầu công nhân đứng máy sẽ gạt cần tay để mở đáy thùng, tháo bột xuống mâm phân phối. Thiết bị hoạt động gián đoạn. Hình 2: Máy trộn cánh khuấy 11 2. Máy cán bột: Bột sau khi nhào trộn được xả từ cối xuống thùng chứa sau đó được đưa đến hệ thống cán nhằm cán bột ra thành các lá bột. 2.1 Nguyên lí hoạt động: Quá trình cán chia thành 2 giai đoạn:  Cán thô: bột nhào từ thùng phân phối được đưa xuống 2 cặp trục thô có đường kính 300 mm. Vận tốc trục cán thô nhỏ, tạo lực nén lớn ép bột thành tấm đưa sang cán tinh.  Cán tinh: hệ thống cán tinh có 5 cặp trục, vận tốc chuyển động giữ các lô tăng dần qua các trục và khoảng cách giữa hai trục của các cặp trục nhỏ dần, khi đẩy tấm bột qua lá bột sẽ được dàn mỏng dần. Hình 3: Dàn máy cán bột 2.2 Yêu cầu kỹ thuật: Vận tốc của lô cán tinh: v = 90 – 130 vòng/phút. Khe hở của các trục cán nhỏ dần qua các lô trục:  Cán thô ( 2 cặp trục): L1 = L2 = 5 mm  Bán thô ( 1 cặp trục): L3 = 4 mm 12  Bán tinh ( 3 cặp trục): L4 = 3 – 3,5 mm L5 = 2 – 2,5 mm L6 = 1,2 – 1,5 mm  Cán tinh ( 2 cặp trục) L7 = 1 – 1,2 mm L8 = 0,8 – 0,9 mm 3. Hệ thống cắt sợi và tạo sóng: 3.1 Cấu tạo: Bộ phận này gồm 2 rulo có rãnh trên bề mặt vuông góc với đường sin quay ngược chiều nhau, khoảng cách và độ sâu các rãnh sẽ được thiết kế tạo sợi mì có chiều rộng và chiều dày theo mong muốn. Hình 4: Máy cắt sợi đùn bông 3.2 Nguyên lí hoạt động: Tấm bột mì ra khỏi hệ thống cán tinh đã đạt yêu cầu, được đưa vào khe hở giữa hai trục dao cắt, hai trục này chuyển động ngược chiều nhau, cắt tấm bột thành 13 sợi nhờ các vách trên trục dao. Các sợi mì được gỡ ra khỏi các rãnh nhờ bộ phận được tỳ sát vào bề mặt trục dao, tránh làm chập mì, rối sợi. Do tốc độ mì ra khỏi dao cắt lớn nhưng tốc độ của băng chuyền lại nhỏ làm cho sợi mì bị đùn lại tạo thành các dợn sóng (theo phương thẳng đứng) gọi là tạo sóng cho sợi mì. Sợi mì sau khi ra khỏi dao cắt đi qua dao phân vắt chia sợi mì thành 3 - 4 dãy (tùy thuộc vào độ rộng của băng tải) mỗi dãy rộng 100 - 110mm và chạy theo băng tải, băng tải thứ nhất chuyển sợi mì mới cắt chạy với vận tốc 6cm/giây, khi chạy hết băng tải này, sợi mì rớt xuống băng tải thứ hai chuyển sợi mì vào buồng hấp. Băng tải thứ hai này chạy với vận tốc 20cm/giây. Vận tốc này nhanh hơn so với băng tải thứ nhất nên giúp kéo giãn sợi mì đã đùn bông ra tạo thành dợn sóng lần thứ hai theo phương ngang. 4. Máy hấp mì liên tục: Hình 5: Dàn máy hấp mì 14 4.1 Cấu tạo: Buồng hấp dạng hình hộp dài 16m, rộng 63cm, cao 50cm được làm bằng hai lớp inox không rỉ. Bên trong buồng hấp, bố trí 4 đường ống dẫn hơi có đường kính 5cm, trên ống có các lỗ nhỏ hướng xuống dưới. Các đường ống này được đặt phía dưới băng tải và gọi là đường ống phụ dẫn hơi nước từ ống chính đến buồng hấp của mỗi dây chuyền sản xuất mì. Đường ống chính dẫn hơi nước từ bồn hơi nước bão hòa đến các đường ống phụ. Ở đầu vào và đầu ra của buồng hấp có cột dẫn hơi nước thoát ra. 4.2 Nguyên tắc hoạt động: - Băng tải mì chạy trong buồng hấp, ở phía trên đường ống dẫn hơi. Hơi nước từ đường ống qua các lỗ nhỏ thoát ra xuống đáy buồng hấp rồi tỏa đều khắp buồng hấp. - Chế độ hấp: + Nhiệt độ: 95-115oC. + Thời gian: 1.5-2 phút + Yêu cầu lồng hấp phải kín để tránh tổn thất hơi →tổn thất năng lượng →tổn thất kinh tế. - Mì sau khi hấp sẽ được quạt thổi có tác dụng tản nhiệt, giảm nhiệt độ của sợi mỳ và tránh ngưng tụ nước trên bề mặt sợi mì. *Lưu ý: Tùy theo tốc độ băng chuyền mà điều chỉnh lượng hơi nước cho phù hợp, đảm bảo nhiệt độ ổn định cho sợi mì chín đều. 5. Máy cắt định lượng: 5.1 Cấu tạo: Gồm: - Một cặp trục quay ngược chiều nhau - Trục trên gắn lưỡi dao bằng inox 5.2 Nguyên tắc hoạt động: Mì sau khi thồi nguội theo băng chuyền đến dao định hướng. Dao chuyển động tròn tạo theo hướng vuông góc với băng tải và cắt mì thành các đoạn bằng nhau, có thể 15 điều chỉnh tốc độ của dao cắt theo từng loại mì 35-40 vòng/phút để có các đoạn mì có kích thước 20-25cm. Hình 6: Sơ đồ dao cắt định lượng 1- Trục trên 2- Trục dưới 3- Lưỡi dao Mì sau khi lọt vào khuôn, tại vị trí này người công nhân dùng tay điều chỉnh cho vắt mì nằm lọt vào khuôn để chuần bị vào công đoạn chiên. 5.3 Yêu cầu: Nhát cắt gọn, cắt lìa làn mì thành vắt, chiều dài vắt mì sau khi cắt phải đúng với trọng lượng yêu cầu của vắt mì. Hình 7: Dàn máy cắt định lượng. 16 6. Máy chiên dầu: 6.1 Cấu tạo: - Khuôn chiên: Được làm bằng thép không rỉ có kích thước 9  12cm được bố trí trên xích tải. Mỗi hàng có 8 khuôn, trên đáy khuôn có khoan lỗ kích thước 2mm để dầu lưu chuyển. Khuôn chiên được gắn trên thanh tỳ, thanh tỳ bắt ngang qua hệ thống xích tải chuyển động theo hình dáng chảo chiên. Khi xích tải khuôn chiên vào đầu chảo chiên thì có hệ thống xích tải nắp khuôn di chuyển đến đậy lên khuôn chiên. Cấu tạo hệ thống xích tải nắp giống xích tải khuôn chiên nhưng di chuyển theo hình elip. - Chảo chiên: Chảo chiên có dạng hình thang, vát 2 đầu giống con thuyền được làm bằng thép không rỉ, dài 8m rông 0.9m, cao khoảng 0.3m. Bên trên chảo có nắp đậy, buồng đốt được đặt thấp hơn nền nhà, lò được xây bằng gạch chịu nhiệt, bên trên để chảo chiên. Nhiên liệu dùng đốt cung cấp nhiệt cho chảo chiên là dầu FO. Dầu phải luôn ngập trên vắt mì từ 5-15cm. 6.2 Nguyên tắc hoạt động: Băng tải khuôn mì vừa đi vào chảo chiên liền được băng tải nắp khuôn tương tự đậy lại để cố định vắt mì trong quá trình chiên. Vắt mì đi qua dầu chiên có nhiệt độ từ 150-179oC trong thời gian 125-130 giây. Dùng dầu shorterning để chiên (vì nhiệt độ sôi cao hơn dầu nên rút ngắn thời gian, sau khi chiên tạo sự khô ráo cho mì). Hình 8: Hệ thống chiên mì 17 7. Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn: 7.1 Nguyên tắc hoạt động: Sau khi qua dầu trong chảo chiên, xích tải khuôn chiên và nắp đậy tách ra ở cuối chảo chiên vắt mì rơi xuống băng tải khác để vào buồng làm nguội. Buồng làm nguội là buồng hình chữ nhật bằng tôn tráng kẽm, được bố trí quạt thổi để làm nguội vắt mì. Sau khi chiên, phía trên buồng làm nguội có ống thoát hơi nóng. Quạt thổi được bố trí thổi từ dưới băng tải lên. Hệ thống tự động thay khuôn, thay đơn giản thuận tiên, qua việc thay đổi mặt khuôn có thể sản xuất nhiều sản phẩm mì ăn liền khác nhau. 7.2 Yêu cầu: + Vắt mì đạt tiêu chuẩn có hình dạng nguyên vẹn, không đọng dầu không vỡ nát. + Nhiệt độ vắt mì sau khi làm nguội khoảng 30-40oC + Thời gian làm nguội từ 1.5 – 2 phút. Hình 9: Hệ thống băng tải làm mát và thay khuôn. 18 8. Máy đóng gói: Trước khi bao gói, sản phẩm cần phải được kiểm tra và phân loại, loại bỏ những vắt mì không đủ tiêu chuẩn (bể vụn, cháy khét, vàng không đều, không đúng trọng lượng…) và đưa vắt mì đạt tiêu chuẩn chuyển qua đóng gói. 8.1 Cấu tạo: Với mì tôm dạng gói: Sử dụng máy đóng gói liên hợp - FFS (định dạng, làm đầy, hàn mí) trục ngang. Được cấu tạo bằng inox. Hình 10: Máy đóng gói liên hợp 8.2 Nguyên lý hoạt động: Vắt mì đạt tiêu chuẩn được xích tải đưa vào máy đóng gói. Tại máy đóng gói liên hợp, bao bì bằng giấy kiếng hoặc giấy kraft bao quanh vắt mì và được ghép mí bằng nhiệt dọc theo vắt mì. Vắt mì được đồng thời ghép mí ngang và cắt thành từng gói mì đơn lẻ. 19
- Xem thêm -