Khoá luận tốt nghiệpNghiên cứu nâng cao khả năng kết dính và bảo vệ của vật liệu kết dính trên cơ sở blend của NBRPVC bằng phương pháp hóa học

  • Số trang: 54 |
  • Loại file: PDF |
  • Lượt xem: 25 |
  • Lượt tải: 0
tailieuonline

Đã đăng 27462 tài liệu

Mô tả:

TRƯỜNG ĐẠI HỌC s ư PHẠM HÀ NỘI 2 KHOA HÓA HỘC = = = £ o CQg 3 = = = v ũ TRÍ CÔNG NGHIÊN CỨU NÂNG CAO KHẢ NĂNG KẾT DÍNH VÀ BẢO VỆ CỦA VẶT LIỆU KẾT DÍNH TRÊN C ơ SỞ BLEND CỦA NBR/PVC BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÓA HỌC KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC • • C huyên ngành: H óa H ữu Ctf HÀ N Ộ I-2015 • • TRƯỜNG ĐẠI HỌC s ư PHẠM HÀ NỘI• 2 • • • KHOA HÓA HỌC ===£q CQg3=== v ũ TRÍ CÔNG NGHIÊN CỨU NÂNG CAO KHẢ NĂNG KẾT DÍNH VÀ BẢO VỆ CỦA VẶT LIỆU KẾT DÍNH TRÊN C ơ SỞ BLEND CỦA NBR/PVC BẰNG PHƯƠNG PHÁP HÓA HỌC KHÓA LUẬN TỐT NGHIỆP ĐẠI HỌC • • • • C huyên ngành: H óa H ữu Ctf Ngưòi hướng dẫn khoa học PGS.TS ĐỖ QUANG KHÁNG HÀ NỘI - 2015 ■ LỜI CẢM ƠN Trong thời gian nghiên cứu và học tập, nhờ vào nỗ lực của bản thân cùng với sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo, em đã hoàn thành khóa luận của mình đúng với thời gian quy định. Trước tiên, em xin gửi lời cảm ơn chân thành và lòng biết ơn sâu sắc của mình tới PGS.TS Đỗ Quang Kháng - Viện Hóa học - Viện Hàn Lâm Khoa học và Công nghệ Việt Nam đã tận tình hướng dẫn, giúp đỡ em ừong suốt quá trình nghiên cứu, thực hiện đề tài. Em xin gửi lời cảm ơn tới Ban Lãnh đạo viện Hóa học và các cán bộ Phòng Công nghệ Vật liệu Môi trường đã tận tình chỉ bảo, tạo điều kiện thuận lợi cho em ừong thời gian qua. Nhân dịp này em xin gửi lời cảm ơn đến các thầy cô giáo là giảng viên khoa Hóa học - Trường Đại học Sư phạm Hà Nội 2 đã quan tâm giúp đỡ, ừang bị cho em những kiến thức chuyên môn càn thiết trong quá trình học tập tại trường. Xin cảm ơn gia đình, bạn bè đã luôn động viên, giúp đỡ cho em hoàn thành tốt khóa luận tốt nghiệp này. Trong quá trình thực hiện khóa luận tốt nghiệp dù cố gắng nhưng em không tránh khỏi những sai sót. Vì vậy, em kính mong nhận được sự chỉ bảo của các thầy cô và ý kiến đóng góp của các bạn sinh viên quan tâm. Em xin chân thành cảm ơn! Hà Nội, tháng 05 năm 2015 Sinh viên Vũ T rí Công DANH MỤC CHỮ VIẾT TẮT DCP Dicuminperoxide FESEM Kính hiển vi điện tử quét trường phát ISO m NBR Cao su nitril PE Polyetylen PF Nhựa phenolformaldehyd pp Polypropylen PS Polystyren PSE Mành Polyeste PVC Nhựa polyvinylcloride TCVN Tiêu chuẩn Việt Nam UF Ure formaldehyd • A 1 t A /■"'V r A r , Á Tiêu chuân Quôc tê DANH MỤC CÁC HÌNH Hình 1.1. Cấu trúc phân tử cao su butadien nitril................................................ 14 Hình 1.2. Công thức cấu tạo của DCP................................................................. 25 Hình 1.3. Phản ứng khơi mào của DCP............................................................... 25 Hình 2.1. Máy cán hai trục................................................................................... 27 Hình 2.2. Máy trộn kín brabender (CH Đức)....................................................... 28 Hình 2.3. Máy ép lưu hóa..................................................................................... 29 Hình 2.4. Máy đo đa năng xác định tính chất cơ lý của vật liệu..........................29 Hình 3.1. Anh hưởng của thời gian đóng rắn tớiđộ bền kéo bóc của mối dán lên vải mành PSE.................................................................................. 35 Hình 3.2. Ảnh hưởng của thời gian đóng rắn tới độ bền kéo trượt của mối dán lên vải mành PSE........................................................................... 35 Hình 3.3. Ảnh hưởng của hàm lượng DCP tới độ bền kéo bóc của mối dán trên vải mành PSE................................................................................. 38 Hình 3.4. Anh hưởng của hàm lượng DCP tới độ bền kéo trượt của mối dán trên vải mành PSE................................................................................. 38 Hình 3.5. Anh FESEM bề mặt kéo bóc của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC với nanosilica, than đen và các phụ gia lưu hóa bằng lưu huỳnh............................................................................................................ 40 Hình 3.6. Anh FESEM bề mặt kéo bóc của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC với nanosilica, than đen và các phụ gia lưu hóa bằng DCP.............................................................................................................. 40 DANH MỤC CÁC BẢNG Bảng 1.1. Nồng độ tới hạn cho phép của các dung môi [mg/ш З].........................9 Bảng 1.2. Hỗn họp dung môi cho keo dán cao su nitril.......................................20 Bảng 3.1. Anh hưởng của thời gian đóng rắn đến độ bền kéo bóc và kéo trượt của chất kết dính lên vải mành PSE.................................................... 34 Bảng 3.2. Ảnh hưởng của hàm lượng DCP đến độ bền kéo bóc và kéo trượt của chất kết dính lên vải mành PSE.................................................... 37 Bảng 3.3. Hệ số già hóa của mối dán ừên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia với chất khâu mạch DCP.................................................................41 MỤC LỤC MỞ ĐẦU.............................................................................................................1 CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN.............................................................................. 3 1.1. Keo d án ....................................................................................................... 3 1.1.1. Khái niệm, phân loại................................................................................ 3 1.1.1.1. Dựa trên nguồn gốc keo.........................................................................3 1.1.1.2. Phân loại theo đối tượng áp dụng.........................................................3 1.1.1.3. Phân loại theo bản chất hóa học............................................................4 1.1.1.4. Phân loại theo trạng thái tồn tại của keo...............................................4 1.1.1.5. Phân loại theo cơ chế đóng rắn .............................................................4 1.1.2. Keo cao su và chế tạo keo cao su.............................................................5 1.1.2.1. Keo cao su............................................................................................. 5 1.1.2.2. Chế tạo keo cao su............................................................................. 10 1.2. Vật liệu polyme blend.........................................................................10 1.2.1. Giới thiệu chung................................................................................... 10 1.2.2. Các phương pháp chế tạo polyme blend.............................................. 12 1.2.2.1. Chế tạo polyme blend ở trạng thái nóng chảy.................................. 13 1.2.2.2. Chế tạo polyme blend từ dung dịch polyme..................................... 13 1.2.2.3. Chế tạo polyme blend từ hỗn họp các latex polyme......................... 13 1.3. Kéo dán trên cơ sở cao su nitril, blend của cao su nitril với polyvinylcloride................................................................................... 14 1.3.1. Giới thiệu chung về cao su nitril.......................................................... 14 1.3.2. Giới thiệu chung về polyvinylcloride.................................................. 17 1.3.3. Keo dán trên cơ sở cao su nitril............................................................ 19 1.3.4. Vật liệu polyme blend trên cơ sở NBR và PVC và keo dán trên cơ sở blend NBR/PVC...................................................................................23 1.4. Các giải pháp nâng cao độ bám dính của mối dán..................................23 CHƯƠNG 2: THỰC NGHIỆM........................................................................27 2.1. Vật liệu nghiên cứu....................................................................................27 2.2. Thiết bị dùng nghiên cứu...........................................................................27 2.2.1. Máy cán hai trục......................................................................................27 2.2.2. Máy trộn kín............................................................................................28 2.2.3. Máy ép lưu hóa........................................................................................29 2.2.4. Máy đo độ bền kéo bóc và độ bền kéo trượt của vật liệu...................... 29 2.3. Phương pháp nghiên cứu......................................................................... 30 2.3.1. Chế tạo chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC................................. 30 2.3.2. Chế tạo mẫu thử khả năng kết dính của chất kết dính với vải mành polyeste..................................................................................................... 31 2.3.3. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến khả năng kết dính của chất kết dính lên vải mành polyeste........................................................................ 31 2.3.4. Đánh giá khả năng kết dính của vật liệu trên vải mành polyeste........ 32 2.3.5. Nghiên cứu cấu trúc hình thái bề mặt kéo bóc của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia.............................................. 32 2.3.6. Đánh giá độ bền môi trường của mối dán, bảo vệ trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia với chất khâu mạch DCP............................... 32 CHƯƠNG 3: KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN................................................... 34 3.1. Ảnh hưởng của thời gian đóng rắn đến khả năng kết dính của vật liệu lên vải mành polyeste.........................................................................34 3.2. Ảnh hưởng của hàm lượng DCP đến khả năng kết dính của vật liệu lên vải mành polyeste................................................................................37 3.3. cấu trúc hình thái bề mặt kéo bóc của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ g ia .........................................................................39 3.4. Độ bền môi trường của mối dán, bảo vệ trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia với chất khâu mạch D C P..................................................41 KẾT LUẬN.......................................................................................................43 TÀI LIỆU THAM KHẢO.................................................................................44 MỞ ĐẦU Cao su nitril butadien (NBR) và polyvinylcloride (PVC) là những vật liệu polyme được dùng khá rộng rãi trong đời sống cũng như trong kỹ thuật do những ưu điểm về tính năng cơ lý, kỹ thuật đặc biệt của nó [4]. Căn cứ vào tính năng kỹ thuật và giá thành cũng như yêu càu của thực tế, chúng tôi lựa chọn loại keo dán đi từ blend NBR với PVC để làm chất kết dính và bảo vệ (keo dán) cho ống mềm từ vải polyeste. Để có thể nâng cao hơn nữa khả năng kết dính và bảo vệ cho keo dán này, có thể tiến hành biến tính hóa học chất kết dính này bằng cách sử dụng dicuminperoxide (DCP) làm chất khâu mạch. DCP đưa vào họp phần vật liệu, một mặt sẽ khâu mạch cho NBR mặt khác, cũng khâu mạch NBR với PVC. Như vậy cầu nối không gian không chỉ nối các đại phân tử cao su mà còn nối các phân tử cao su với các đại phân tử polyvinylcloride, thậm chí còn có thể khâu mạch chất kết dính bảo vệ với chính vải nền polyeste (khả năng khâu mạch chéo). Thông qua đó, làm tăng khả năng kết dính cũng như độ bền của mối dán. Với ý tưởng đó, chúng tôi chọn đề tài: “Nghiên cứu nâng cao khả năng kết dính và bảo vệ của vật liệu kết dính trên cơ sở blend của NBR/PVC bằng phương pháp hóa học ” làm đề tài cho khóa luận tốt nghiệp của mình. - Mục tiêu nghiên cứu của đề tài là: Tạo ra được chất kết dính, bảo vệ cho vật liệu vải mành polyeste có khả năng bám dính, bảo vệ cao trên cơ sở blend NBR/PVC bằng cách sử dụng phụ gia khâu mạch chéo. - Những nội dung nghiên cứu chủ yếu của đề tài bao gồm: + Tổng quan chung về chất kết dính trên cơ sở NBR và blend NBR/PVC. + Chế tạo chất kết dính bảo vệ trên cơ sở blend NBR/PVC với dicuminperoxide (DCP) hàm lượng khác nhau. 1 + Khảo sát ảnh hưởng của thời gian đóng rắn tới khả năng kết dính của vật liệu lên vải mành polyeste. + Khảo sát ảnh hưởng của hàm lượng dicumỉnperoxỉde tới khả năng kết dính của vật liệu lên vải mành polyeste. + Nghiên cứu cẩu trúc hình thái bề mặt kéo bóc của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia. + Đánh giá khả năng bền môi trường của chất kết dính trên cơ sở blend NBR/PVC và các phụ gia. Từ những kết quả nghiên cứu, đánh giá khả năng ứng dụng của chất kết dính nghiên cứu được. 2 CHƯƠNG 1. TỔNG QUAN 1.1. Keo dán 1.1.1. Khái niệm, phân loại [1] Keo dán (chất kết dính) là vật liệu polyme có khả năng kết dính hai bề mặt vật liệu giống nhau hoặc khác nhau mà không làm biến đổi bản chất các vật liệu được kết dính. Có nhiều cách để phân loại keo dán. Cho đến nay chưa có một cách phân loại nào nhất quán, phản ánh một cách đầy đủ, khách quan, chính xác các loại keo dán. Sau đây là một số cách phân loại keo dán theo các tiêu chí khác nhau. 1.1.1.1. Dựa trên nguồn gốc keo - Keo có nguồn gốc tự nhiên: tinh bột, dextrin, cazein, keo cao su, nhựa cây, keo xương, da, nhựa đường, sáp,... - Keo bán tổng hợp: họ xelulo, cao su clor hóa, , polyeste trên cơ sở dầu thực vật, polyamid lỏng,... - Keo dán tổng hợp: + Họ vinyl: polyvinylalcol (PVA), polyvinylaxetat (PVAc), polyacrylic (PACr), polyeste không no,... + Keo từ cao su tổng hợp: cao su cloropren, cao su nitril, polysunfid,... + Các polyme tổng họp khác: polyuretan (PU), epoxy (ER), polyeste, PF, UF,... 1.1.1.2. Phân loại theo đổi tượng áp dụng Keo được phân loại dựa trên bản chất vật liệu nền cần dán keo. Ví dụ như: keo dán gỗ, kim loại, chất dẻo, bê tông, sứ, thủy tinh, cao su,... Cách phân loại này không có cơ sở khoa học, thiếu chặt chẽ và nhiều khi bị trùng lặp. 3 1.1.1.3. Phân loại theo bản chất hóa học Cách phân loại này dựa vào bản chất hóa học của cấu tử quyết định độ bám dính và khả năng làm việc của keo. Ví dụ như: keo epoxy, keo acrylic,... 1.1.1.4. Phân loại theo trạng thái tồn tại của keo - Keo dạng dung dịch, huyền phù hay nhũ tương - Keo dán nóng chảy - Keo dưới dạng sơn - Keo màng - Keo dạng bột nhão - Keo dạng mỡ - Keo khô 1.1.1.5. Phân loại theo cơ chế đóng rắn Cách phân loại này dựa trên bản chất, cơ chế hóa rắn hình thành màng keo: - Keo khô nhờ bay hơi: đó là các keo ừong dung dịch, nhũ tương, huyền phù, keo bột nhão,....Mối dán được hình thành do bay hơi dung môi vào không khí hay do hấp thụ vào lớp nền vật liệu. Họ keo này có nhược điểm là phải dùng nhiều dung môi, có hàm khô thấp, nguy cơ cháy nổ và ô nhiễm đáng kể và lãng phí dung môi. - Keo dán nóng chảy: là các loại keo trên cơ sở polyme nhiệt dẻo, dễ nóng chảy, có độ bám dính cao. Các loại keo truyền thống có các nhóm keo xương, sáp dính, dẫn xuất xelulo. - Các keo dán nhiệt rắn: là các polyme có chứa nhóm chức có thể đan lưới trong điều kiện nhiệt độ cao, có hay không có tác nhân đan lưới, xúc tác, chất hóa rắn mạch. Khi mối dán hình thành phải xảy ra phản ứng hóa học tạo liên kết bền vững. Các phản ứng hóa học này có thể là phản ứng ngưng tụ hay phản ứng trùng họp. 4 - Nhóm keo dán nhạy áp lực: các keo dán này có đặc điểm là duy trì độ bám dính thường xuyên, độ bền liên kết lớn hơn dính kết. Chúng được làm băng dính y tế, băng dính kĩ thuật, các băng che chắn trong kĩ nghệ sơn phủ, băng cố định các bề mặt, các tiếp điểm tức thời hay lâu dài. 1.1.2. Keo cao su và chế tạo keo cao su [9] 1.1.2.1. Keo cao su * Khái niệm và phân loại Keo cao su là dung dịch của cao su hoặc hỗn họp cao su trong dung môi. Trong kỹ thuật gia công cao su, keo cao su được sử dụng để sản xuất các sản phẩm màng mỏng, phủ phết lên vải mành, vải bạt và dán các bán thành phẩm cao su cho các sản phẩm có cấu trúc phức tạp, nhiều lớp. Các loại keo cao su có hàm lượng styren cao dùng để sản xuất giả da cho công nghiệp giày dép... Một vài loại keo cao su còn sử dụng để hàn gắn, dán các vật liệu khác: kim loại, sành sứ, bê tông,.... Phụ thuộc vào thành phàn hóa học của họp phần cao su, keo cao su có thể được phân loại không lưu hóa, loại lưu hóa và loại keo tự lưu hóa ở nhiệt độ thấp. Keo không lưu hóa không chứa các hợp chất lưu hóa trong thành phần của nó. Độ bền kết dính và các đặc trưng kỹ thuật của keo phụ thuộc vào bản chất hóa học của vật liệu, loại, hàm lượng các chất phối họp có tác dụng hóa rắn keo và nhiệt độ môi trường. Khi nhiệt độ môi trường cao loại keo này chuyển từ trạng thái thủy tinh mềm cao sang trạng thái chảy nhớt. Vì vậy độ bền cơ học giảm và độ bền bám dính giảm. Keo lưu hóa ở nhiệt độ có chứa trong thành phần của nó hệ thống lưu hóa thông dụng có mức độ hoạt động hóa học trung bình và các loại chất phối họp khác cho cao su làm tăng độ bền cấu trúc của vật liệu. 5 Keo tự lưu hóa là keo được cấu thành từ hai hợp phần, một trong hai họp phần chứa chất lưu hóa, họp phàn kia chứa xúc tiến lưu hóa có mức độ hoạt động hóa học cực mạnh. Siêu xúc tiến thường được sử dụng trong họp phần này là carbamat Natri, carbamat kẽm và xúc tiến p. Trước khi sử dụng, phối trộn hai hợp phàn lại với nhau, hàm lượng các họp phần được sử dụng sao cho tỷ lệ chất lưu hóa và xúc tiến lưu hóa phù hợp với yêu cầu kỹ thuật keo dán. Ngoài phương pháp phân loại trên keo cao su còn được phân loại theo gốc polyme và độ nhớt của keo. Phụ thuộc vào độ nhớt của keo được phân thành các loại: keo lỏng (tỷ lệ polyme: dung môi là 1:10 4- 1:20), keo có độ nhớt trung bình (tỷ lệ polyme: dung môi là 1:5 -Г 1:10) và Past (tỷ lệ polyme: dung môi là 1:1 đến 1:5). Ngoài thành phàn hóa học của keo cao su, dung môi để hòa tan họp phàn cao su đó cũng ảnh hưởng rất lớn đến tính năng kỹ thuật và ngoại quan của sản phẩm. Lựa chọn dung môi cho hợp phần cao su để chế tạo keo dán trong sản xuất không những phải đảm bảo các tính năng kỹ thuật của keo dán mà phải đảm bảo các yêu cầu vệ sinh công nghiệp và an toàn cho sản xuất. * Yêu cầu đối với dung môi Để tạo được keo - tạo được dung dịch polyme điều kiện quan trọng đối với dung môi là phải hòa tan tốt polyme (họp phần cao su) đó. Nếu xem xét quá trình hòa tan polyme vào dung môi như quá trình phối trộn hai chất lỏng, điều kiện cần và đủ để chúng ừộn họp được với nhau là chúng phải có cùng chỉ số hòa tan. Đối với hỗn họp dung môi có chỉ số hòa tan khác nhau và khác với họp phần cao su. Quá trình hòa tan xảy ra tốt khi và chỉ khi các số chỉ hòa tan quan hệ với nhau theo phương trình sau: 6 Sp —ỏx-Ọi + S2-Ọi Trong đó : Sp là chỉ số hòa tan. sx,ẹx là chỉ số hòa tan và phàn trăm tính theo thể tích của dung môi thứ nhất ừong hỗn hợp dung môi. ổ2,ạ>2 là chỉ số hòa tan và phần ừăm tính theo thể tích của dung môi thứ hai trong hỗn họp dung môi. Thực tế đã chứng tỏ khi chọn dung môi cho hợp phần cao su khác nhau nên tuân thủ nguyên tắc: polyme phân cực hòa tan tốt vào dung môi phân cực và polyme không phân cực hòa tan tốt vào dung môi không phân cực. Để đảm bảo mức độ ổn định của keo cao su dung môi phải trơ hóa học không tham gia vào bất kì một phản ứng nào với polyme. Đối với họp phần cao su, các loại dung môi như benzin, benzen hoàn toàn đáp ứng được yêu cầu này. Các loại dung môi là carbua hydro clo hóa hoặc chứa clo ừong phân tử của nó như dicloetan... là các loại dung môi không hoàn toàn trơ hóa học. Ở nhiệt độ cao hoặc ngay ở nhiệt độ thường trong thời gian bảo quản và sử dụng keo các loại dung môi có chứa halozen là chất oxy hóa mạnh có khả năng giải phóng HC1 và Cl2 oxy hóa mạch đại phân tử làm thay đổi độ bền cũng như khả năng kết dính của màng keo. Một trong số các yêu cầu quan trọng đối với dung môi để đảm bảo các tính năng kỹ thuật của keo là mức độ hút ẩm của dung môi. Dung môi hút ẩm mạnh thường làm giảm khả năng kết dính của keo vì nước trong keo là chất ngăn cách các vật liệu dán. Đối với một số loại keo có chứa -SCI với sự có mặt của vết nước quá trình lưu hóa của màng keo không thể thực hiện được vì trong màng keo xảy ra phản ứng phân hủy: - SCI + H20 —» S 02 + HC1 tạo bọt xốp cho màng keo và giảm độ bền kết dính nội, ngoại của màng keo. Độ bền và mức độ kết dính của màng keo phụ thuộc vào vận tốc bay hơi dung môi. Các loại dung môi có nhiệt độ sôi thấp, vận tốc bay hơi lớn trong 7 quá trình sử dụng làm giảm các tính chất cần thiết của keo. Trong quá trình bay hơi nhiệt độ bề mặt màng keo giảm. Khi nhiệt độ giảm nhanh đến nhiệt độ ngưng của hơi nước trên bề mặt của keo dán xuất hiện một lớp sương mỏng ngăn chặn các liên kết chặt chẽ giữa keo dán và vật liệu dán. Mặt khác, vận tốc bay hơi của dung môi lớn tạo trên bề mặt một lớp màng polyme ngăn chặn quá trình bay hơi tiếp theo của dung môi làm giảm độ bền cơ học của màng keo. Vận tốc bay hơi của dung môi tỷ lệ thuận với áp suất hơi bão hòa trên bề mặt dung môi và phụ thuộc vào nhiệt độ. Nhiệt độ tăng, vận tốc bốc hơi của dung môi cũng tăng, chính vì vậy để sản xuất keo cao su và các loại keo khác không những phải lựa chọn các dung môi mà còn phải lựa chọn điều kiện sấy màng keo thích họp đảm bảo các đặc trưng kỹ thuật tốt nhất cho màng keo. Ngoài những yêu cầu nhằm đảm bảo các tính năng kỹ thuật cần thiết cho hệ keo trong sản xuất dung môi còn phải đáp ứng hàng loạt các yêu cầu kỹ thuật khác nhằm mục đích bảo vệ sức khỏe cho người sản xuất, an toàn và đảm bảo hiệu quả cho sản xuất. Hầu hết các loại dung môi sử dụng cho sản xuất keo cao su đều độc hại. Mức độ độc hại của dung môi được đánh giá bằng nồng độ tới hạn cho phép của nó ừong không gian của khu vực sản xuất. Nồng độ tới hạn cho phép được tính bằng [mg/m3] là hàm lượng tính bằng mg dung môi đó trong lm 3 không khí ừong không gian sản xuất không gây ảnh hưởng ngay tới sức khỏe của người sản xuất. Đối với các loại dung môi khác nhau nồng độ tới hạn cho phép khác nhau. Một số nồng độ tới hạn cho phép của các dung môi thường dùng được trình bày trong bảng 1.1 dưới đây: 8 > о Bảng 1.1. Nông độ tới hạn cho phép của các dung môi [mg/m ] Xăng kỹ thuật 300 Dicloretan 10 Xyclorhexanon 80 Sunfua carbon 10 Xylen 50 Cloropooc 10 Toluen 50 Etylaxetat 200 Benzen 20 Metyl etyl xeton 200 Ngoài đặc trưng độc hại của dung môi trong sản xuất tất cả các loại carbua hydro sử dụng làm dung môi cho keo cao su đều dễ dàng cháy, nổ. Những thông số đặc trưng cho quá trình cháy nổ của các loại dung môi là: nhiệt độ bốc cháy, nhiệt độ tự bốc cháy và giới hạn nổ. Nhiệt độ bốc cháy là nhiệt độ nhỏ nhất của hỗn họp dung môi và không khí mà khi đó hơi dung môi có thể bốc cháy nếu ở đó tồn tại nguồn lửa hở. Nhiệt độ tự bốc cháy là nhiệt độ nhỏ nhất của môi trường mà khi đó hơi dung môi bão hòa trong không khí có thể tự bốc cháy. Nhiệt độ tự bốc cháy của các loại dung môi rất khác nhau và dao động từ 90°c đến 500°c. Giới hạn nổ của dung môi là nồng độ lớn nhất và nhỏ nhất của dung môi trong không khí mà trong khoảng giới hạn nồng độ đó có thể xảy ra quá trình nổ. Giới hạn nổ cho mỗi loại dung môi không cố định mà phụ thuộc vào điều kiện của môi trường: nhiệt độ, áp suất, công suất nguồn lửa. Cùng với nhiệt độ tăng, giới hạn nổ của dung môi được mở rộng. Để đảm bảo an toàn trong sản xuất dung môi được lựa chọn phải ít gây nguy hiểm cho khả năng cháy nổ. Từ góc độ an toàn cháy nổ dung môi phải có nhiệt độ tự bốc cháy cao và giới hạn nổ càng hẹp càng tốt. Một ừong số các yêu cầu đối với dung môi quan trọng đảm bảo cho quá trình sản xuất được tồn tại và phát triển là nguyên vật liệu và giá thành của nó. Dung môi có thể đáp ứng tất cả các yêu cầu kỹ thuật, yêu càu vệ sinh công 9 nghiệp kể trên nhưng nếu nguồn và giá thành của nó gây khó khăn cho sản xuất nó vẫn không được sử dụng vì vậy đứng ừên quan điểm kinh tế sản xuất dung môi phải có nguồn dễ kiếm và giá thảnh hạ... 1.1.2.2. Chế tạo keo cao su Keo không lưu hóa được chế tạo từ cao su tinh khiết (không độn) có khả năng kết tinh loại tốt. Thông thường, keo không lưu hóa được sản xuất chủ yếu từ crếp hong khói và crếp trắng loại tốt. Đe tăng khả năng bám dính và giảm độ nhớt của dung dịch keo trước khi hòa tan crếp được sơ luyện làm đứt mạch đại phân tử đến độ dẻo 0,8. Các loại cao su không kết tinh chỉ dùng để sản xuất các loại keo lưu hóa. Keo lưu hóa để sản xuất giả da và các tấm bạt cao su vải có độ nhớt cao và được chế tạo trong máy ừộn trục z. Để giảm độ nhớt của keo có thể dùng phối hợp dung môi thông dụng với 5% đến 10% xeton, rượu. Tuy nhiên, rượu và xeton làm giảm độ ổn định của keo. Keo lưu hóa trong quá trình bảo quản thường không ổn định, mức độ đồng nhất của keo không được duy trì. Lớp dưới của thùng keo xuất hiện những các chất độn sa lắng và một hàm lượng họp phần cao su gel hóa. Để giảm khả năng gel hóa của keo cao su nên hạn chế sử dụng các loại độn hoạt tính cao. Lưu huỳnh hòa tan vào cao su và dung môi ở hàm lượng hạn chế. Mức độ hòa tan phụ thuộc vào nhiệt độ nên trong quá trình bảo quản và sử dụng lưu huỳnh có xu hướng kết tinh và kết tủa, để chống hiện tượng này trong tập hợp phần của keo nên sử dụng các chất hoạt động bề mặt (axit oleic, axit stearic). 1.2. Vật liệu polyme blend [3] 1.2.1. Giới thiệu chung Khái niệm về vật liệu polyme blend lần đầu tiên xuất hiện vào thế kỉ 19, 10
- Xem thêm -