GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
LỜI NÓI ĐẦU
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy thực chất là một môn học mang tính
tổng hợp các kiến thức đã học có liên quan tới Công Nghệ Chế Tạo Máy (như các môn
học Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Công Nghệ Và Thiết Bị Tạo Phôi, Các Phương
Pháp Gia Công Kim Loại,Dung Sai,…) để chế tạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm
được yêu cầu thiết kế, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta, vơí thời
gian và phương pháp gia công tối ưu… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải
thiết kế được một qui trình công nghệ gia công hợp lý.
Để thực hiện được Đồ án sinh viên ngoài việc phải nắm vững các kiến thức về các
phương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… mà còn
phải biết cách lựa chọn phương pháp nào là tối ưu, hợp lý nhất. Một qui trình công nghệ
hợp lý là áp dụng được những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước,
thời gian gia công ngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đạt được kích thước
với dung sai đúng theo yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của
xã hội.
Sinh viên thực hiện
Trần Thị Thủy
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 1
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
MUÏC LUÏC
Trang
CHÖÔNG 1 : PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG...................................5
CHÖÔNG 2 : ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT...................................................7
CHÖÔNG 3 : CHOÏN PHOÂI.........................................................................8
CHÖÔNG 4 : LAÄP TIEÁN TRÌNH GIA COÂNG.........................................10
CHÖÔNG 5 : THIEÁT KEÁ CAÙC NGUYEÂN COÂNG..................................14
I – Nguyeân coâng 1 :.........................................................................14
II – Nguyeân coâng 2 :.......................................................................16
III – Nguyeân coâng 3 :......................................................................18
IV – Nguyeân coâng 4 ......................................................................20
V – Nguyeân coâng 5 :.......................................................................24
VI – Nguyeân coâng 6 :...............................................................................27
VII – Nguyeân coâng 7 :..............................................................................29
CHÖÔNG 6 : TÍNH LÖÔÏNG DÖ 24 GIA COÂNG LOÃ ........................31
CHÖÔNG 7 : XAÙC ÑÒNH CHEÁ 24 ÑOÄ CAÉT KHI GIA COÂNG LOÃ 35
CHÖÔNG 8 : TÍNH TOAÙN VAØ THIEÁT KEÁ ÑOÀ GAÙ..............................38
Keát luaän
41
Taøi lieäu tham khaûo
42
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 2
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Chöông I: PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG
1.1 Công dụng của chi tiết:
- Chi tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong các hệ
-
thống truyền động cơ khí.
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này
thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để
đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỷ số truyền trong các hộp tốc độ)
Thông thường ta gặp chi tiết “ thanh nối” trong các trường hợp cần truyền động,
nối các trục song song trong cơ cấu, máy trong công nghiệp.
1.2 Phân tích chi tiết
- Bề mặt làm việc quan trọng nhất của chi tiết chủ yếu là các bề mặt lỗ trụ trong
Ø14, Ø24 và mặt đầu..
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 3
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Yêu cầu kỹ thuật:
Độ không song song giữa đường tâm các lỗ Ø14, Ø24 là 0,01 ( Bảng 2.15, trang
95,[4])
Độ không vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu các lỗ Ø14, Ø24 là 0,04( Bảng
2.15, trang 95,[4])
Độ phẳng mặt đầu các lỗ là 0,03 ( Bảng 2.7, trang 95,[4])
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 4
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
----------------------------------------------------------------------------------------------------------- Độ bóng bề mặt trong các lỗ Ø 14, Ø24 là Ra = 0,8( tương ứng với độ nhám cấp 7)
( Bảng 11.1 và 11.2 , trang 56-57 ,[5])
Kích thước Ø 14, Ø24 là lỗ làm việc chủ yếu ta chọn cấp chính xác 7 Dung
sai Ø240,02 , Ø140,02 (Bảng 7, trang 242,[5])
Độ bóng mặt đầu các lỗ là Rz = 20 μm ( Tương ứng độ nhám cấp 4)
Kích thước Ø 34, Ø36, Ø 26 là kích thước đạt được khi ta đúc Dung sai chung
là ±0.5 (Bảng 3-3, trang 174,[1])
Kích thước dài 180 giữa hai tâm lỗ Ø24 ta chọn cấp chính xác cấp 9 Dung sai
180 ±0.05 ( Bảng 3.91\ trang 248,[1])
Kích thước dài 45 ta chọn cấp chính xác cấp 10 Dung sai 45 ±0.05
Kích thước dài 70 ta chọn cấp chính xác cấp 9 Dung sai 70 ±0.03
Kích thước dài 22 ta chọn cấp chính xác cấp 10 Dung sai 22 ±0.04
III> VẬT LIỆU
- Vật liệu chế tạo là thép C45
b 750 850 N
mm
được dùng làm các chi tiết chịu
tải trọng không cao như trục khuỷu của động cơ ô tô nhỏ và trung bình, trục truyền ,
thanh truyền , thanh nối, bánh răng tốc độ chậm
Cơ tính của thép C45( Theo vật liệu học và nhiệt luyện của Nghiêm Hùng)
Thaønh phaàn hoùa hoïc (%)
C
0,44
Si
< 0,37
Chương II :
Mn
< 0,8
Cr
0.25
Ni
0.25
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 5
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ
của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để gia công
chi tiết
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo
trong một năm của nhà máy theo công thức sau [1, trang 23, công thức 2.1]:
N N 0 m 1
1
100 100
N0
Trong đó: + = 40000 :
số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
+ =1 : số lượng chi tiết như m nhau trong một sản phẩm
+ =4% : số phần trăm dự kiến cho chi tiết máy trên dùng làm phụ tùng
thay thế.
+ =6% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo
- Vậy:
0.06 0,04
N 10000.1. 1
. 1
10000
(chiếc/năm)
100 100
- Khối lượng
của chi tiết: Q = V . γ (kg)
γ = 7,83 kg/dm3 : trọng lượng riêng của thép c45
- Sử dụng phần mềm ProEngineer Wildfile4.0 ta tính được
Thể tích của chi tiết: V= 1.324301.105 mm3 = 0.1324301dm3
Q
= 0.1324301 * 7.83 = 1,04 (kg)- Tra bảng 2 / 16 Sách Thiết kế đồ án CNCTM dựa vào
N và Q ta có dạng sản xuất là : HÀNG LOẠT LỚN
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 6
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Chương III : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHÔI.
3.1 Chọn dạng phôi :
Có nhiều phương pháp tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các
dạng phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp.
3.1.1 Phôi rèn dập : Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao,
tạo ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại được áp dụng nhiều cho chi tiết dẻo, tính đàn hồi
tốt.
- Chi tiết đã cho làm bằng thép C45 nên việc chế tạo phôi theo phương pháp này là
không hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho chi tiết bị
hiện tượng nứt nẻ.
3.1.2 Phôi cán : Cơ tính của phôi cán cũng giống như của phôi rèn dập.
3.1.3 Phôi đúc : Vật liệu chi tiết là thép C45, đặc trưng cơ học của nó là dẻo; chịu
được nén tốt. Mặc khác thép C45 có thể đúc, lượng dư chế tạo phôi có thể nhỏ. Do đó ít
tốn kém nguyên liệu khi chế tạo phôi. Vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc.
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi :
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
IT 16 IT 17
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
Rz 160 m
- Độ nhám bề mặt: .
3.2.1 Đúc trong khuôn cát
mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so
với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và
lớn.
IT 15 IT 16
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
Rz 80 m
- Độ nhám bề mặt: .
3.2.3/ Đúc trong khuôn kim
loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gần giống với
chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn và
hàng khối.
IT14 IT15
- Loại phôi này có cấp chính xác: .
Rz 40 m
- Độ nhám bề mặt: .
3.2.4/ Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến.
3.2.5/ Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành
sản phẩm cao.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 7
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------3.2.6/ Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối.
Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại, mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy”.
+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II.
+ Cấp chính xác kích thước:
Rz 40 m
+ Độ nhám bề mặt:
3.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các
bề mặt của phôi :
Theo bảng 3-110, trang 259,[1] ta chọn lương dư cho các bề mặt là:
+ Lượng dư phía trên: 3 mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3 mm
+ Góc nghiêng thoát khuôn: 1,3 0
+ Bán kính góc lượn: 3 mm
Bản vẽ khuôn đúc của chi tiết
Bản vẽ khuôn đúc của chi tiết
Chương IV : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA
PHÔI.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 8
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------4.1 Mục đích:
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí
tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chi tiết
cần chế tạo.
4.2 Nội dung:
- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết.
4.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, tiện…
4.2.2 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt :
- Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ Ø14 và 2 lỗ Ø24.
+ Hai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước
+ Độ không vuông góc với mặt đầu của lỗ
- Qua phân tích các nguyên tắc chọn chuẩn thô và tinh ta chọn chuẩn công nghệ như sau:
+Chuẩn thô: Dùng bề mặt 1 làm chuẩn thô để gia công thô và tinh bề mặt 2.
+ Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 2 làm chuẩn tinh để gia công các bề mặt còn lại.
Sơ đồ đánh số chi tiết:
4.2.3 Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi :
Phương án 1
Phương án 2
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 9
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------NC1: Phay thô, bán tinh mặt 1
NC1: Phay thô, bán tinh mặt 1
NC2: Phay thô, bán tinh mặt 2
NC2: Phay thô, bán tinh mặt 2
NC3: Phay thô, bán tinh mặt 6
NC3: Phay thô, bán tinh mặt 6
Khoan , doa lỗ Ø14
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 10
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------NC4: Khoét , doa lỗ Ø24 số 3
NC5: Khoét , doa lỗ Ø24 số 4
NC4: Khoét , doa lỗ Ø24 số 3
NC5: Khoét , doa lỗ Ø24 số4
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 11
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------NC6: Khoan, doa lỗ Ø14
NC6: Vát mép 2 lỗ Ø24, và lỗ Ø14
NC7: Vát mép 2 lỗ Ø24, và lỗ Ø14
So sánh hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng.
Phương án I tối ưu hơn phương án II.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 12
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Phương án thứ 2 dùng phương pháp tập trung nguyên công ( số bước trong mỗi
nguyên công nhiều) nên tốn thời gian hơn phương án I, không phù hợp với sản xuất hàng
loạt lớn.Vì vậy ta chọn phương án I
Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG
1. Nguyên công 1: Phay mặt phẳng thứ nhất
a. Các bước nguyên công:
Phay thô mặt 1 đạt Rz = 40 μm
Phay tinh mặt 1 đạt Ra=0.8
b. Sơ đồ gá đặt:
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 13
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
c.Chọn máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 (bảng 9-38 trang 75 [3])
- Bề mặt làm việc bàn máy 320x1250 mm2.
- Công suất động cơ P = 1.7KW
- Hiệu suất = 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
- Bước tiến của bàn : 23,5-1180 mm/ph
Lực lớn nhất cho phép tiến của bàn máy Fmax =1500kg
d. Chọn đồ gá:
- Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mỗi đơn vị sản
phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt
chi tiết
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 14
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Về định vị ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do. Khối
V ngắn cố định khống chế 1 bậc và khối v di trượt khống chế 1 bậc
- Veà keïp chaët ta söû duïng khối V ngắn di trượt vừa định vị vừa kẹp chặt
e. Chọn dụng cụ cắt: (bảng 4-79 trang 367 [1])
- Sử dụng dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít
+ Đường kính dao phay 100 mm
+ Đường kính lỗ dao phay:d=40mm
+ Số răng:10
+ Chiều cao của dao: 75mm
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút ( Bảng 5-142/127,[2])
f. Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,22(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 160 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
1000.v 1000.160
- Số vòng quay :
n
509
(vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn số
vòng quay nm = 510 (vòng/phút)
n. .D 510.3,14.100
Vận tốc
Vtt
160
1000
1000
thực tế :
(mm/phút)
Bước 2: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,16(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 175 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
1000.v 1000.175
- Số vòng quay :
n
557
(vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn số
vòng quay nm = 540
n. .D 540.3,14.100
Vận tốc
Vtt
170
1000
1000
thực tế :
(mm/phút)
L L1 L2
Thời gian gia
t0
.i
công cơ bản :
S .n
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
L : chiều dài phôi.
L1 t .( D t ) (0,5 3)
L1:
khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết mm
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 15
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------L2 ( 2 5)
L2 : khoảng
cách lố khỏi
chi tiết của đường tâm dao mm = 5 mm
L1(thô ) 2,5.(100 2,5) 3 18.6
( phút )
với S=Sz . z
L1(b.tinh ) 0,5.(100 0,5) 3 10
t0(b.tinh )
100 10 5
0.133
0,16.10.540
mm
t0(thô )
100 18, 6 5
0.11
0, 22.10.510
mm
( phút )
Vậy thời gian gia
công cơ bản : t0 = t0(thô) + t0(b. tinh) = 0.243 (phút)
Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn
Với tp : thời gian phụ tp = 10% . t0 = 0.0243 ( phút )
tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% . t0 = 0.0243 ( phút )
ttn : t. gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% . t0 = 0.012 ( phút )
Ttc = 0.3 ( phút )
g.Dụng cụ kiểm tra:Thước cặp dài 0...160, sai số 0.02 .
1.
Nguyên công 2:phay mặt phẳng thứ 2
a. Các bước nguyên công:
- Phay thô đạt Rz =50
- Phay bán tinh đạt Rz = 20
b. Sơ đồ gá đặt:
c. C
h
ọ
n
máy:
Chọn máy phay ngang 6H82 (bảng 9-38 trang 75 [3])
- Bề mặt làm việc bàn máy 320x1250 mm2.
- Công suất động cơ P = 1.7KW
- Hiệu suất = 0,75
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 16
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
Bước tiến của bàn : 23,5-1180 mm/ph
Lực lớn nhất cho phép tiến của bàn máy Fmax =1500kg
d. Chọn đồ gá:
- Vì tính chất của dạng sản xuất và chi phí đồ gá tính trên mỗi đơn vị sản
phẩm phải là thấp nhất nên ta chọn đồ gá vạn năng để định vị và kẹp chặt chi
tiết
Về định vị ta dùng mặt đáy tỳ lên 2 phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do. Khối v
ngắn cố định khống chế 1 bậc và khối v di trượt khống chế 1 bậc
- Về kẹp chặt : Kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp
e. Chọn dụng cụ cắt: (bảng 4-79 trang 367 [1])
- Sử dụng dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít
+ Đường kính dao phay 100 mm
+ Đường kính lỗ dao phay:d=40mm
+ Số răng:10
+ Chiều cao của dao: 75mm
+ Tuổi bền dao : T = 180 phút ( Bảng 5-142/127,[2])
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,22(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 160 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
1000.v 1000.160
- Số vòng quay :
n
509
(vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn số
vòng quay nm = 510 (vòng/phút)
n. .D 510.3,14.100
Vận tốc
Vtt
160
thực tế :
1000
1000
(mm/phút)
- Bước 1: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,16(mm/răng) (Bảng 5-142 / 127 [2])
- Tốc độ cắt : v = 175 ( m/phút ) (Bảng 5-142 / 127 [2])
1000.v 1000.175
- Số vòng quay :
n
557
(vòng/phút)
.D
3,14.100
Chọn số
vòng quay nm = 540 (vòng/phút)
n. .D 540.3,14.100
Vận tốc
Vtt
170
thực tế :
1000
1000
(mm/phút)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 17
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
-----------------------------------------------------------------------------------------------------------t0
L L1 L2
.i
S .n
Thời gian gia
công cơ bản :
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
L : chiều dài phôi.
L1
t .( D t ) (0,5 3)
khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết mm
L2 ( 2 5)
L1:
L2 : khoảng
cách lố khỏi
chi tiết của đường tâm dao mm = 5 mm
L1(thô ) 2,5.(100 2,5) 3 18.6
( phút )
với S=Sz . z
L1(b.tinh ) 0,5.(100 0,5) 3 10
t0(b.tinh )
100 10 5
0.133
0,16.10.540
mm
t0(thô )
100 18, 6 5
0.11
0, 22.10.510
mm
( phút )
Vậy thời gian gia
công cơ bản : t0 = t0(thô) + t0(b. tinh) = 0.243 (phút)
Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn
Với tp : thời gian phụ tp = 10% . t0 = 0.0243 ( phút )
tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% . t0 = 0.0243 ( phút )
ttn : t. gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% . t0 = 0.012 ( phút )
Ttc = 0.3 ( phút )
f. Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp dài 0...160, sai số 0.02 .
2.
Nguyên công 3: Phay mặt phẳng
Bước nguyên công:
Phay thô mặt 1 đạt Rz=40
Phay tinh mặt 1 đạt Ra=0.8
b. Sơ đồ gá đặt:
a.
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 18
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
c.Chọn máy: Chọn máy phay 6H12 (bảng 9-38 trang 74 [4])
- Bề mặt làm việc của bàn máy 320 1250 mm2
- Công suất của động cơ P = 7 KW
- Hiệu suất = 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
-
Bước tiến của bàn : 23,5-1180 mm/p
Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của bàn máy Fmax = 1500 kg
d Chọn đồ gá:
- Khối V ngắn định vị mặt trụ bên với 2 bậc tự do
- Mặt phẳng đáy với 3 bậc tự do
- Về kẹp chặc ta dùng cơ cấu kẹp chặt bằng Ren với đòn kẹp
e. Chọn dụng cụ cắt:Chọn dao phay ngón thép gió có gắn mảnh hợp kim cứng
, chuôi côn ( bảng 4-70 trang 360, [1])
- Đường kính dao:20
- Chiều dài L=90
- Chiều dài làm việc l=12
- Số răng: 5
- Đường kính chuôi: 20
- Tuổi bền dao : T = 60 phút ( Bảng 5-147/132,[2])
f. Chế độ cắt:
Bước 1: Phay thô
- Chiều sâu cắt t = 2,5 mm
- Lượng chạy dao s = 0,12(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2])
- Tốc độ cắt : v =48 ( m/phút ) (Bảng 5-147/ 132 [2])
1000.v 1000.48
- Số vòng quay :
n
764
(vòng/phút)
.D
3,14.20
Chọn số
vòng quay nm =750 (vòng/phút)
n. .D 750.3,14.20
Vận tốc
Vtt
47
thực tế :
1000
1000
(mm/phút)
- Bước 1: Phay bán tinh
- Chiều sâu cắt t = 0.5 mm
- Lượng chạy dao s = 0.09(mm/răng) (Bảng 5-147/ 132 [2])
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 19
GVHD: Nguyễn Tất Toản
Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Tốc độ cắt : v = 54 ( m/phút )
(Bảng 5-147/ 132 [2])
1000.v 1000.54
- Số vòng quay :
n
860
(vòng/phút)
.D
3,14.20
Chọn số
vòng quay nm =870 (vòng/phút)
n. .D 870.3,14.20
Vtt
1000
t0
1000
54.6
L L1 L2
.i
S .n
Vận tốc
thực tế :
(mm/phút)
Thời gian gia
công cơ bản :
(phút)
( Bảng 31 / 66 giáo trình Thiết kế đồ án CMCTM )
L : chiều dài phôi.
L1
t .( D t ) (0,5 3)
khoảng cách từ răng thứ 2 đến chi tiết mm
L2 ( 2 5)
L1:
L2 : khoảng
cách lố khỏi
chi tiết của đường tâm dao mm = 5 mm
L1( thô ) 2,5.(20 2,5) 3 9.6
L1(b.tinh ) 0,5.(20 0,5) 3 6.12
t0(b.tinh )
20 6.12 5
0.099
0, 09.4.870
mm
t0(thô )
20 9, 6 5
0.096
0,12.4.750
mm
( phút )
Vậy thời gian
gia công cơ bản : t0 = t0(thô) + t0(b. tinh) = 0.195 (phút)
Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn
Với tp : thời gian phụ tp = 10% . t0 = 0.0195 ( phút )
tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% . t0 = 0.0195 ( phút )
ttn : t. gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% . t0 =0.0098 ( phút )
Ttc = 0.244 ( phút )
g.Dụng cụ kiểm tra:Thước cặp dài 0…160 sai số 0.02.
3.Nguyên công 4:Khoét thô, khoét tinh , doa tinh, vát mép lỗ Ø24
a. Các bước nguyên công
- Khoét thô lỗ Ø24
- Khoét tinh lỗ Ø24
- Doa tinh lỗ Ø24
- Vát mép
b. Sơ đồ gá đặt:
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------SVTH: Trần Thị Thủy
Trang 20
- Xem thêm -